Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Экономика предприятия и управление производственными системами. Модуль 1. Экономика предприятия. Учебное пособие
.pdf
приводит к появлению нежелательных отходов или ограничений
(например, слишком твердое для обработки) при их использовании
для производства побочных продуктов. Это также может влиять на
увеличение доли продукции с неисправимым браком. Во-вторых,
слишком большое разнообразие закупаемого ассортимента материалов также оказывает негативное воздействие на эффективность процесса производства, что устраняется
введением норм. Обработка
материалов, отвечающих этим нормам, дешевле и требует меньше
времени. Нормативные требования к материалам помогают экономить временя и затраты, они способствуют специализации производственных операций, их автоматизации, что сопровождается экономией затрат, а также минимизацией размеров складского запаса
материалов, сокращением числа типоразмеров изготавливаемых изделий, комплексным использованием закупаемых
материалов. Это
можно назвать эффектом рационализации производства. Унификация производственных программ доводится иногда до модульной
технологии производства. В логистике в качестве инструмента оптимизации ассортимента закупаемых материалов на практике хорошо зарекомендовал себя стоимостный анализ.
Для определения количества потребных материалов при заданном
их ассортименте обычно используют два метода: детерминированное
планирование
потребности в материалах, исходя из намеченной производственной программы, и стохастическое планирование потребности
в материалах, исходя из намеченного уровня использования закупаемых материалов.
Детерминированное планирование потребности в материалах, ис-
ходя из намеченной производственной программы, предполагает, что
потребность выводится непосредственно из номенклатуры и объема
производственной программы на плановый период. Вспомогательным
средством при
этом выступает использование спецификаций и рецептур. Спецификации – это перечни, в которых зафиксирован структурный и количественный состав компонентов готового изделия. Рецептуры – это предписания по изготовлению продукта. Для определения
конкретной потребности в материалах на заданный период используют
разные методы. Например, аналитический метод заключается в том,
что в расчете на
заданное количество готовой продукции потребность в материале определяется умножением числа изделий, которое
предстоит произвести, на величину содержания этого материала
91
(компонента) в единице продукции в соответствии со спецификацией
изделий. В противоположность этому синтетический метод предполагает сначала учет наличия на складе отдельных компонентов и сырья
и только затем проверку того, в каком количестве они требуются для
выполнения плана. Метод Гоцинто развивает эти методы. Согласно
этому методу, составление одного или нескольких
готовых изделий из
различных материалов изображают с помощью графиков (рис. 12) или
матриц.
А1
8
С15
2
1 1
C35
2
F1
4
1
A10
B40
3
Рис. 12. Граф Гоцинто
Узлами в графе Гоцинто обозначены разные виды сырья, компонентов и готовые изделия, а стрелки отражают потребности в соответствующем виде исходного материала. Численно логистические взаимосвязи показываются с помощью матриц. Различают матрицу прямых
потребностей и матрицу общих потребностей. Матрица прямых по-
требностей отвечает на вопрос о том, сколько частей одного
материа-
ла непосредственно используется при переработке в другой материал,
полуфабрикат. Матрица общей потребности показывает, сколько частей того или иного материала в технологическом процессе изготовления промежуточных и финального продуктов нужно в целом для изготовления единицы этих продуктов (в столбце отражается материалоемкость, а строки показывают, для чего нужен
данный материал).
Матрица общей потребности математически по сути является обратной матрицей к разнице единичной матрицы и матрицы прямых потребностей (табл. 18), но ее также можно просто вывести из графа
Гоцинто как спецификационную ведомость.
92
Таблица 18
Определение потребности в материалах по методу Гоцинто
Матрица прямой потребности =
= исходящие стрелки только прямые
Компо-
ненты
А10 1 0 0 0 0 0 А10 1 1 0 0 0 0
С15 2 1 0 0 0 0 С15 3 1 1 0 0 0
А18 0 0 2 0 0 0 А18 6 2 2 1 0 0
В40 4 3 0 0 0 0 В40 7 3 0 0 1 0
С35 0 0 1 0 0 0 С35 3 1 1 0 0 1
F1 A10 C15 A18 B40 C35
F1 0 0 0 0 0 0 F1 1 0 0 0 0 0
Матрица общей потребности =
= входящие стрелки по всему процессу
Компо-
ненты
F1 A10 C15 A18 B40 C35
Строится матрица общей потребности по графу следующим об-
разом.
Чтобы «произвести» компоненты С35, В40 и А18, никаких других
материалов не требуется, поэтому в перечисленных
столбцах будут
стоять нули и единица по диагонали.
Чтобы произвести один компонент С15, необходимы два А18 и
один С35, так заполняется столбец С15.
Чтобы произвести один компонент А10, нужны один С15, два А18,
три В40 и один С35.
И, наконец, чтобы сделать одну единицу нашего конечного продукта,
нужны один компонент А10,
три С15, шесть А18, семь В40 и три С35.
Детерминированное планирование потребности в материалах, исходя из намеченной производственной программы, на практике используется преимущественно в отношении дорогих видов основных
исходных материалов.
В отношении вспомогательных материалов и производственного
сырья, а также недорогих видов основных материалов, как правило,
более выгодно использовать стохастическое
планирование потребно-
сти в материалах, исходя из намеченного уровня использования закупаемых материалов. Предпосылкой применения этого метода является
знание о потреблении материалов в прошлом, включая информацию
обо всех факторах, которые определяют качественный и количественный характер потребления. Для использования этого метода необхо-
93
димо вести точный учет запаса и движения соответствующего материала, благодаря чему можно применять адекватные методы прогнозирования, с помощью которых можно экстраполировать показатели прошлого на будущее.
Задачей планирования закупки материалов является осуществление
закупки в соответствии с потребностями в них в определенные моменты времени у наилучших поставщиков и на
самых выгодных условиях.
В случае, когда предприятие имеет запас материалов, эта задача дополняется оптимизацией этого запаса. Проблема оптимизации количества закупаемого материала состоит в основном в нахождении баланса
между двумя имеющими противоположную направленность закономерностями в изменении суммы текущих затрат предприятия.
Постоянные (условно-постоянные) затраты по закупкам (зака-
возникают при каждом заказе независимо от его размера. К ним
зам)
относятся затраты на размещение заказа, на обработку заказа, приемку
заказанных материалов и т. д. В расчете на плановый период они увеличиваются с ростом количества более мелких заказов. Чем чаще делаются заказы, тем меньше становится величина каждого отдельного
заказа при
заданной общей потребности за период, и в среднем во времени на предприятии будет иметься относительно меньшее количество
складского запаса материалов.
Переменные складские расходы (включая стоимость связанного в
складском запасе материалов капитала) зависят от количества складируемых материалов. Эти расходы увеличиваются с уменьшением количества мелких заказов и ростом числа
более крупных заказов.
Для оптимизации суммы переменных складских расходов и постоянных затрат по размещению и обработке заказов можно использовать
классическую формулу оптимизации размера запускаемой партии.
Вывод формулы
Складские расходы в расчете на один заказ
РР
заказ заказ
скл уд
2 скорость забора
(Р )
скл
составляют
,
где заказ – размер заказа в единицах количества материала;
средний складской запас;
заказ
– время хранения; ско-
скорость забора
94
заказ
2
–
рость забора – скорость забора материалов со склада в единицу времени (соотношение единиц количества материала и единиц изме-
рения времени);
ед. продукции × ед. времен
Р – удельные расходы на хранение
уд
руб.
. Отсюда складские расходы на
и
единицу материала
Р
скл
РР
скл.уд уд
заказ 2 скорость забора
заказ
.
Если обозначить сумму постоянных затрат по закупкам (заказам)
как
Р , то общие расходы на штуку
пост
Р
РР
общ.уд уд
пост
.
заказ 2 скорость забора
(Р ) будут равны
общ.уд
заказ
Если теперь взять производную по величине заказа, приравнять к
нулю и решить полученное уравнение относительно переменной «заказ», то получим формулу оптимальной величины заказа
Заказ опт
.
Р
уд
пост
2 скорость забора Р
Графически выделенная взаимосвязь между двумя группами затрат
показывается более наглядно, как точка пересечения двух графиков
(рис. 13).
Приведенная модель исходит из целого ряда нереалистических
предпосылок:
постоянная скорость забора материала со склада в течение пла-
нового периода;
постоянные закупочные цены без учета скидок при больших
объемах заказа и разной величины транспортных расходов при транспортировке различных количеств материала;
свобода выбора момента времени для доставки материала;
отсутствие ограничений по размерам складского запаса и до-
ступного финансирования.
95
Гра ф ическое представление модели
определения оптимальной величины заказа
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
ден. ед/ед. продукции
0 0,5
Размер заказа в единицах количества материала
Рис. 13. Определение оптимальной величины заказа
1 1,5
2 2,5
3
При планировании осуществления заказа решаются следующие вопросы:
выбор в рамках существующих возможностей маршрута разме-
щения заказа
– это размещение заказа непосредственно у производителя материала, размещение заказа через торговое предприятие, приобретение за рубежом и т. д.;
выбор поставщика (что часто тесно связано с выбором маршру-
та поставки) – это затраты на заказ, надежность, качество продукции,
сроки поставки, место расположения поставщика, обеспечение независимости от поставщиков и др.;
планирование момента размещения заказа с учетом затрат вре-
мени для определения потребности в материале, размещения и выполнения заказа, транспортировку материала так, чтобы, с одной стороны,
не возникло дефицита материала в производстве, а с другой – дефицита складских мощностей и перерасхода средств.
Планирование хранения материалов учитывает соображения по не-
обходимой оптимизации величины запаса материалов, издержек по их
хранению, вопросы оборудования склада и его территориального расположения.
Планирование размера запаса материалов касается двух основных
комплексов проблем: оптимизации величины запаса материалов и непрерывности снабжения производства со склада материалами. Задача
формирования складского запаса решается, когда реализуется модель
оптимизации размера заказа (рис. 14). Непрерывность снабжения
Рпост
Р
пост
Рскл
Р
скл
96
производства необходимыми материалами со склада выражается в том,
что на складе необходимо держать достаточное количество материала.
Каждое предприятие, как правило, устанавливает минимальный уровень складского запаса, размер которого зависит:
от скорости забора (истребования) материалов со склада;
времени выполнения заказа;
риска изменения средней скорости истребования материалов со
склада, а также выполнения заказа.
размер складского
запаса
норматив
минимального
уровня складского
запаса
Рис. 14. Движение складского запаса
Введение норматива минимального уровня складского запаса не
требуется, если время выполнения заказа стремится к нулю или оно
существенно меньше промежутка между отдельными затребованиями
материала.
Планирование оборудования (оснащения) склада должно в первую
очередь ориентироваться на сохранение свойств хранимых на складе
материалов, соблюдения требований безопасности, также нужно учитывать рентабельность и затраты.
Планирование
месторасположения склада должно минимизировать
общие транспортные расходы, которые зависят от удаленности месторасположения склада от места использования материалов, объема необходимых за плановый период услуг по транспортировке, величины
внутризаводских транспортных расходов в расчете на единицу количества материалов и единицу удаленности склада от места производственного использования материалов. Логистика предлагает
множе-
ство эвристических и аналитических методов.
97
ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ № 4
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К ПРАКТИЧЕСКОМУ ЗАНЯТИЮ № 4
Тема. Определение показателей использования оборотных
средств
Цели:
– знать методы определения потребности (в соответствии с целями
предприятия) и стоимостной оценки материальных ресурсов предприятия и показателей их использования;
– уметь применять методы определения потребности (в соответствии с целями предприятия) и стоимостной оценки материальных ресурсов предприятия и показателей их использования.
Задачи:
– углубить (расширить) теоретические представления о структуре
оборотных средств;
– подтвердить теоретические выводы об обеспеченности предприятия собственными оборотными средствами;
– сформировать умение определения основных показателей оценки
оборотных средств.
План практического занятия (вопросы для обсуждения)
1. Определение цели, задач и круга обсуждаемых вопросов практического занятия. Разделение группы на подгруппы и выдача практических заданий. Выполнение заданий.
2. Оформление отчета по практике каждой подгруппой для проверки расчетов и формулировок сделанных заключений по результатам
расчетов.
3. Обсуждение практических заданий.
– Что включают оборотные фонды
– Что характеризуют коэффициенты оборачиваемости оборотных
средств?
Практические задания
13
1. Практическое задание на оборотные средства.
2. Практическое задание на АВС-анализ.
3. Практическое задание на определение оборачиваемости.
13
Низовкина Н.Г. Экономика научных исследований: учеб. пособие /
Н.Г. Низовкина. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2016. – 275 с.
предприятия?
98
Характер заданий: группой или индивидуальный.
Практическое задание на оборотные средства
Данные для расчетов показателей использования оборотных
средств приведены в табл. 1.
Таблица 1
Показатели оборотных средств, тыс. руб.
Показатели По плану Фактически
1. Реализация продукции по оптовым ценам 25 000 26 000
2. Среднегодовые остатки:
– сырье и основные материалы, СиОМ;
– вспомогательные материалы, ВМ;
– топливо, Т;
– тара упаковочная, ТУ;
– запасные части, ЗЧ;
– малоценные и быстроизнашивающиеся
предметы, МБП;
– расходы будущих периодов, РБП;
– незавершенное производство, НЗП;
– готовая продукция:
• на складе, ГП
• отгруженная, но неоплаченная
покупателями, НГП
• денежные средства, ДС
3. Данные из пассива баланса:
– собственные средства;
– устойчивые пассивы
4. Данные из актива баланса:
наличие собственных основных средств
810
101
50
11
14
71
70
410
310
800
70
52 000
910
51 063
809
107
52
18
16
89
68
407
350
815
150
52 300
9110
52 500
Определите:
1) структуру оборотных средств;
2) величину производственных запасов, сумму нормируемых обо-
ротных средств;
3) размер сверхнормативных остатков;
4) относительную экономию (перерасход) оборотных средств по
сравнению с планом;
99
5) коэффициенты оборачиваемости оборотных средств;
6) длительность оборота и обеспеченность предприятия собствен-
ными оборотными средствами.
Решение
В производственные запасы входят СиОМ, ВМ, Т, ТУ, ЗЧ, МБП.
ПЗ
= 810 + 101 + 50 + 11 + 14 + 71 = 1057 млн руб.;
пл
ПЗ
= 809 + 107 + 52 + 18 + 16 + 89 = 1091 млн руб.
ф
Средства в производстве – это расходы будущих периодов и неза-
вершенное производство (РБП, НЗП).
СП
= 70 + 410 = 480 млн руб.;
пл
СП
= 68 + 407 = 475 млн руб.
ф
Средства в сфере производства (необращения) равны сумме произ-
водственных запасов и средств в производстве:
ССП
= 1057 + 480 = 1537 млн руб.;
пл
ССП
= 1091 + 475 = 1566 млн руб.
ф
Нормируемые оборотные средства равны сумме средств в сфере
производства и готовой продукции на складе.
Итого нормируемых оборотных средств (НОС)
НОС = СиОМ + ВМ + Т + ТУ + ЗЧ + МБП + РБП + НЗП + ГП.
Таблица 2
Структура оборотных средств на предприятии
Показатели
Производственные запасы 1057 38,9 1091 37,9
Средства в производстве 480 17,7 475 16,5
Итого в сфере производства 1537 56,6 1566 54,4
Готовая продукция 310 11,4 350 12,1
Товары отгруженные 800 29,4 815 28,3
Денежные средства и расчеты 70 2,6 150 5,2
Итого в сфере обращения 1180 43,4 1315 45,6
Всего оборотных средств предприятия 2717 100 2881 100
Из них нормируемых 1847 68 1916 66,5
100
По плану Фактически
млн руб. % млн руб. %
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]