Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1481
.pdf
быть перфорирован или иметь вырезанные в нем секции, чтобы уменьшить количество металла, помимо
самой шпильки, которое необходимо расплавить дугой.
Согласно изобретению, сварочные концы шпилек также имеют форму конуса или его эквивалента, благодаря
чему исключается или уменьшается взрывное воздействие, возникающее при образовании дуги и быстром
сплавлении шпильки, и обеспечивается качественная сварка. Этот метод формирования выступающего
штифта также облегчает сварку, устраняя все магнитные эффекты, которые могут возникать при воздействии
дуги на соленоид, а также потому, что между выступающим штифтом и пластиной обеспечивается более
удовлетворительный и равномерный электрический контакт, чем между обычной шпилькой и пластиной,
особенно если обе детали изготовлены из стали или железа. В некоторых случаях, согласно изобретению,
улучшенные результаты сварки достигаются путем прикрепления к внешнему концу поршневого штока
устройства для перемещения шпильки, как показано на фиг. 5, держателя патрона, включающего полый
стержень или шпиндель 69, в который вставлен другой шпиндель или плунжер 70, который может скользить в
нем против действия пружины 71, содержащейся в полом стержне 69, при этом патрон установлен на
внешнем конце скользящего шпинделя или плунжера 70. Его движение вниз ограничено с помощью
соответствующих гребней или диска 72, который входит в зацепление с резьбовыми шпильками 73, несущими
гайки 74, которые регулируются.
Благодаря установке и совместной работе этого устройства с описанным выше устройством для
перемещения шпильки, становится возможным наносить дугу значительной длины с помощью длинного
выступающего штифта, а также сразу же укорачивать дугу после ее нанесения, обеспечивая движение вниз
плунжера 70, который перемещает патрон и шпильку вместе с собой. Таким образом, достигаются совокупные
преимущества длинного штифта для удара по шпильке, позволяющие уменьшить взрывной эффект, а также
сравнительно короткого окончательного удара перед завершением сварки, вместе с определенным
количеством хладагента благодаря пружине за скользящим плунжером 70, который позволяет последнему с
держателем шпильки и шпилькой смещаться при прилегании к пластине после завершения сварки, тем самым
уменьшая разбрызгивание расплавленного металла из кратера, образованного в пластине в месте сварки.
Чтобы избежать чрезмерного разбрызгивания расплавленного металла из кратера, образующегося в
пластине при сварке, целесообразно подавать рабочую жидкость под давлением во время перемещения
шпильки таким образом, чтобы полное давление прикладывалось только на заключительном этапе
перемещения. Этого можно удобно добиться, введя в систему подачи сжатого воздуха, как можно ближе к
цилиндру устройства для перемещения шпильки, небольшое отверстие, что позволит уменьшить сильное
ударное воздействие, вызванное внезапной подачей воздуха под высоким давлением в цилиндр устройства
для перемещения шпильки, но при этом обеспечит подачу воздуха под полным давлением за поршень, чтобы
вдавить шпильку точно в сварной шов до того, как расплавленный металл достаточно остынет и затвердеет.
Подобное отверстие показано на рис. 1 в точке 75. Эффект амортизации, очевидно, может быть достигнут и
другими способами, например, механическими средствами, такими как специальные устройства на клапане,
цилиндре или поршне. Выгодно предусмотреть небольшое отверстие в адаптере или соединении, например,
40, чтобы можно было использовать отверстия разных размеров с одним устройством в зависимости от
класса n-orle и требуемого конечного давления.
При сварке шпилек из низкоуглеродистой стали диаметром 3R с пластинами из низкоуглеродистой стали было
установлено, что при наличии соответствующего оборудования и отверстия подходящего размера можно
получить практически идеальные сварные швы, если приложить общее давление или усилие приблизительно
в 500 фунтов для окончательного и полного замыкания сварного шва. Также было установлено, что при
благоприятных условиях достаточно удовлетворительные сварные швы можно получить даже при вдвое
меньшем давлении. При более низких значениях не следует ожидать хороших результатов. Кроме того, было
установлено, что чрезмерное давление после завершения сварки также приводит к неудовлетворительным
результатам, предположительно из-за слоя расплавленного металла, необходимого для получения прочного
и пластичного сварного шва, который выталкивается из пространства между нерасплавленными
поверхностями шпильки и пластины после завершения сварки. При использовании шпилек указанного
размера и давлении 750 фунтов получаются слабые и хрупкие сварные швы. Уменьшив размер отверстия и,
следовательно, увеличив амортизирующий эффект, можно выгодно использовать более высокое конечное
давление.
Это важно, учитывая тот факт, что для достижения наилучших результатов при обработке различных
металлов и металлов разного качества могут потребоваться совершенно разные конечные давления.
Образование ямки и кратера в пластине, концентричных шпильке, которую необходимо приварить к пластине,
является важным фактором обеспечения удовлетворительных сварных швов. Такая концентричность
позволяет получать высококачественные сварные швы с минимальным количеством тепловой энергии в зоне
сварки, минимальным конечным давлением, необходимым для завершения сварки, и с незначительной
неравномерностью осадки смещенного металла на пластине, окружающей сварной шов. Различные внешние
факторы, такие как воздушные потоки или любые неровные скопления материала, расположенные рядом со
сварным швом, могут нарушать формирование столь желательной концентрической области и кратера.
Однако этим эффектам можно противостоять, используя подходящую защитную пленку, расположенную
концентрично сварному шву. Было установлено, что аналогичный эффект возникает при любом
неравномерном распределении тока в пластине в месте сварного шва и рядом с ним. Поэтому желательно,
чтобы соединения источника тока с пластиной были такими, чтобы обеспечить максимально равномерное
распределение тока в пластине во время сварки. Одним из удовлетворительных способов достижения этой
цели является подача тока с нижней стороны пластины с помощью медного или латунного блока или
наковальни, слегка приподнятой над поверхностью стола станка, на котором покоится пластина. Центр этого
выступающего блока должен находиться непосредственно под внешней поверхностью штифта, а
следовательно, и под штифтом или подобным элементом, который необходимо приварить. Блок может быть,
с преимуществом, также ввинчен в стол машины, но изолирован от него, при этом подключение источника
питания осуществляется с помощью подходящего штифта или выступа, прикрепленного к блоку и
проходящего через стол машины с нижней стороны.
Ресивер воздуха, как показано на фиг. 2 под номером 52, целесообразно размещать между магистралью
подачи воздуха и сварочным оборудованием, оснащенный манометром, регулирующими устройствами,
клапанами и другими принадлежностями.
Описанное в предыдущих спецификациях автоматическое устройство синхронизации и управления требует,
чтобы общее время, необходимое для выполнения каждой сварочной операции, составляло не менее одного
полного оборота кулачкового шпинделя устройства синхронизации с момента его запуска с помощью кнопки
или аналогичного устройства до момента его автоматической остановки в исходном положении. Этот период
одинаков независимо от времени, необходимого для поддержания дуги и выполнения сварки, и в случае
некоторых видов сварки, в частности, сварки шпилек и тому подобного малых размеров, он значительно
превышает время, фактически необходимое для образования и поддержания дуги и завершения сварки путем
прижима шпильки к пластине.
Согласно настоящему изобретению, может быть предложен способ управления, позволяющий мгновенно
зажечь дугу при нажатии кнопки или выключателя запуска, одновременно автоматически приводя в действие
другое устройство синхронизации, которое по истечении желаемого периода поддержания дуги
автоматически завершает сварку перемещением сварочной шпильки к пластине, после чего немедленно
размыкается основная сварочная цепь.
В соответствии с изобретением, как показано на фиг. 6, для этой цели может быть предусмотрен
переключатель 76, который автоматически приводится в действие двумя соленоидами 77, 7S посредством
соответствующих механических креплений. Этот переключатель (который может представлять собой
обычный двухпозиционный тумблерный переключатель) в своем нормальном положении перед началом
сварочных работ расположен последовательно с цепью управления одного соленоида 77, который готов к
включению и действию в результате замыкания пусковой кнопки или переключателя управления 79. Когда
пусковая кнопка замкнута (и ее можно отпустить почти мгновенно), соленоид 7# в цепи вместе с ней
перескакивает через переключатель 76, что приводит к следующим результатам: (а) переключатель
размыкает цепь соленоида 77, который только что перескочил через него, тем самым делая соленоид
полностью неработоспособным (даже если кнопка 79 все еще нажата) до завершения сварочных работ и
возврата аппарата в исходное положение.
(b) Переключатель замыкает рабочую цепь главного контактора сварочного контура S0, что не только
вызывает дугу, но и приводит в действие устройство синхронизации путем замыкания цепи соленоида 81. (c)
Переключение переключателя 76 также извлекает сердечник из второго соленоида 78, так что он готов к
работе при последующем включении.
Устройство синхронизации спроектировано и регулируется таким образом, что по истечении желаемого
периода поддержания заданного значения цепь электромагнитного клапана 89, управляющего движением
устройства перемещения шпильки для ее установки на пластину, замыкается через контакт 83, после чего
немедленно замыкается дополнительная цепь через контакт 84, которая подает питание на второй
электромагнитный клапан 78, подключенный к переключателю 76. Включение этого соленоида возвращает
переключатель в исходное положение при запуске, что приводит к следующим результатам: (1) Размыкается
цепь управления главным контактом, тем самым размыкая главную сварочную цепь, цепь соленоида клапана
82 и цепь рабочей катушки соленоида 81, а также цепь механизма синхронизации, который автоматически
возвращается в исходное положение, одновременно размыкая цепь соленоида 78.
(2) Переключатель 76 переводится в нормальное или нерабочее положение, тем самым подготавливая цепь
пускового соленоида 77 к работе с помощью кнопки или переключателя запуска 79 (3). Возвращение
переключателя в нормальное положение одновременно извлекает сердечник пускового соленоида 77, так что
последний готов к работе при повторном включении.
Регулируемое устройство задержки, предназначенное для использования совместно с описанным методом
управления, позволяет мгновенно зажигать дугу при замыкании кнопки или выключателя и может
представлять собой обычный соленоид или другое магнитно-управляемое устройство задержки времени
существующего типа, при условии, что оно может быть оснащено необходимыми контактными устройствами
для осуществления описанной выше операции управления. Однако желательно, чтобы устройство измерения
времени работало с максимально возможной частотой для измерения коротких промежутков времени
продолжительностью около одной секунды и менее.
Согласно изобретению, смещения шпильки от пластины можно избежать, пропустив высоковольтный разряд
от подходящего магнето или катушки через зазор между шпилькой и пластиной, при этом шпилька должна
быть установлена на небольшом расстоянии от пластины, как описано выше, одновременно замыкая
основную сварочную цепь. Сброс может быть осуществлен любым подходящим способом. Таким образом, это
может быть осуществлено от шпильки к вспомогательному электроду или между двумя вспомогательными
электродами. Действие высоковольтного разряда заключается в ионизации зазора между шпилькой и
пластиной, после чего происходит формирование зазора под действием основного сварочного тока. Как
только образуется зона сварки, на синхронизирующем и управляющем оборудовании предусмотрены
автоматические средства для прерывания высоковольтного разряда, а остальные операции, необходимые
для завершения сварки, аналогичны описанным выше.
Использование данного способа сварки позволяет избежать необходимости установки и/или размещения
специального штифта или другого выступа в центре сварочного конца шпильки, поскольку требуется лишь
слегка сузить конец шпильки для обеспечения контакта между центром шпильки и пластиной. Такие методы,
описанные выше, позволяют использовать переменный, а не постоянный ток для сварки. До настоящего
времени при использовании переменного тока для сварки шпилек к пластинам в автоматическом режиме и с
автоматическим управлением возникали трудности из-за неопределенности и нерегулярности образования
дуги переменного тока между электродами при их разведении друг от друга. Подобные трудности избегаются
при формировании выступа либо путем создания выступа малого диаметра, либо путем пропускания
высоковольтного разряда через короткий зазор между шпилькой и пластиной, как описано выше.
Важно, чтобы поверхности патрона, контактирующие со шпилькой, и поверхности, контактирующие с
металлическим корпусом, к которому приваривается шпилька, обеспечивали эффективное и, насколько это
возможно, равномерное распределение тока.
Таким образом, как показано на рисунках. В конструкции универсального самоцентрирующегося патрона, в
частности в патронах 7 и 8, губки 7G, внутренние поверхности которых выполнены параллельно оси, могут
быть выгодно снабжены наружными поверхностями 77, выполненными в виде частей конической поверхности
значительной площади, для взаимодействия с внутренней и аналогичной конической поверхностью
регулировочной втулки 78, а также параллельными боковыми поверхностями 79, предназначенными для
контакта с аналогичными поверхностями, выступающими внутрь от конической поверхности регулировочной
втулки. В таком патроне внутренние концы губок могут удерживаться в радиальном положении с помощью
радиально расположенных штифтов 80, которые скользят внутри соответствующих отверстий, образованных
в кольце 81, окружающем указанные концы губок, в то время как регулировочная втулка 7 может всегда
выдвигаться вперед во внешней гайке 82 патрона с помощью винтовой пружины 83, упирающейся в указанное
кольцо, при этом гайка ввинчивается в закрывающий корпус 84 для осуществления регулировки губок по мере
необходимости.
Опять же, металлические детали часто имеют такую форму, которая не позволяет закрепить их в патроне или
подобном приспособлении таким образом, чтобы обеспечить равномерное распределение тока, в результате
чего образующаяся дуга искажается, а сварной шов получается некачественным. Это д
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196323.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196323&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196323A
[]
Усовершенствования, касающиеся карбюраторных устройств для двигателей внутреннего сгорания^
Я, Томас Альфред Эрнест Николсон, Я, проживающий в графстве Нортумберленд, являющемся британским
подданным, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть
выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении: Данное изобретение
относится к карбюраторным устройствам для двигателей внутреннего сгорания, включающим в себя
сжимаемую прямоугольную смесительную камеру, имеющую пару расположенных напротив друг друга гибких
вкладышей или шарнирных пластин, образующих дроссельную трубку и способных перемещаться или
сближаться для сужения канала, окружающего топливную форсунку, которая во всех отверстиях дроссельной
трубки расположена по центру между вкладышами или пластинами, и имеет своей целью обеспечить
улучшенную конструкцию. Сужающаяся смесительная камера, описанная выше в соответствии с моим
изобретением, характеризуется тем, что облицовочные плиты или пластины обеспечивают постепенно
сужающийся входной патрубок меньшей длины, чем постепенно расширяющийся выходной патрубок, который
во всех отверстиях дроссельного патрубка беспрепятственно сливается с внутренним контуром смесительной
камеры, а суженный дроссельный патрубок образует истинный вентуровский канал.
Я более подробно опишу свое изобретение со ссылкой на прилагаемые чертежи, где на фиг. 1 изображен
центральный вертикальный разрез, а на фиг. 2 — центральный горизонтальный разрез смесительной камеры
в соответствии с ними; на фиг. 3 — вид с торца, если смотреть на левый конец фиг. 1 и 2; на фиг. 4–8
показаны модифицированные конструкции, причем фиг. 4 и 5 представляют собой аналогичные виды, как на
фиг.
2
На рисунках 6 и 7 изображены два центральных вертикальных сечения, расположенных под прямым углом
друг к другу; рисунок 8 представляет собой вид, аналогичный рисунку 2. Обращаясь сначала к рис. 1-3, в
представленной здесь конструкции металлическая смесительная камера a имеет прямоугольное сечение и
снабжена парой противоположных вкладышей b из пружинного металла, концы c которых скользящим
образом удерживаются у стенок смесительной камеры штифтами d, а концы e вкладышей закреплены путем
загибания на штифтах f. Обычно вкладыши b прилегают к стенкам камеры a, но их можно сдвинуть вместе, как
лучше всего показано на рис. 2, с помощью проволок Боудена g, h, при этом внутренняя проволока g проходит
через вкладыши и имеет головку j, зацепляющуюся за дальний вкладыш, а полая внешняя проволока h
упирается в скользящую втулку k, внутренний конец которой зацепляется за ближний вкладыш и толкает его
вперед. Натяжение тросиков Боудена стягивает гильзы друг к другу. m — это обычный топливный жиклер,
управляемый иглой n посредством механизма тросиков Боудена o, как обычно.
Реактивный двигатель расположен по центру между лайнерами, вблизи места их наиболее близкого
сближения. Обычная поплавковая камера карбюратора крепится в точке p, а к левому концу смесительной
камеры a при желании можно прикрепить обычную пылезащитную крышку (не показана). Правый конец
камеры подсоединен к впускной трубе или каналу, ведущему к цилиндрам двигателя. При сжатии друг с
другом вкладыши образуют дуги, так что проход через дроссельную трубку принимает приблизительно форму
двух клиньев, расположенных так, что их тонкие края соприкасаются с выходными концами вкладышей во
всех отверстиях дроссельной трубки, беспрепятственно сливаясь во внутренний контур смесительной
камеры, а сжатая дроссельная трубка образует истинный вентуриевский проход. Когда нагрузка на Боуден
Благодаря своей устойчивости, они возвращаются в свое обычное параллельное положение. Или же гибкие
вкладыши могут принимать изогнутое положение за счет собственной упругости или под действием пружин,
расположенных позади них, и могут быть приспособлены для прижимания к поверхности подходящими
средствами, преодолевая собственную упругость или давление указанных пружин.
Вместо использования сплошных гибких пластин или облицовок, как показано на рис. 1-3, эти пластины могут
состоять из Пружины могут быть расположены за пластинами таким образом, чтобы не препятствовать
прохождению воздуха, в этом случае пружины будут находиться в натяжении, когда пластины будут сдвинуты
вместе. В некоторых случаях пластины b могут быть вогнутыми. Или же, вместо использования пар шарнирно
соединенных пластин b, как показано на рис. 4, я могу использовать, как показано на рис. 5, жесткие пластины.
Они могут быть плоскими (как показано на рисунке) или вогнутой формы; при желании пластины b могут быть
изготовлены из гибкого материала, закрепленного на передних концах и свободно скользящего на задних
концах, что обеспечивает конструкцию, аналогичную рис. 1-3, но с расширенным входом в смесительную
камеру. На рисунках 6 и 7 показано применение моего изобретения к вертикальной смесительной камере а.
прямоугольного сечения. Две противоположные облицовки b крепятся к стенкам камеры нижними концами с
помощью штифтов /, а их верхние концы направляются пазами v, входящими в зацепление со шпильками- v .
Вкладыши изготовлены из пружинного металла и сжимаются вместе пальцами на шпинделях, которые с
помощью рычагов и механизма Боудена или других подходящих средств одновременно вращаются в
противоположных направлениях, перемещая пальцы друг к другу или отдаляясь друг от друга. Топливная
струя m направлена вверх, в смесительную камеру, а игла, управляющая ею, расположена перпендикулярно
ей. На рис. 8 изображена смесительная камера а прямоугольного сечения, в которой гибкие вкладыши b
перемещаются друг относительно друга с помощью гаек y, прикрепленных к их задним поверхностям и
удерживаемых правой и левой руками. благожелательным образом. При необходимости в пристройке
смесительной камеры или в впускной трубе, к которой подсоединена камера, может быть установлен
дроссельный клапан любой подходящей формы. Органы управления, с помощью которых тросы Боудена
приводят в действие гильзы b, bl или b, и регулятор топливной форсунки m установлены на руле мотоцикла
или на рулевом колесе автомобиля, или в другом удобном для водителя месте, и могут быть приспособлены
для управления вручную или ногой одновременно или независимо.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196324.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196324&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196324A
[]
Усовершенствования в процессах фотомеханического изготовления печатных поверхностей или относящиеся
к ним. Гражданин, проживающий по адресу: Панорама Штрассе, 2, Берлин, C. 25, Германия, настоящим
заявляет о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: В моей заявке на патент № 196008 от 7 ноября 1921 года описана
предварительная обработка листов целлона, которая заключается в протирании поверхности листа целлона
слабым раствором желатина или хромированного желатина, или ледяной уксусной кислотой, или ацетоном,
или смесью того и другого, с последующим высыханием и нанесением на него изображений объектов,
которые должны быть фотомеханически перенесены на печатные поверхности. Теперь установлено, что во
многих случаях целесообразно отказаться от предварительной обработки поверхностей листа. Если
типографская продукция, например, ноты, печатается вручную металлическими пуансонами, то пуансоны
легко скользят по полированной поверхности листа, поскольку трение недостаточное, и чернила пуансонов
размазываются по поверхности.
Этот недостаток устраняется в настоящем изобретении, согласно которому используется лист целлона со
слегка шероховатой, а не зазубренной или зернистой поверхностью, обеспечивающей теперь поверхности
металлических пуансонов необходимое трение и придающей пуансонам достаточную устойчивость на листе.
Слегка шероховатая поверхность может быть получена, например, путем сжатия листов между слегка
шероховатыми и нагретыми металлическими пластинами или любым другим механическим способом. Затем
объекты печатаются непосредственно на шероховатой поверхности или на обеих шероховатых поверхностях.
Если музыкальное произведение необходимо напечатать на листе виолончели с помощью печатной машины
и металлических пуансонов, то на одной подготовленной стороне листа механически печатают нотные станы
и тому подобное, а на другой, слегка шероховатой стороне, вручную печатают ноты и тому подобное с
помощью металлических пуансонов, и полученный таким образом лист с печатью на обеих сторонах затем
используется для одновременного фотомеханического переноса всех объектов с обеих сторон на печатную
поверхность.
Лицевую сторону с нотоносцами или подобными предметами можно использовать для тех же целей снова и
снова, а другую сторону после использования можно очистить от предметов, промыв подходящим раствором,
и на очищенную сторону можно положить новые ноты или подобные предметы. Мне известно, что
предлагалось изготавливать зернистые прозрачные пластины для хромолитографической печати путем
заливки раствора целлулоида, состоящего из целлюлозы и ацетона или вискозы, на стеклянную или
металлическую пластину с глубокой зернистостью для формирования рельефной текстуры, чтобы
целлулоидная пластина была пригодна для нанесения рисунков, выполненных литографическим карандашом;
и мне также известно, что предлагалось механически создавать зернистость на листе целлулоида или
подобного прозрачного вещества, например, путем прессования листа в форме с выступами, между
шероховатыми цилиндрами или прижимания к шероховатой пластине, для получения непрозрачной
зернистой поверхности, на которой можно рисовать карандашом или подобным материалом.
Затем рисунок фиксируется, и листу восстанавливается его первоначальная прозрачность с помощью любого
подходящего процесса. Также было предложено подготовить рабочую поверхность листа целлулоида или
подобного материала путем шерохования указанной поверхности соответствующим образом, а затем
повторного шерохования этой поверхности пескоструйной обработкой для получения другой зернистости.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196325.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196325&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196325A
[]
Усовершенствования в производстве прессованных металлических корпусов, коробок и других изделий из
полого металла или относящиеся к ним. компания, расположенная по адресу: Викерс-Хаус, Бродвей,
Вестминстер, графство Лондон. ! Король Великобритании, владелец завода River Don Works в Шеффилде,
графство Йоркшир, настоящим заявляет, что данное изобретение имеет следующую природу: данное
изобретение относится к производству корпусов, ящиков или других полых изделий из прессованной стали,
железа или подобного металла, имеющих изогнутые очертания, в частности, корпусов, подобных тем, которые
используются для шестерен трамвайных вагонов, которые представляют собой пару полых элементов,
скрепленных болтами и имеющих форму, соответствующую контуру шестерни. Главная цель — создание
лёгких, жёстких и прочных корпусов этого класса недорогим способом. При прессовании полых заготовок,
особенно узких и глубоких, из стальных или железных заготовок толщиной от одной шестнадцатой до одной
четверти дюйма, металл имеет тенденцию к образованию складок, что до сих пор создавало трудности, и
предпринимались попытки предотвратить или устранить складки в готовом изделии.
В стали или железе прессование металла таким образом, чтобы предотвратить его деформацию, подвергает
металл в отдельных частях очень большим напряжениям и вызывает значительные различия в толщине и
прочности. Согласно данному изобретению, операции прессования проводятся таким образом, чтобы
направлять и использовать естественную склонность материала к складыванию и формировать такие
складки, которые приводят к образованию ребер, гофр или подобных выступов в готовом изделии, служащих
в качестве усиливающих элементов, для крепления или других полезных целей. Таким образом, операции
прессования в определенной степени следуют по пути наименьшего сопротивления, и фактическое
растяжение металла сводится к минимуму, совместимому с формой изготавливаемого изделия. При
выполнении процесса, применяемого, например, к корпусу трамвайного редуктора, используется заготовка,
имеющая форму, позволяющую получить правильную кромку готового элемента корпуса после прессования,
или кромку, которая приблизительно соответствует нужной форме и сводит к минимуму любую последующую
механическую обработку.
Первая операция заключается в формировании углублений или каналов, которые направляют образование
складок в последующих операциях. В примере с корпусом редуктора пара сужающихся продольных
углублений или каналов образуется парой штампов вдоль главной оси заготовки на двух концах, при этом
каналы сужаются на некотором расстоянии от центра, оставляя гладкую среднюю часть. Следующий этап —
прессование заготовки с канавками между двумя матрицами, формирующими первое приближение к форме
корпуса или коробки. В качестве примера рассмотрим деталь корпуса редуктора: заготовка (с коническими
каналами, расположенными в обратном порядке, так чтобы ребра были видны со стороны, подлежащей
выемке) подвергается давлению между матрицами, которые загибают боковые стороны под углом, скажем, 45
градусов, оставляя гладкую центральную часть, и одновременно изгибают всю заготовку в продольном
направлении, чтобы она приблизительно соответствовала контуру корпуса редуктора. В средних частях угол
наклона становится значительно острее, оставляя на каждом конце каждой средней части участок,
наклоненный под большим углом, причем место соединения средней и концевой частей образует начало
складки.
Исходные каналы образуют концевые гофры или выступы, которые придают жесткость форме. Боковые
сгибы, начатые на втором этапе, завершаются на заключительном этапе, на котором используются верхняя и
нижняя матрицы, придающие изделию завершенную форму. На этом этапе боковые стороны дополнительно
сжимаются, образуя параллельные или практически параллельные боковые стенки, а верхняя матрица имеет
конические ребра с каждой стороны, соответствующие положению частичных боковых складок, так что при
третьей операции прессования ребра матрицы выдавливают складки в резко выступающие укрепляющие
ребра, в то время как боковые стороны загибаются параллельно или практически параллельно друг другу.
Складки могут быть оставлены в виде выступающих ребер для усиления конструкции или для крепления
необходимой детали, а в некоторых случаях могут быть сжаты вместе и полностью загнуты, в зависимости от
характера прессованного полотна и его предназначения. Описание процесса, применяемого к коробкам
передач трамваев, приведено лишь в качестве примера; для других изделий этапы процесса различаются по
количеству и назначению в зависимости от желаемой формы, при этом существенной особенностью является
направление и использование складок, обусловленных естественной склонностью жесткого металла к
изгибанию под воздействием деформации, что сводит к минимуму воздействие вытяжки на металл.
Данный процесс предназначен не для тонких металлических листов, таких как обычная жесть, а для стальных
и железных пластин значительной толщины, пригодных для изготовления корпусов, коробок и тому подобного,
обладающих значительной прочностью. Прессование проводится в обычных температурных условиях.
Чехлы, коробки и другая полая посуда. Усовершенствования в производстве прессованного металла или
относящиеся к нему. компания, расположенная по адресу: Викерс-Хаус, Бродвей, Вестминстер, графство
Лондон. Король Великобритании, владелец завода River Don Works в Шеффилде, графство Йоркшир,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к изготовлению корпусов,
ящиков или других полых изделий из прессованной стали, железа или подобного металла, в частности,
корпусов, используемых для шестерен трамвайных вагонов, которые представляют собой пару полых
элементов, скрепленных болтами и имеющих форму, соответствующую контуру шестерни, таким образом,
чтобы иметь изогнутый контур. Главная цель — создание лёгких, жёстких и прочных корпусов этого класса
недорогим способом. При прессовании полых заготовок, особенно узких и глубоких, из стальных или
железных заготовок толщиной, скажем, от одной шестнадцатой до одной четверти дюйма, металл имеет
тенденцию к образованию складок, что до сих пор создавало трудности, и предпринимались попытки
предотвратить образование складок или устранить их в готовом изделии.
В стали или железе прессование металла таким образом, чтобы предотвратить его деформацию, подвергает
металл в отдельных частях очень большим напряжениям и вызывает значительные неравномерности
толщины и прочности. — При формовании коробок из тонкого листового металла углы загибаются или
гофрируются для компенсации... углы, но данный процесс относится к относительно массивным случаям,
когда контур изогнут, и загнутые углы не обеспечат необходимого снижения напряжений в металле. Согласно
данному изобретению, операции прессования, в результате которых формируется металлический корпус
изогнутой формы, проводятся таким образом, чтобы направлять и использовать естественную склонность
материала к складыванию и, следовательно, формировать такие складки, которые приводят к образованию
ребер, гофр или подобных выступов на боковых стенках готового корпуса, служащих в качестве усиливающих
элементов или для крепления или других полезных целей. Таким образом, операции прессования в
определенной степени следуют по пути наименьшего сопротивления, и фактическое растяжение металла
сводится к минимуму, совместимому с формой изготавливаемого изделия.
Например, применительно к корпусу редуктора трамвая сначала изготавливается заготовка подходящей
формы с продольным каналом к каждому концу, сужающимся к середине. Затем заготовка с каналом
подвергается давлению между гибочными матрицами, которые загибают середину боковых стенок на
подходящее расстояние под углом, более крутым, чем тот, который используется для концевых частей, а
также загибают концы. В результате на концах средней загнутой части образуется складка. Дальнейшие
операции завершают формовку корпуса путем прессования боковых стенок для образования параллельных
боковых стенок и сжатия складок для получения выступающих ребер, которые при желании можно загнуть.
Для того чтобы данное изобретение было ясно понято и легко осуществимо, оно будет описано более
подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, которые показывают способ изготовления механизма привода
трамвая в соответствии с настоящим изобретением: - Рисунок 1 представляет собой схему используемой
заготовки.
На рисунках 2 и 3 показаны, соответственно, вид сверху и вид с торца заготовки после первой операции. На
рисунках 4 и 5 представлены, соответственно, вид с торца и план, демонстрирующие два дополнительных
этапа формирования корпуса, при этом боковые стороны загнуты вверх. На рисунке 6 представлен план
цельной детали корпуса редуктора, которая может представлять собой либо верхнюю, либо нижнюю половину
всего корпуса редуктора. На рисунках 7, 8 и 9 показаны, соответственно, боковой вид, вид сбоку и разрез
сбоку, а также перевернутый план верхней матрицы или пуансона, пригодного для изготовления элемента
корпуса редуктора. На рисунках 10, 11 и 12 представлены, соответственно, вертикальное сечение,
поперечное сечение и план нижней матрицы. На рисунке 13 показан вид с торца нижней матрицы,
предназначенной для предварительной гибки боковых сторон заготовки; а на рисунках 14, 15 и 16
представлены, соответственно, вид сбоку, вид с торца и план готового корпуса редуктора. Рисунки с 1 по 6
представляют собой лишь схематические изображения, показывающие в уменьшенном масштабе основные
этапы производства в качестве иллюстрации метода использования естественной склонности материала к
складыванию.
Рассмотрим сначала этапы изготовления, показанные на схемах 1–6. А — это заготовка приблизительно
овальной формы, как показано на рисунках 1 и 2. Однако форма заготовки зависит от формы конечного
изделия и подбирается таким образом, чтобы после прессования получить правильную или приблизительно
правильную кромку готового элемента корпуса, так что механическая обработка, если она необходима,
сводится к минимуму. Первая операция при изготовлении корпуса редуктора заключается в формировании в
заготовке двух продольных углублений или каналов B, которые, как показано на рисунке 2, сужаются от
каждого конца к середине, которая остается необработанной. Эти каналы формируются верхним и нижним
штампами обычного типа; форма штампов не требует иллюстрации, поскольку они просто соответствуют
сужающимся каналам. Следующим этапом в формировании корпуса является загибание боковых сторон
заготовки с частичным загибанием концов для образования приблизительной чашеобразной формы,
показанной на торцевом виде на рисунке 4.
Инструмент может воздействовать только на среднюю часть боковых сторон, в то время как на концевые
участки будут воздействовать деформации материала. На следующем этапе, показанном на плане на рисунке
5, боковые стороны изображены загнутыми под двумя углами, при этом средние части боковых сторон
загнуты под более острым углом. образуются в месте соединения частей a и a. куски. Все боковые стороны
загнуты вверх вдоль параллельных линий а с каждой стороны сужающихся каналов B, причем каналы
расположены с внешней стороны таким образом, чтобы внутри образовывались сужающиеся ребра.
Дальнейший этап формирования элемента корпуса включает в себя загибание боковых сторон a и a до тех
пор, пока они не станут приблизительно параллельными, и сжатие складок a до тех пор, пока они не примут
выступающую форму, показанную в плане на рисунке 6, при этом частично сформированный короб
вдавливается в требуемый изогнутый контур, как показано на боковом виде и как будет более подробно
описано со ссылкой на рисунки, иллюстрирующие штамп. Складки могут выступать в виде ребер жесткости
под прямым углом от стенок корпуса, или, если такие выступы не желательны, их можно загнуть, что все
равно значительно повысит прочность и жесткость конструкции.
Теперь обратимся к конкретным методам изготовления типичного элемента корпуса редуктора, как показано
на рисунках 7–16. Верхняя и нижняя матрицы включают в себя пуансон, который может быть адаптирован для
использования на нескольких этапах операций, и нижнюю матрицу, которая изготавливается из отдельных
частей и также служит для нескольких операций. Пуансон состоит из двух основных элементов C и средней
пластины D, причем пластины D имеют различную толщину, что позволяет изменять толщину пуансона по
желанию. Детали C и D скреплены между собой болтами c. Детали C имеют фланцы в точке c, причем
широкие фланцы обеспечивают крепление пуансона к прессовальному станку. Элементы C имеют конические
каналы c, глубина которых увеличивается от начальных точек у нижнего края к верхней части пуансона на
каждом конце. Контур выбитого элемента на боковой проекции соответствует требуемому для корпуса
редуктора или другой детали, подлежащей прессованию, при этом показанная форма имеет неправильную
закругленную форму с закругленными углами, выбитыми из радиусов двух разных размеров, чтобы
обеспечить в собранном корпусе редуктора размещение двух зубчатых колес разного диаметра.
Контур пуансона, разумеется, будет различаться в зависимости от работы, и показанный здесь пример
является лишь образцом. На первом этапе операций гибки заготовки (уже снабженной коническими
продольными канавками) пуансон снабжен вспомогательными боковыми элементами E, показанными
пунктирными линиями на рисунках 7 и 8. Эти элементы E имеют клиновидную форму в торцевом виде и
сужаются от широкой верхней стороны к нижнему краю. Внутренние поверхности клиньев плотно прилегают к
прямым стенкам элементов С, и клинья закреплены на месте верхними выступами. После использования
клиньев E (как описано ниже со ссылкой на матрицу, показанную на рисунках 10–13) они удаляются, и узкие
клиновидные пластины F, обозначенные линиями цепочки на рисунке 8, устанавливаются с помощью верхних
выступов, аналогичных уже упомянутым выступам e; эти узкие клинья F обеспечивают правильное
формирование складок a корпуса, как показано на рисунке 5. На более поздних или заключительных этапах
формирования корпуса вспомогательные элементы E и F удаляются, после чего пуансон принимает форму,
позволяющую придать корпусу желаемую форму.
Штамп, показанный на рисунках 10–13, состоит из ряда легко разделяемых частей, что позволяет создавать
корпуса различных пропорций путем замены определенных частей соответствующими частями различной
толщины или формы поверхности. Штамп включает в себя центральную часть (или выталкиватель),
состоящую из нижнего элемента G, промежуточных концевых элементов G и верхних элементов G,
образующих кромку или периферию корпуса, боковые элементы H, выполненные из нескольких частей, опоры
или стенки штампа J, несущие боковые элементы и образующие основные опорные стенки, и торцевые
заготовки K, которые скрепляют другие элементы вместе при сборке. Центральные элементы G, G, G
выполнены с коническими центральными ребрами g, соответствующими каналам c пуансона и
Соседние файлы в папке патенты