Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1496
.pdf
углом к кривошипу 23. Подходящий двигатель, например, электродвигатель, служит для привода коленчатого
вала. Для простоты можно предположить, что жидкостью является вода и что два поршня 16 и 21
перемещаются независимо друг от друга следующим образом: оба поршня 16 и 21 должны находиться в
своем самом верхнем положении. Камера Аа может быть заполнена водой до уровня I. Давление внутри
рабочей камеры А может быть минимальным давлением p, а температура воздуха — минимальной
температурой термодинамического цикла.
Поршень 16 должен находиться в состоянии покоя, в то время как поршень 21 перемещается к нижней части
цилиндра. Во время этого хода поршня 21 воздух, имеющий температуру охлаждающего устройства b, будет
сжат в рабочую камеру A. Часть воздуха, сжатого из цилиндра 20 в камеру Ab, теперь пройдет через
преобразователь R в камеру Aa и нагреется при этом до максимальной температуры регенератора, тем
самым увеличивая давление внутри рабочей камеры A до максимального значения P2. После достижения
максимального давления включается нагреватель А, и поршень 16 перемещается в направлении стрелки 13,
в то время как поршень 21 находится в состоянии покоя. Таким образом, холодный воздух передается из
камеры Ab через преобразователь. нагрет до самой высокой температуры цикла, превышающей самую
высокую температуру регенератора. Поскольку напорный клапан 4 подвергается давлению p2 подающего
трубопровода, дальнейшего повышения давления в рабочем пространстве А не происходит, но напорный
клапан 4 открывается, и жидкость вытекает из рабочего пространства А до тех пор, пока поршень 16 не
достигнет своего нижнего положения, после чего весь объем холодного воздуха поступает в камеру Аа. При
этом уровень жидкости достигает положения II. В этот момент нагрев нагревателя А прерывается, и поршень
21 начинает свой ход вверх, в то время как поршень 16 находится в состоянии покоя.
Таким образом, определенное количество горячего воздуха возвращается из пространства Аа через
преобразователь R в холодное пространство Аб или в цилиндр 20. Тепло воздуха передается во время его
движения. В конечном итоге извлеченный из цикла материал удаляется с помощью охлаждающего устройства
b. Если поршень 21 достиг своего наивысшего положения, часть воздуха охладилась до минимальной
температуры, и, следовательно, давление снова снизилось. Теперь, когда поршень 16 поднимается вверх,
оставшийся горячий воздух проходит через преобразователь R из пространства Aa к холодному концу Ab и
передает свое тепло регенератору r, в результате чего воздух охлаждается до минимальной температуры,
при которой объем воздуха уменьшается, и, следовательно, свежая жидкость всасывается через клапан 3,
пока уровень II не поднимется до уровня I, когда поршень 16 достигнет своего наивысшего положения.
Соединив поршни 16 и 21 с двумя кривошипами 23 и 24 под прямым углом, как описано выше, поршни
совершают относительное движение, дающее приблизительно тот же результат, что и описанное выше
независимое движение поршней.
Если, например, кривошип 24 поршня 21 движется под углом около 60° по отношению к кривошипу 23 поршня
16, то поршень 21 будет совершать основную часть своего сжимающего действия приблизительно в начале
нисходящего хода поршня 16, а поршень 21 будет совершать приблизительно свое всасывающее действие в
начале восходящего хода поршня 16. Действие двух поршней в значительной степени аналогично действию
двух поршней двигателей, работающих на горячем воздухе, например, так называемого «райдерского типа»
(английский патент № 3404 от 1875 года), который хорошо известен, поэтому специалистам в данной области
не требуется дополнительных пояснений. Для перемещения поршня 21 не требуется энергия, превышающая
энергию, необходимую для преодоления потерь на трение, однако работа, совершаемая во время такта
расширения поршня 21, накапливается в маховике 19 и восстанавливается во время такта сжатия поршня 21.
- Поршень 16 здесь перемещается коленчатым валом 22 от двигателя m.
Однако часть сжатого воздуха, генерируемого в аппарате, может быть использована для перемещения
поршня 16, как показано на схеме, изображенной на рис. 2, в соответствии с которой пространство 33,
содержащее поршень 16 напротив конвертера R, закрыто, а пространства, расположенные выше и ниже
поршня 16, соединены посредством соединительного канала 32, при этом работа, необходимая для
возвратно-поступательного движения поршня 16, сводится только к работе трения. Как уже говорилось ранее,
такой соединительный канал приводит к увеличению зазора. Для устранения этого недостатка используется
вспомогательный преобразователь Rc (комбинация нагрева, регенерации).
1)
вставляется в соединительный канал 32 со вспомогательной рабочей камерой Ac, взаимодействующей со
вспомогательным преобразователем Re. На фиг. 2, а также на последующих рисунках горячий конец
преобразователя обозначен пунктирной линией. Из рис. 2 видно, что горячий конец вспомогательного
преобразователя Rc расположен напротив горячего конца основного преобразователя R, а соединительный
канал 32 входит в горячую камеру Ab вдали от основного преобразователя R, т.е. ниже зоны 28, достигаемой
волной горячего воздуха, идущей от основного преобразователя R. Таким образом, если поршень 16
перемещать в направлении, противоположном стрелке 14, в канал 32 будет поступать только холодный
воздух, и Нагреваясь при прохождении через вспомогательный преобразователь Re, относительно
небольшой объем воздуха, поступающий в канал 32 из пространства Ab, будет вытеснять из вспомогательной
рабочей камеры Ac объем холодного воздуха в верхнюю часть цилиндра 33, представляющий собой кратное
значение Негативное влияние зазора, создаваемого соединительным каналом 32, может быть устранено.
Аппарат, изображенный на рис. 2, предназначен для подачи сжатого воздуха вместо жидкости под давлением.
Горячая камера Ab настолько кратна объему поршня цилиндра 33, что зона 28, достигаемая волной горячего
воздуха, идущей от гидротрансформатора R, не достигает клапанов 3 и 4 или соединения соединительного
канала 32. Вследствие медленного возвратно-поступательного движения поршня 16 и синхронного движения
горячей воздушной волны с этим поршнем, вероятность смешивания горячего воздуха, поступающего в
пространство Ab, с холодным воздухом, вытесняемым из этого пространства, под действием горячей
воздушной волны невелика. Однако пластина 29 может быть соединена посредством стержня 31 с поршнем
16 для отделения волны горячего воздуха от холодного воздуха, подлежащего сжатию. Сопротивление с
обеих сторон пластины 29 остается одинаковым, поэтому нет необходимости обеспечивать плотный контакт и
уплотнение между пластиной 29 и стенками камеры Ab, а для направления указанной пластины могут быть
предусмотрены ролики 30. В устройстве, показанном на рис. 2, не предусмотрены вспомогательные средства
для попеременного повышения и понижения давления, как на рис. 1, но часть тепла, обмениваемого через
преобразователь, непосредственно используется для осуществления этого повышения и понижения давления
воздуха.
Однако недостаток такой конструкции частично компенсируется использованием вспомогательного
преобразователя Re и вспомогательной рабочей камеры Ac, а также использованием контролируемого
периодического нагрева, в частности, за счет периодического внутреннего сгорания, как описано со ссылкой
на рис. 1 и как показано пунктирными линиями на рисунках 5 и 5a. Эффект, достигаемый поршнем 16, может
быть заменен возвратно-поступательной воздушной волной, создаваемой во вспомогательном механизме.
инвертор соединен последовательно с рабочей камерой и ее преобразователем, как будет описано со
ссылкой на рис. 3. A1 представляет собой рабочую камеру, соответствующую камере Ab, например, на рис. 2,
снабженную всасывающим и нагнетательным клапанами 3 и 4 соответственно. R1 — это главный
преобразователь, взаимодействующий с рабочей камерой A2, которая находится в том же положении
относительно камеры A1, что и цилиндр 33 на рис. 2 относительно камеры Ab на этом рисунке. В этой камере
А2 воздушная волна, заменяющая действие поршня 16 на рис. 2, совершает возвратно-поступательное
движение. Для этой цели в верхней части камеры А2, напротив основного преобразователя R1, расположен
вспомогательный преобразователь R2 меньших размеров, соединенный последовательно с ним.
Преобразователь R2 снабжен цилиндром 33 с поршнем 16, расположенным в том же положении
относительно камеры A2, что и цилиндр 33 и поршень 16 относительно камеры Ab на фиг. 2. Принцип работы
данного устройства следующий: поршень 16 во время своего движения вниз проталкивает холодный воздух из
цилиндра 33 через гидротрансформатор R2 в рабочую камеру А. Объем этого воздуха увеличивается за счет
его прохождения через преобразователь R2, в результате чего из камеры A2 поступает объем холодного
воздуха, соответствующий объему горячего воздуха, поступающего из цилиндра 33 в камеру A2. Таким
образом, объем холодного воздуха, вытесняемого из камеры А2 через главный преобразователь R1, является
кратным объему холодного воздуха, вытесняемого поршнем 16 из цилиндра 33, и этот объем будет умножен
на нагрев при прохождении через главный преобразователь R в рабочую камеру А1. Холодный воздух
подается через клапан 4 в подающий трубопровод. Станет очевидно, что таких рабочих мест будет больше
двух. подача через клапан 4 количества сжатого воздуха, кратного объему воздуха, соответствующему
объему поршня цилиндра 33.
Это умножение достигается за счет потребления тепла, передаваемого в воздух. Устройства для сжигания,
как показано на рисунках 5 и 5a пунктирными линиями. Поскольку количество воздуха, которое необходимо
выпустить из наибольшей рабочей камеры А1 для заполнения верхней части цилиндра 33 во время хода
поршня 16 вниз, составляет лишь часть общего объема рабочей камеры А1, зазор, представленный
соединительным каналом 32, настолько мал, что им можно пренебречь. Следует понимать, что том Она
должна быть в такой степени кратна предыдущей меньшей рабочей камере, соединенной с ней
последовательно, что конец волны горячего воздуха не должен достигать конвертера следующей большей
ступени. Однако для перекачивания воздуха с одной стороны преобразователя на другую можно
использовать любой другой способ, кроме поршня 16, например, как показано на рис. 4, роторный компрессор,
лопастной компрессор или подобное устройство 18. Однако в таком случае, если не предусмотрены
вспомогательные средства для устранения недостатка зазора, вызванного соединительным каналом 32, и
если не используются вспомогательные средства для повышения и понижения давления, необходимо, по
крайней мере, максимально уменьшить зазор, используя устройства внутреннего сгорания для
теплоснабжения.
Поэтому на рис. 4 показана форсунка или автоматический всасывающий клапан 5 для подачи топлива для
внутреннего сгорания. Устройство, показанное на рисунках 1-4, требует наличия независимого двигателя для
привода механизма, вызывающего возвратно-поступательное движение воздуха, а именно поршня 16 или
роторного компрессора 18. На рис. 5 показана схема, не требующая отдельного приводного двигателя. Это
достигается путем изготовления штока 15 поршня 16 такого диаметра, что поршень 16 действует как
дифференциальный поршень. Избыточное давление, действующее на большую сторону поршня 16, создает
движущую силу в направлении стрелки 13. Поскольку давление в рабочей камере А во время хода вверх
больше, чем во время хода вниз, в маховике 19 во время хода поршней 15 и 16 вверх может накапливаться
достаточно энергии для их привода в движение во время хода вниз, несмотря на избыточное давление,
действующее на дифференциальный поршень в направлении стрелки 13. Аналогичный результат достигается
при использовании конструкции, показанной на рис. 6, в которой соединительный канал 32 исключается за
счет использования двух поршней 15, 16, надежно соединенных друг с другом и приводимых в движение от
общего коленчатого вала 22.
Между этими двумя поршнями образуется рабочая камера, разделенная на две камеры Аа и Аб с помощью
преобразователя R. Возвратно-поступательное движение двух поршней попеременно перемещает воздух
внутри рабочего пространства с одной стороны преобразователя R на другую, тем самым попеременно
нагревая и охлаждая воздух. Поскольку поршень 16 имеет большую площадь поперечного сечения, чем
поршень 15, избыточное давление, действующее на первый, стремится перемещать поршни в направлении
стрелки 13. Поскольку давление среды, заключенной между поршнями, выше во время хода в направлении
13, чем во время хода в направлении 14, энергии, накопленной во время первого хода в маховике 19,
достаточно для преодоления давления, действующего в направлении 13 во время хода в направлении 14. В
устройстве, показанном на рис. 6, вспомогательный компрессор 20, 21 является избыточным. В схемах,
показанных на фиг. 5 и 6, тепло также может передаваться за счет внутреннего сгорания, как указано на фиг.
5 пунктирными линиями. В то время как на фиг. 1-4 клапаны 3 и 4 расположены на горячей стороне
регенератора, на фиг. 5 и 6 эти клапаны расположены на холодной стороне регенератора.
Однако последний вариант менее предпочтителен, поскольку он увеличивает необходимый ход поршня 16. В
то время как вспомогательный компрессор 20, 21 расположен, согласно рис. 1, на холодном конце
регенератора, компрессор, показанный на рис. 5, расположен на горячем конце регенератора, но это
последнее расположение менее предпочтительно, поскольку требует большего рабочего объема поршня 21.
Следует понимать, что нет необходимости оснащать преобразователь охлаждающим устройством, поскольку
вместо охлаждения при каждом такте определенное количество горячего воздуха может отводиться из
рабочей камеры и заменяться холодным воздухом; например, если для нагрева используется двигатель
внутреннего сгорания, то при каждом такте соответствующая часть рабочего воздуха может отводиться из
цикла с помощью клапанного механизма, управляющего выпускным клапаном, расположенным на холодном
конце регенератора, и заменяться соответствующим количеством холодного воздуха, всасываемого во время
такта всасывания. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196621.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196621&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196621A
[]
и как двигатели. Чехословацкая компания, настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: - Данное
изобретение включает усовершенствования в отношении тепловых регенераторов для двигателей,
работающих на горячем воздухе или аналогичных двигателях, и, в частности, в отношении того типа
регенераторов, в которых воздух или рабочие газы попеременно проходят через каналы в
теплоаккумулирующем элементе для передачи энергии или создания давления. через указанный
теплорегенератор, попеременно получая тепло от теплоаккумулирующей массы указанного регенератора и
снова передавая его указанной массе. Изобретение заключается в использовании каналов для потока воздуха
или газа. Разделение теплоаккумулирующего элемента регенератора на такое количество секций
посредством зазоров, по существу одинаковой ширины с каналами, что разница температур не превышать
20°C. Да, это так!
Уже предлагалось оснастить двигатели внутреннего сгорания или двигатели, работающие на горячем
воздухе, теплогенераторами, предназначенными для аккумулирования тепла рабочих газов во время их
потока из горячего пространства в холодное и для восстановления накопленного тепла в газах во время их
обратного потока из холодного пространства в горячее. В практической конструкции двигателей, работающих
на горячем воздухе, особенно типа, описанного в патентной заявке № 3404/1875, эти регенераторы были
изготовлены из металлических пластин или проволочной сетки. Эти из-за очень большого сопротивления
трению газов и очень малой способности к накоплению и регенерации тепла, так что потери давления,
вызванные регенератором, значительно превышали достижимую экономию тепла. В тех случаях, когда
использовались двигатели с горячим воздухом, теплогенераторы между холодным и горячим пространствами,
если они изначально применялись, отсутствовали или были удалены. Ранее предлагалось использовать
двигатели внутреннего сгорания, снабженные теплогенераторами, в которых теплоаккумулирующие элементы
выполнены из наложенных друг на друга наборов никелевых полос, разделенных узкими зазорами,
расстояние между полосами составляет порядка 0,003 дюйма.
Причина негативного опыта использования таких теплогенераторов заключается в предположении, что при
расчете теплопередачи между потоком газа и стенками каналов влияние диаметра или ширины канала
невелико, в то время как влияние скорости потока весьма значительно, поэтому для увеличения
теплопередачи необходимо увеличить движение среды. В этих условиях коэффициент пропускания a от
протекающих газов к поверхностям, т.е. количество калорий, передаваемых при определенной температуре
Площадь поверхности одного квадратного метра обычно рассчитывается с помощью формулы Джоуля. В этой
формуле w обозначает скорость; скорость газа и. /3, а также C являются константами. Для воздуха
бета-фактор равен 4, а C — 10. На основе более поздних экспериментов доктора. принимая во внимание
также диаметр или ширину d каналов, по которым протекают газы, а также влияние давления газа. Согласно
этой формуле:
В этой формуле W и X — коэффициенты проводимости в потоке и в состоянии покоя, а Cp — удельная
теплоемкость газа на один кубический метр при постоянном давлении. Согласно обеим формулам,
коэффициент теплопередачи увеличивается со скоростью газа, поэтому необходимо было стремиться к
достижению как можно более высоких скоростей. С другой стороны, сопротивление R, противодействующее
потоку газа, возрастает пропорционально квадрату скорости, как будет показано далее.
В этом уравнении бета — постоянная, l — длина, d — диаметр или ширина канала, w — скорость потока, а g
— ускорение свободного падения. В теплогенераторах для двигателей внутреннего сгорания необходимо
также учитывать требование к минимально возможному объему регенератора. Следовательно, для создания
в ограниченном пространстве большой контактной поверхности между газом и массой регенератора было
желательно максимально уменьшить размеры газопроводящих каналов. Как видно из уравнений 2 и 3, при
увеличении скорости сопротивление возрастает быстрее, чем коэффициент теплопередачи, поэтому скорость
воздуха следует поддерживать как можно ниже, чтобы она не превышала значения, достаточного для
создания турбулентного потока, т.е. критической скорости, соответствующей диаметру или ширине канала,
поскольку при этом условии потери на трение будут наименьшими при относительно высоком коэффициенте
теплопередачи.
Я обнаружил, что если ширина газопроводящих каналов регенератора уменьшается до такой степени, что
теплопроводность газа в состоянии покоя или при потоке с меньшей скоростью, чем критическая, достаточна
для получения коэффициента теплопередачи, ранее недостижимого, например, α = 300 (для воздуха при
атмосферном давлении и средних температурах, достигаемых в обычных условиях работы регенераторов,
т.е., в основном, в диапазоне 600-9000 °C), то коэффициент теплопередачи будет увеличиваться с
уменьшением ширины канала обратно пропорционально ширине канала, не вызывая при этом увеличения
потерь на трение, поскольку скорость потока может быть уменьшена без какого-либо негативного влияния на
коэффициент теплопередачи. При большей ширине канала теплопередача в основном осуществляется за
счет конвекции из центральных частей канала к его стенке, поэтому, выбирая подходящую скорость потока
относительно ширины канала, необходимо обеспечить создание турбулентности для переноса частиц воздуха
из внутренних частей канала. к стенкам канала, поскольку очень малая теплопроводность газа в состоянии
покоя в этом случае пренебрежимо мала.
Однако, если ширина воздушных каналов уменьшится в соответствии с моими соображениями, или даже
меньше, количество тепла, передаваемого за единицу времени теплопроводностью газа в состоянии покоя от
частиц газа, расположенных в центральной или внутренней части канала, к стенке канала, настолько велико,
что конвективная передача тепла, вызванная турбулентностью, может быть исключена. Такой регенератор
можно использовать, несмотря на узкие воздушные каналы, даже в случаях, требующих минимальных потерь
давления, поскольку нет необходимости использовать скорости, превышающие критическую скорость, для
создания турбулентности; газы можно подавать без ущерба для хорошей теплопередачи, используя, при
необходимости, небольшую скорость (в практических случаях, например, менее 5 метров в секунду). Скорость
потока составляет менее 20 метров в секунду через узкие каналы регенератора, что исключает трение и
потери давления, снижающие эффективность. Регенератор согласно моему изобретению тонкие полоски.
Полосы следует располагать на холодном конце регенератора на расстоянии друг от друга не более 0,6 м/м,
но предпочтительно уменьшить это расстояние до 0,06 м или менее, а толщина слоев должна быть того же
порядка, например. По мере увеличения удельного объема газов от холодного конца регенератора к его
горячему концу скорость, а следовательно, и потери на трение, соответственно возрастают. Однако,
поскольку теплопроводность газов также увеличивается с повышением температуры, трение можно
уменьшить, увеличивая ширину каналов пропорционально повышению температуры различных участков
регенератора без влияния на коэффициент теплопередачи. Поскольку регенератор, используемый в
двигателях, работающих на горячем воздухе, должен иметь малый объем и работать с малым
сопротивлением, его конструкция должна иметь очень малую длину в направлении потока среды. Однако
если регенератор изготовлен из металлического материала, то тепло, передаваемое за счет
теплопроводности металла от холодного конца регенератора к его горячему концу, означает тепловые потери.
Для уменьшения этих потерь регенератор состоит из большого количества секций, следующих друг за другом
в направлении потока газов и разделенных между собой зазорами. Количество секций регенератора в
заданном температурном диапазоне настолько велико, что падение температуры внутри одной секции должно
быть небольшим, т.е. разница средних температур двух последовательных секций регенератора должна быть
менее 20°C. При изготовлении регенератора из тонких полос, камера регенератора заполняется этими
полосами, расположенными ребром в направлении потока газа. Толщина полос имеет тот же порядок
величины, что и ширина каналов, а параллельные слои полос разделены разделительными элементами, либо
отдельными, либо изготовленными из материала полос, для обеспечения воздушных каналов желаемой
ширины между полосами. Множество таких плоских элементов заполняют поперечное сечение камеры
регенератора и соединены последовательно с промежуточными воздушными зазорами.
В качестве материала для изготовления регенератора могут использоваться вольфрам, никель, кобальт или
сплавы этих металлов, поскольку эксперименты доказали их пригодность. Однако различные секции
регенератора могут быть изготовлены из разных материалов. По меньшей мере те участки, которые
подвергаются воздействию самых высоких температур, изготовлены из никеля, а остальные — из меди,
алюминия или других подходящих металлов или сплавов. На рисунке я показал несколько примеров
конструкции регенераторов, состоящих из полос. На рис. 1 показана часть регенератора, состоящего из
прямых параллельных полос, в проекции спереди. Рис. 2 представляет собой сечение по линии 2 2 на рис. 1.
Изображенный на этих рисунках регенератор состоит из тонких прямых металлических полосок 1, толщина
которых, например, составляет Эти полоски вставляются в пазы 2 рамы 3 из материала с плохой
теплопроводностью, а между ними располагаются полоски 4 из формирование воздушных каналов
соответствующей ширины между полосами 1. Решетки сформированы в каждой из пазов 2 рамы 3.
Как видно из рис. 2, рама 3 вмещает большое количество таких решеток, расположенных последовательно
таким образом, что эти решетки разделены друг от друга воздушными зазорами 5 по толщине. строго в
направлении стрелок 6 и 7 через решетки регенератора. Если длина ȧ решеток, образующих отдельные
секции регенератора, в направлении потока составляет всего несколько миллиметров, то падение
температуры внутри секции практически равно нулю, и можно разделить регенераторы с малой общей длиной
на такое большое количество секций, что разница температур между двумя последовательными секциями
регенератора составит всего несколько градусов, тем самым уменьшив разницу температур между стенками
регенератора и газами, контактирующими с ними в обоих направлениях потока, до такого малого значения,
что не возникает недопустимых тепловых потерь. Это может быть объяснено тем, что, в соответствии с
вышеизложенным, зона покоя газов простирается, по меньшей мере, на всю длину одного участка, а газы,
покинув один участок, расширяются в воздушном зазоре 5, и, следовательно, новая зона покоя газов начнет
формироваться при входе в зазоры следующего участка.
Для обеспечения необходимой ширины каналов между отдельными слоями полос 1 можно создавать любые
подходящие выступы в материале полос – ! использовать вместо отдельных дистанционных элементов. На
фиг. 3 в качестве примера показано, как каналы 9 между несколькими слоями полос 1 закрепляются
выступающими частями или другими выступами 8, образованными из материала самой полосы. Решетки,
образующие секции регенератора, можно очень легко изготовить, намотав тонкую и небольшую
металлическую полоску в спираль 10 (рис. 4) и одновременно обеспечив необходимое расстояние между
последовательными витками спирали. Регенератор состоит из большого количества, например, 100, таких
спиралей шириной, скажем, 2 м/м, расположенных одна за другой внутри камеры со стенками из плохо
проводящего тепло материала, при этом между каждой парой последовательных секций вставлены тонкие
разделительные элементы, такие как тонкие проволоки (диаметром 0,1 м/м). На рис. 5 показан продольный
разрез такого регенератора. 3 — это камера из термостойкого и плохо проводящего тепло материала, в
которой спирали 10, согласно рис. 4, расположены таким образом, что между последовательными спиралями
образуются воздушные зазоры 5.
Холодные газы текут в направлении стрелки 6, а горячие газы — в направлении стрелки 7 через регенератор,
в котором они, соответственно, нагреваются и охлаждаются. Из рис. 5 видно, что поперечное сечение всего
регенератора последовательно увеличивается от холодного конца 11 к его горячему концу 12, чтобы
обеспечить последовательное увеличение ширины каналов в отдельных секциях в одном направлении. Таким
образом достигается минимальное сопротивление и максимальная теплоотдача. Подобный регенератор
может быть, например, сконструирован таким образом, что ширина каналов составляет 0,1 м/м на холодном
конце и последовательно увеличивается до 0,22% по направлению к горячему концу. Регенератор, при
среднем давлении воздуха в одну атмосферу и скорости потока 3,6 метра в секунду, достигнет коэффициента
теплопередачи 1448, и если регенератор работает с перепадом температуры 1000°C между холодным и
горячим концами и имеет общую длину 200 м, то потери давления газа не превышают 250 килограммов на
квадратный метр, а разница температур между газами и частями регенератора, контактирующими с ними, не
превышает 5°C. Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его
осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196622.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196622&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196622A
[]
Усовершенствования в конструкции ременных шкивов. Я, гражданин Германии, проживающий в Рюгенвальде,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к ременным шкивам,
которые можно легко заменять без смещения валов. Целью изобретения является создание шкивов
указанного типа, которые будут иметь чрезвычайно легкую, но при этом прочную конструкцию. Ранее
предлагалось изготавливать бобины или шкивы, включающие крепление вогнутых дисков с периферийными
внутренними фланцами к противоположным концам барабана или ленты путем вставки каждого диска в
открытый конец барабана и проталкивания последующих дисков через — таким образом, чтобы загнутый
внутрь кольцевой фланец на каждом диске прижимался к внутренней поверхности ствола за счет трения.
Усовершенствованная и упрощенная конструкция данного изобретения отличается от вышеупомянутой, как
это четко описано ниже и определено в прилагаемых пунктах формулы изобретения.
Изобретение заключается в создании шкива для ремня, включающего в своей конструкции два
расположенных вплотную друг к другу вогнутых диска, которые, будучи более или менее плотно прижатыми
друг к другу с помощью резьбового кольца или колец или подобного устройства на ступице, будут радиально
выступать наружу и вступать в тесный фрикционный контакт с охватывающей лентой, которая таким образом
прочно удерживается на месте для натяжения ремня. Кроме того, изобретение заключается в придании
дискам упругости путем образования в них радиально расположенных надрезов. Кроме того, изобретение
заключается в том, чтобы каждый диск был снабжен угловатым выступом, расположенным между
центральным отверстием в диске и его периферией, с целью обеспечения возможности пружинного вращения
диска вокруг ступицы для установки на него частей шкива. Кроме того, изобретение заключается в
формировании двух выровненных концов вышеупомянутой охватывающей ленты (которая 55 разрезана
поперечно) в виде выступов, каждый из которых входит в соответствующее углубление в каждом из двух
дисков, и в этих углублениях они могут удерживаться болтом, расположенным внутри выступов, для
обеспечения неподвижности 60 ленты на дисках.
Кроме того, изобретение представляет собой альтернативную конструкцию, в которой кольцо, являющееся
распорным элементом, расположено между дисками у их внешних 65 кромок; это кольцо особенно применимо
в случаях, когда диски имеют большой диаметр или охватывающая их полоса имеет значительную ширину.
Обращаясь к чертежам 70, представленным здесь: на фиг. 1 изображен поперечный разрез шкива,
изготовленного в соответствии с одним из вариантов моего изобретения, причем разрез выполнен по линии 1
I на фиг. 2. На рис. 2 показан вид сбоку шкива, вал, на котором он установлен, в разрезе. На рис. 3 частично в
разрезе показан фрагмент шкива альтернативной конструкции. Шкив ремня, изготовленный в соответствии с
данным изобретением, может использоваться как в качестве быстросъемного, так и в качестве свободного
шкива, а также в качестве свободной втулки любой подходящей конструкции, образующей ступицу. Шкив,
показанный на фиг. 1 и 2, включает в себя ступицу а, имеющую на одном конце подрезное расширение, а на
другом конце – резьбовую часть для размещения кольца с внутренней резьбой с.
Имея центральное отверстие, они снабжены фланцами f и g по внутренней и внешней периферии. Полоса e
из стали или другого металла охватывает фланцы g, два конца которых изогнуты таким образом, что
образуют загнутые внутрь выступы h такой формы, чтобы входить в круглое сечение в каждом из двух дисков
и охватывать и удерживать болт o для крепления полосы к дискам. На каждом межпозвоночном диске
имеется ряд выемок или надрезов k и l по внутреннему и внешнему периферийным краям, которые придают
диску упругость. Каждый диск имеет выемку, представляющую собой угловое отверстие, более широкая часть
которого примыкает к ступице. Это положение позволяет загибать выровненные кромки в одну сторону, чтобы
обеспечить возможность установки альтернативных дисков на ступицу при необходимости замены шкива.
Независимое вращение дисков на ступице можно предотвратить с помощью штифтов n, выступающих из
ступицы и соприкасающихся с краями отверстия m, хотя трения между фланцами f и ступицей будет
достаточно для этой цели, когда шкив будет собран и готов к использованию.
Благодаря упругости дисков их центральные части прижимаются друг к другу при завинчивании кольца c
вдоль ступицы, и, как следствие, диски удерживаются на месте за счет трения, а одновременно диски
выступают наружу, образуя прочное фрикционное соединение с лентой e, что усиливает их фиксацию на
месте болтом o. В альтернативной конструкции, показанной на рис. 3, диски d установлены на свободно
вращающейся ступице b, которая может иметь любую подходящую конструкцию. В показанной конструкции
оба конца ступицы имеют резьбу и снабжены утопленными резьбовыми кольцами c для зацепления с
фланцами. На фиг. 3 также показано металлическое кольцо q с загнутыми внутрь краями, расположенное
между дисками d; при желании кольцо может быть закреплено на охватывающей ленте e. Как станет ясно, это
кольцо может быть использовано в связи с конструкцией, показанной на рис. 1 и 2. Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196623.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196623&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196623A
[]
Животные масла. Улучшения в обработке овощей и фруктов или связанные с ней; Организованная и
существующая в соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляет о природе данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится, в частности, к улучшению низкосортных растительных и животных
масел, прежде всего рыбьего жира, с целью получения продуктов, которые по своей природе и йодному числу
полностью или приблизительно эквивалентны невысыхающим маслам, используемым в качестве сырья при
производстве мыла и в качестве смазочных материалов... Известно, что до настоящего времени все
эксперименты, направленные на производство такого сырья, (например, Говорят об известном процессе
затвердевания нейтральных масел, а также о том, что дистилляция кислот рыбьего жира не удалась.
Изобретение основано на факте, обнаруженном в ходе экспериментов, что причиной ранее наблюдавшихся
неудач является не только недостаточное удаление примесей, но и то, что конечные продукты отнюдь не
устойчивы к воздействию воздуха.
Доказано, что если растительные и животные жиры подвергнуть достаточной дистилляции после удаления
содержащегося в них кислорода при низкой температуре, то будет получен ценный продукт для
использования в вышеупомянутом промышленном производстве, который полностью отвечает поставленной
цели. Такая дистилляция должна продолжаться до тех пор, пока после полного удаления легких жидких
жирных кислот остаток не будет содержать по существу только нейтральные жиры, которые больше не
окисляются и не перегоняются, и имеют низкое йодное число. Удаление кислорода до начала дистилляции
осуществляется, например, при температуре около 60°C путем введения защитного газа или защитных паров,
вакуумирования или аналогичными способами. При определении предельной температуры диспергирования
необходимо учитывать температуру карбонизации обработанного жира. Действительно, известно, что это
нагревает менее качественный продукт. в вакууме, и таким образом достигается дезодорация. Однако такой
нагрев не следует путать со способом согласно настоящему изобретению, в котором после предварительного
удаления...
Целью является целенаправленное достижение технически полного разделения перегоняемых и
неперегоняемых веществ. Таким образом, данное изобретение направлено на преобразование
Низкокачественное масло (рыбий жир), которое предварительно очищается известным способом.
температура дистилляции жидких жирных кислот, которые при этом образуются после 60. C. или выше путем
введения инертного газа или инертных паров, таких как осветительный газ или метан. Дистилляция
продолжается до тех пор, пока масло не потеряет свойство окисляться при нагревании или пока не
проявится... число. Образовавшиеся жирные кислоты оставляют отстаиваться, а затем отделяют от
образовавшегося водного слоя. Оставшаяся в перегонном кубе масса восстанавливается во втором сосуде, а
затем, при необходимости, подвергается последующему выпариванию. Таким образом, будет достигнуто
технически достаточное разделение летучих компонентов масел или жиров от основных составляющих,
которые в основном состоят из глицеридов олеиновой кислоты и небольшого количества пальмитиновой
кислоты.
Полученные масла обладают свойствами, аналогичными свойствам рафинированных высокоценных
растительных масел. Они обладают слабым запахом, похожим на запах шерстяного жира, вязкие,
невосприимчивы к воздействию кислорода или воздуха и очень стабильны. Например, тресковый жир,
обработанный описанным выше способом, дает масло красивого светло-желтого цвета, обладающее легким
характерным запахом, который не неприятен, и которое при повторной перегонке больше не выделяет
летучих кислот. Если такое масло подвергать воздействию воздуха в течение нескольких часов при
температуре выше 1000 °C, даже в тонком слое оно окажется не более содержащим оксижирных кислот, чем
прежде. В одном случае были получены следующие аналитические данные: удельная плотность рыбьего
жира, обработанного описанным способом, составила 0,95 (для сырого рыбьего жира — 0,92), йодное число
— 84,8 (для сырого рыбьего жира — 142,1), в то время как кислотное число и число омыления изменились
лишь незначительно. «Выделенные побочные продукты могут быть использованы либо сами по себе, либо в
переработанном виде в соли».
В основном они легко окисляются и поэтому очень хорошо подходят для дубления, а также в качестве основы
для продуктов, подобных деграсам. Полученные основные продукты, состоящие из нейтральных жиров,
обладают большим преимуществом, заключающимся в возможности их использования в качестве сырья при
производстве технических сульфомыл, поскольку остаточные жиры имеют свойства олеатных глицеридов и
лишены всех вредных свойств рыбьего жира. Таким образом, получен результат, к которому долгое время
тщетно стремились, например, производство из рыбьего жира и подобных масел полезных сульфоолеатов,
которые можно использовать в вышеупомянутых отраслях промышленности. Все проведенные до настоящего
времени эксперименты в этом направлении приводили исключительно к получению очень темных, сильно
пахнущих сероводородных продуктов, которые технически бесполезны, а при использовании для обработки
цветных текстильных тканей они всегда претерпевают химические изменения, приводящие к интенсивному
потемнению, вызванному контактом с избытком воздуха при сушке. Все указанные выше недостатки не будут
устранены при сульфуризации с использованием нейтральных жиров, полученных в соответствии с
настоящим изобретением.
Они абсолютно свободны от каких-либо примесей, особенно жирных кислот с низкой молекулярной массой, и
больше не могут окисляться на воздухе. Они предоставят очень полезные сульфо-мыла. Высокое содержание
олеина в этих материалах делает их эквивалентными продуктам, получаемым из оливкового масла.
Благодаря своей достаточной кислотоустойчивости и благоприятному поведению при смешивании с
растворами извести или магния, они хорошо подходят для использования вместо применяемых в настоящее
время сульфоолеатов, например, для регенерации мыльных ванн, для смазки текстильных волокон (в
качестве масла для смазывания), для смазки шерсти. перед прядением, в качестве добавок к красящим
ваннам, содержащим красители, родственные индиго (красильные ванны), и для аналогичных целей. Способ
осуществляется, в качестве примера, следующим образом: 1000 г нейтрального жира, полученного
описанным выше способом, смешивают с 500 г серной кислоты температурой 66°C с добавлением
растворителя, инертного к кислоте при низкой температуре, например, 500 г бензина.
Эту смесь перемешивают и одновременно охлаждают, благодаря чему легко избежать образования серной
кислоты. Затем эту массу известным способом выливают в воду, то есть через более длительный или более
короткий промежуток времени в зависимости от природы используемого масла. Образовавшийся в воде при
перемешивании вязкий, пластичный осадок отделяют от него, затем обрабатывают определенным
количеством щелочи, недостаточным для нейтрализации, и, наконец, отделяют от надосадочной жидкости —
бензина. Со временем раствор застывает, превращаясь в желатиноподобное мыло. Количество
используемой серной кислоты зависит от природы обрабатываемых масел. Кроме того, количество
растворителя может варьироваться в определенных пределах. Подробно описав и определив природу нашего
Соседние файлы в папке патенты