Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Управление качеством. Учебное пособие-1
.pdf
активно использовать в пищевой промышленности Канады, Великобритании и других стран Западной Европы.
Признание данной системы в экономически развитых странах
мира обусловлено тем, что ее применение гарантирует производство
безопасной продукции; обеспечивает уменьшение издержек производства, связанных с возможным браком; дает потребителю уверенность
в безопасности готовой продукции. В настоящее время система
ХАССП продолжает совершенствоваться.
Суть системы ХАССП заключается в непрерывном контроле и
регулировании всех параметров технологического процесса с целью
предотвращения возникновения критических ситуаций, способных
повлиять на безопасность и качество пищевого продукта.
Опасности, на которые воздействует ХАССП, включают в себя
вещества, факторы или условия, связанные с пищевыми продуктами,
которые могут привести к заболеваниям, травмам или смерти людей.
Система ХАССП предусматривает следующие опасные факторы:
- микробиологические опасности (санитарно-показательные
микроорганизмы, условно-патогенные микроорганизмы, патогенные
микроорганизмы, микроорганизмы порчи, а также паразиты и вирусы);
- химические опасности (токсичные элементы, азотсодержащие соединения, пестициды, полициклические ароматические и хлорсодержащие углеводороды, микотоксины, антибиотики,
гормональные препараты, пищевые добавки);
- физические опасности (осколки стекла, металлопримеси,
строительные материалы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности, предметы персонала, бумага и упаковочные материалы и
др.).
Система ХАССП включает семь основных принципов, применение которых позволяет идентифицировать опасности и управлять
ими, до того как они создадут угрозу потребителям пищевой продукции.
Принцип 1. Идентификация потенциально опасных факторов,
которые связаны с производством продуктов питания на всех стадиях
жизненного цикла, начиная с разведения или выращивания и до конечного потребления, включая стадии обработки, переработки, хранения и реализации. Выявление условий возникновения опасных
факторов и установление мер, необходимых для их контроля.
81
Для выявления потенциальных опасностей проводится:
- анализ всех ингредиентов, применяемых в продукте;
- действия, выполняемые на каждом шаге процесса производ-
ства;
- применяемое оборудование;
- конечный продукт;
- методы хранения конечного продукта и методы его распро-
странения;
- предполагаемое использование продукта потребителем.
Анализ опасностей позволяет:
- выявить потенциально опасное сырье и пищевые продукты,
которые могут содержать вещества химической и физической природы в количествах, превышающих предельно-допустимые уровни; болезнетворные микроорганизмы
- выявить потенциальные источники и особые точки повтор-
ной контаминации;
- определить вероятность выживания или размножения микроорганизмов во время производства, хранения, транспортировки,
реализации и подготовки к использованию;
- произвести оценку существенности выявленных опасностей.
Так как в перерабатывающей промышленности наибольшую
опасность представляют биологические опасности, им уделяется особое внимание. Однако недооценка химических и физических опасностей может иметь серьезные последствия.
Принцип 2. Выявление критических точек (процессов) операций, которые должны контролироваться для устранения опасных факторов или минимизации возможности их появления (критическая
контрольная точка). Под «этапом» подразумевается любая стадия изготовления пищевых продуктов, включая сельскохозяйственное производство, поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку,
хранение и транспортировку, складирование и реализацию.
Цель ХАССП – не допустить появления, или устранить выявленные опасности, или довести их до приемлемого уровня так, чтобы
достигнуть производства безопасной продукции. Такой подход можно
назвать проактивным. Его противоположностью является подход, основанный на реагировании на совершенные ошибки, а типичным
примером такого подхода - стандартные испытания конечной продукции. Для наименования этапа процесса, в котором может быть не допущена или устранена опасность, или доведена до приемлемого
82
уровня, используется термин «критическая точка управления» (КТУ).
Одним из механизмов определения критических точек является метод
«дерево решений».
Стандартное «дерево решений» состоит из четырех основных
вопросов, ведущих к принятию решения относительно того, является
ли данная стадия производственного процесса критической для
управления опасностью/опасностями и, следовательно, является ли
она критической точкой управления (рис. 5).
Примерами расположения критических контрольных точек
могут являться процесс термической обработки, замораживание,
проверка ингредиентов на наличие осадка, проверка продукта на
содержание металлов и пр.
Критические контрольные точки должны быть детально
разработаны и документально оформлены. Эти контрольные точки
должны применяться только для целей управления безопасностью
продуктов питания. При этом необходимо учесть, что для похожих
методов производства продуктов могут быть выявлены разные
опасности, и соответственно, для них будут разные критические
контрольные точки.
Принцип 3. Установление критических пределов, которые
следует соблюдать для того, чтобы удостовериться, что критическая
контрольная точка находится под контролем.
Критические пределы являются критериями, которые должны
соблюдаться для каждого управляющего воздействия, применяемого в
критической точке управления. Они должны быть измеряемыми в
режиме реального времени и, как правило, являются физическими или
химическими величинами. Микробиологический анализ является в
большинстве случаев слишком медленным для быстрой оценки
ситуации в критической точке управления.
Параметрами, которые используются в критической точке
управления, могут быть:
- температура;
- время;
- водородный показатель и титруемая кислотность;
- активность воды и концентрации солей;
-
давление.
Для каждой критической контрольной точки должен быть
определен как минимум один критерий безопасности продукции,
основанный на критических параметрах.
83
Да
Нет
Да
Не является КТУ, переходите к следующей выявленной опасности
Нет
Да =
КТУ
Нет = КТУ
ВОПРОС №1. Может ли оператор применить управляющее(ие) воздейст-
вие(я) на любом этапе технологического процесса ?
Да, управляющее(ие) воздейст-
вие(я), существует(ют).
Нет, управляющее(ие) воздей-
ствие(я) не существует.
Не является КТУ. Определите, каким образом будет
совершаться управление данной опасностью.
ВОПРОС №2. Существует ли вероятность того, что загрязнение в рамках
выявленной опасности сможет превысить приемлемый уровень?
Не является КТУ, переходите к следующей выявленной опасности
ВОПРОС №3. Является ли данная стадия технологического процесса
специально предназначенной для устранения или уменьшения вероят-
ности возникновения данной выявленной опасности до приемлемого
уровня?
ВОПРОС №4. Будет ли последующий этап устранять выявленную
опасность или снижать вероятность ее возникновения до приемлемого
уровня?
Рис. 5 – Дерево решений
84
Критические значения и критерии безопасности продукции
должны быть документально представлены в стандартах организации,
руководствах или другой производственной документации.
Принцип 4. Разработка системы мониторинга, позволяющей
обеспечить контроль критических точек на основе запланированных
испытаний или наблюдений.
Мониторинг это плановая последовательность действий по
наблюдению или измерению установленных величин в критических
контрольных точках системы ХАССП.
Мониторинг обеспечивает достижение трех важных
результатов. Во-первых, мониторинг помогает отслеживать ход
выполнения операций процесса. Если мониторинг показывает, что
существует тренд к выходу за пределы установленных критических
значений, то можно предпринять корректирующие действия для
возврата процесса к нормальному режиму.
Во-вторых, мониторинг применяется для определения
отклонений от установленных критических контрольных точек. Втретьих, мониторинг обеспечивает необходимое документирование
показателей безопасности продукции для подтверждения ее
соответствия установленным нормам.
Определение методов мониторинга зависит от характера
установленных критических контрольных точек, их количества,
значений критериев безопасности и величины контрольных границ.
Персонал, выполняющий мониторинг, должен быть обучен
пользоваться соответствующими методами мониторинга и
измерительным оборудованием. Оборудование для проведения
мониторинга должно быть откалибровано и поверено. Процедуры
мониторинга могут включать:
- системы с оперативным доступом, в которых критические
пределы измеряются во время процесса (время, температура);
системы без оперативного доступа, в которых образцы
изымаются из процесса производства (рН, концентрация соли,
активность воды и т.д.); процедуры наблюдения.
Если есть возможность, то мониторинг показателей
безопасности должен быть непрерывным. Существует много способов
непрерывного мониторинга критических значений и фиксации
результатов измерений (например, с помощью контрольных карт).
Поэтому, при выборе процедур мониторинга, следует отдавать
предпочтение именно непрерывным методам.
85
В том случае, когда невозможно осуществлять непрерывный
мониторинг, необходимо установить частоту проведения измерений.
Частота измерений должна быть установлена таким образом, чтобы
можно было гарантировать управление процессом в каждой
критической контрольной точке.
- Все записи результатов мониторинга должны быть
однозначно связаны с конкретной критической контрольной точкой,
иметь даты и подписи лица, выполнившего измерения.
Принцип 5. Разработка корректирующих действий, которые
должны предприниматься, если результаты мониторинга показывают,
что определенная критическая контрольная точка не контролируется.
Система ХАССП по управлению безопасностью продуктов
питания разрабатывается с целью определения угроз для здоровья и
выработки стратегий по предупреждению, устранению или снижению
опасности для конечных потребителей. Достичь идеальных условий
безопасности не всегда бывает возможным. На любом производстве
могут возникнуть отклонения от установленных требований. Целью
корректирующих действий является не допустить попадания к
потребителю продукции, которая может причинить вред здоровью.
Корректирующие действия, которые предусматривает система
ХАССП, должны включать в себя следующие элементы:
- определение и устранение причин несоответствий;
- определение местонахождения несоответствующей
продукции;
- регистрация выполненных корректирующих действий.
Корректирующие действия должны быть разработаны для
каждой критической контрольной точки. Эти действия необходимо
включить в план ХАССП. Как минимум, в плане ХАССП необходимо
представить состав корректирующих действий, ответственность за
выполнение действий и состав записей по корректирующим
действиям.
Принцип 6. Разработка процедур верификации, включая
дополнительные меры, подтверждающие эффективность
функционирования ХАССП.
86
К верификации относятся те действия, которые, помимо
мониторинга, подтверждают эффективность плана ХАССП и
способность системы ХАССП работать в соответствии с планом.
Верификация должна выполняться в ходе разработки плана ХАССП, а
процедуры верификации должны быть встроены в систему ХАССП.
Одним из аспектов верификации является оценка способности
системы ХАССП работать в соответствии с разработанным планом
ХАССП. Для этого в процессы организации должны быть встроены
действия, подтверждающие корректное выполнение плана ХАССП,
правильное выполнение мониторинга в критических контрольных
точках, правильное выполнение корректирующих действий и ведение
записей.
Другим аспектом верификации является подтверждение того,
что план ХАССП является технически выполнимым, и мероприятия,
предусмотренные планом, позволят эффективно контролировать
возможные опасности. Информация, необходимая для верификации
плана ХАССП включает в себя экспертные заключения, наблюдения,
измерения и оценки.
Процедуры верификации должны выполняться как
собственным персоналом организации, так и внешними экспертами.
Проводя проверку, предприятие может обнаруживать то, что
некоторые риски пропускались или могут быть обнаружены новые
опасности. В этом случае план ХАССП должен быть изменен
соответствующим образом.
Процедуры проверки должны отличаться от действий
мониторинга. Результаты процедур проверки, как правило, не
предназначены для принятия решений.
Принцип 7. Документирование всех процедур системы, форм
и способов регистрации данных, относящихся к внедрению
принципов ХАССП.
Для эффективного применения ХАССП необходимо вести
соответствующую документацию и записи. Процедуры
документирования необходимы для того, чтобы можно было
управлять системой ХАССП, а также подтверждать соответствие
продуктов питания требованиям по безопасности.
Состав процедур документирования и записей во многом
зависит от характера производства и выпускаемой продукции. В
общем виде, состав документации системы ХАССП может включать в
себя список опасностей, план ХАССП, записи по верификации плана
87
и его выполнения, записи и документы, которые создаются в ходе
реализации плана ХАССП.
Ведение записей должно быть проактивным средством
мониторинга производственного процесса, начиная с температуры
распределения и хранения сырья при получении, и заканчивая
определением вида тепловой обработки и хранения переработанной
продукции. Однако, эти процедуры являются малорезультативными,
если записи не относятся или не хранятся на протяжении
достаточного периода времени. Специалисты рекомендуют хранить
записи в течение 1-3 лет после окончания срока реализации
продукции.
Реализация принципов ХАССП осуществляется в 12 этапов
(шагов).
1. Определение области применения (как правило продукция,
например, молочный шоколад с орехами).
2. Формирование рабочей группы ХАССП.
Разработка системы ХАССП должна проводиться небольшой
(максимум 6 человек), но профессионально многогранной рабочей
группой, которая должна включать производственный персонал,
сотрудников проектно-конструкторского отдела, отделов анализа и
обеспечения качества. Рабочая группа должна иметь координатора и
технического секретаря. При необходимости в нее могут быть
включены консультанты, способные предоставить информацию по
конкретным вопросам. Оптимальным, как с точки зрения поощрения
энтузиазма рабочей группы, так и в отношении преимущества
системы НАССР, считается период ее внедрения от 6-ти месяцев до 1го года.
3. Сбор данных.
Как правило включает в себя описание продукции:
- сырье – наименование, обозначение нормативных
документов, условия хранения, показатели качества, способ
транспортировки, упаковки, состав и т.п.;
- конечный продукт – состав, масса, показатели качества, срок
годности, информация на этикетке, упаковка, условия хранения,
поставки.
4. Определение ожидаемой области применения продукции.
При определении группы потребителей продукции следует
выяснить, охвачена ли особая группа населения (дети, беременные
женщины, больные диабетом и т.п.) и является ли этот продукт
88
удовлетворительным для нее. Кроме того, необходимо
удостовериться, понятны ли этикетки любому потребителю или
следует изменить состав продукции или способ ее изготовления,
чтобы она была пригодна для всех групп населения. Далее следует
предусмотреть возможность возникновения опасности в случае
объективно прогнозируемого применения не по назначению.
5. Составление блок-схемы процесса производства.
Необходимо описать процесс, начиная с поступления
ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю.
Каждый этап процесса должен быть подробно рассмотрен с целью
получения как можно большего количества данных.
На блок-схемах или в приложениях к ним должны быть
приведены следующие сведения:
- контролируемые параметры технологического процесса,
периодичность и объем контроля (схемы производственного
контроля);
- инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и
дезаэрации, а также гигиене персонала;
- техническое обслуживание и мойка оборудования и
инвентаря;
- пункты санитарной обработки, расположение туалетов,
умывальников, хозяй-ственно-бытовых зон;
- система вентиляции и др.
6. Проверка (верификация) блок-схемы процесса в условиях
производства. В проверке блок-схемы должны участвовать все члены
рабочей группы по разработке системы ХАССП. Эта проверка должна
производиться периодически, и ее результаты должны
документироваться.
7. Составление перечня потенциально опасных факторов и
предупреждающие действия (устранение причин потенциально
опасных факторов). Предупреждающие действия: термическая
обработка, мойка и дезинфекция оборудования, инвентаря, рук и т.п.,
использование металлодетектора, контроль за применением
консервантов и т.д.
По каждому потенциально опасному фактору проводят анализ
риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его
последствий и составляют перечень факторов, по которым риск
превышает допустимый уровень.
89
Определение критической контрольной точки (ККТ) с
8.
помощью «дерева принятия решения». Количество критической
контрольной точки зависит от сложности и вида продукции или
производственного процесса, попадающих в область анализа. Члены
рабочей группы должны использовать «дерево принятия решений»,
руководствуясь здравым смыслом.
9. Установление критических пределов для каждой ККТ
(согласно соответствующим требованиям). Критический предел - это
величина, отделяющая допустимый уровень от недопустимого.
По каждой критической контрольной точке критические
пределы должны устанавливаться по одному или нескольким
параметрам.
10. Создание системы мониторинга для каждой ККТ (что, как,
когда, кто).
Мониторинг – это система постоянных наблюдений или
измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки
находятся под контролем, и сделать точные регистрационные записи
для будущим проверок.
11. Разработка плана корректирующих действий (браковка
партии, проверка средств измерений, наладка оборудования, изоляция
несоответствующей продукции, переработка несоответствующей
продукции или утилизация).
12. Документирование.
Обязательным этапом внедрения системы ХАССП является
проверка эффективности системы - верификация (внутренними
аудиторами).
Внедрение такой системы на предприятии должно позволить
определить, насколько хорошо оно контролирует процесс
производства, и оценить его уровень по обеспечению безопасности
пищевой продукции в соответствии с установленными стандартами.
Помимо международных стандартов, в ряде стран разработаны
и действуют национальные (региональные) стандарты на основе
принципов ХАССП.
Publicly Available Specification (PAS) 220:2008 – Стандарт разработан под эгидой Британского института стандартов, однако в составе его разработчиков находятся известные в мире компании
(Danone, Kraft, Nestle, Unilever, Steering Group, McDonald's, General
Mills Europe) и объединения производителей продуктов питания (Confederation of the Food and Drink Industries of the European Union, French
90
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]