Производственный менеджмент. Учебное пособие-2

• предлагаются несколько вариантов плана технической подготовки производства.

Окончательно принятый к выполнению план ТПП утверждается руководителем и доводится до всех исполнителей с указанием сроков и резервов выполнения ими работ.

Настадииоперативногоуправлениятехническойподготовкипроизводства новых изделий проводится периодическая корректировка планов ТПП по фактическому состоянию работ. Для этой цели выявляется фактическая информация о работах критического пути, об окончательном выполнении тех или иных работ за отчетный период. По полученным данным корректируются план, а также загрузка исполнителей.

Выходные документы с ЭВМ доводятся до руководителей ТПП, подразделений планирования и управления ТПП, обработки, хранения и выдачи информации, до ответственных исполнителей.

7.Освоение производства новой техники

7.1.ЖИЗНЕННЫЕ ЦИКЛЫ МАШИН

Вкачестве главного рычага интенсификации народного хозяйства выдвигается инновационное ускорение научно-технического прогресса, широкое внедрение техники новых поколений, обеспечивающей наивысшую производительность и эффективность.

Ускорениенаучно-техническогопрогрессаприводиткбыстройсме- не поколений изделий, изготавливаемых на промышленных предприятиях, и соответственно к сокращению жизненного цикла изделия.

Жизненный цикл изделия — это совокупность взаимосвязанных процессов создания и последовательного изменения состояния продукции от формирования исходных требований к ней до окончания ее эксплуатации или потребления.

Стадия жизненного цикла — условно выделяемая его часть, характеризующаяся спецификой направленности работ, производимых на этой стадии, и конечными результатами.

Жизненный цикл делится на следующие стадии и этапы:

1. Научно-исследовательские работы (НИР): фундаментальные, поисковые, прикладные.

2. Техническое задание и технико-экономическое обоснование

(ТЭО).

111

3.Проектно-конструкторские работы (ПКР): техническое предложение, эскизный проект, технический проект, опытные образцы и рабочая документация.

4.Технологическая подготовка и освоение производства (ТПП): технологические маршруты и процессы; проектирование и изготовление оснастки; отладка процессов и сдача цехам; организация освоения планового выпуска.

5.Производство (П).

6.Реализация-хранение, транспортирование, монтаж и отладка изделия (Р).

7.Эксплуатация изделия (Э).

8.Утилизация (У).

Первый этап

На этом этапе научно-исследовательские работы (НИР) могут носить фундаментальный, поисковый и прикладной характер. Возникающие на этом этапе идеи проходят теоретическую и опытноэкспериментальную проверку и реализуются в виде открытий и изобретений. По результатам НИР определяется возможность дальнейшего проектирования нового изделия, тактико-технические требования к которому оформляются в форме технического задания (ТЗ) на проектирование.

Второй этап

Разработка технического задания осуществляется разработчиком на основе исходных требований к продукции, предъявляемых заказчиком.

В техническом задании определяются:

•цели и назначение разработки;

•основные источники (НИР, патенты и др.);

•технические требования к конструкции;

•экономические показатели;

•стадии и этапы разработки с указанием ориентировочных сроков

исрока окончания;

•порядок контроля и приемки и др.

112

Третий этап

Разработка технического задания определяет возможность конструирования, включающего следующие работы:

•разработка технического предложения;

•разработка эскизного проекта;

•разработка технического проекта;

•разработка рабочей документации и изготовление опытного образца изделия;

•проведение необходимых испытаний и принятие решения о возможности постановки изделия на производство.

Четвертый этап

ТПП в общем случае предусматривает:

•разработку маршрутной и подетальной технологии;

•проектирование и изготовление специальной оснастки и нестандартного оборудования;

•отладку изготовленной оснастки и нестандартного оборудования

исдачу цехам;

•организационные мероприятия по освоению промышленного производства новой техники.

В процессе технологической подготовки и освоения производства

•осуществляется обеспечение технологичности изделия;

•выбирается оптимальная оснащенность технологических процессов;

•исследуются предпосылки их автоматизации, роботизации;

•выбираются и моделируются организационные методы перехода на выпуск нового изделия;

•проводятся организационно-плановые расчеты технологических

ипроизводственных циклов, оптимальной величины партий деталей, заделов.

Пятый этап

На этом этапе проводится частичная модернизация изделия, чтобы улучшить его эксплуатационные характеристики, отдалить срок его морального старения.

113

Шестой этап

Этот этап включает хранение, транспортировку, монтаж и отладку изделия, длянекоторыхвидовпродукцииможетоказатьсявесьматрудоемким и дорогим.

Седьмой этап

Это период, когда изделие дает экономический или иной положительный эффект от вложенных в его разработку и постановку на производство средств.

Восьмой этап

Этот этап стал весьма актуальным в связи с необходимостью решенияэкологическихпроблем, ликвидациизагрязненияокружающей среды. Необходимачеткаясистемаутилизацииипереработкиотработавшей свой век техники.

7.2. ОСНОВНЫЕ ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ СОЗДАНИЯ И ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ

Система создания и освоения новой техники (СОНТ) — это со-

вокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих научную, конструкторскую, технологическую и организационную готовность предприятия к выпуску нового изделия заданного уровня качества.

В процессе СОНТ устанавливаются:

•плановый объем выпуска;

•сроки окончания всех стадий и этапов подготовки и освоения производства;

•уровень необходимых затрат.

Пути сокращения цикла СОНТ:

•использование систем автоматизированного проектирования (САПР);

•унификация, стандартизация и типизация конструкторских, технологических и организационных решений;

•комплексный анализ технологичности конструкций в процессе ПКР и ТПП;

•организация, механизация и автоматизация информационного обслуживания;

114

•оптимизация конструкторских, технологических и организационных решений;

•применение сетевых методов планирования и управления в системе СОНТ и др.

7.3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЦЕССА ОСВОЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Освоение производства — это начальный период промышленного производства новой продукции, в течение которого достигаются запланированные проектные технико-экономические показатели (проектный выпуск новых изделий в единицу времени, проектная трудоемкость и себестоимость единицы продукции).

Выделение этого периода целесообразно только для условий массового и серийного типов производства, для которых характерна стабильность номенклатуры продукции, выпускаемой предприятием в течение определенного времени.

Особенности периода освоения:

•продолжается конструкторско-технологическая доработка нового изделия;

•приспосабливаетсясамопроизводствоквыпускуновойпродукции. В этот период поступает значительное количество вариантов из-

менения конструкции и технологий, которые требуют не только вносить корректировки в техническую документацию, но и изменять уже освоенныетехнологическиеоперации, технологическоеоснащение, а иногда и процессы в целом.

Объем таких изменений может быть значительным. Иногда трудоемкость доработки технической документации соизмерима с трудоемкостью ее разработки.

Часто изменения в конструкцию изделий вносятся под предлогом улучшить их технические параметры, хотя в действительности устраняются ошибки, допущенные на этапах технической подготовки производства.

Внесение изменений ведет к растягиванию периода освоения, к росту затрат. Для исключения этого некоторые зарубежные фирмы практикуют внесение изменений лишь до начала серийного производства, внесениежеизмененийвходепроизводстварассматривается как чрезвычайное происшествие.

115

7.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПЕРЕХОДА НА ВЫПУСК НОВОЙ ПРОДУКЦИИ

На характер обновления выпускаемой продукции влияют следующие факторы:

•ресурсы предприятия, которые могут быть использованы для организации освоения новой продукции;

•различиявстепенипрогрессивностиосваиваемогоиснимаемого

спроизводства изделий;

•степень подготовленности предприятия к освоению новой продукции;

•конструкторско-технологические особенности продукции;

•тип производства;

•степень дефицитности продукции, производимой предприятием;

•уровень унификации осваиваемой и снимаемой с производства продукции.

Выделяют следующие методы перехода на новую продукцию:

•последовательный;

•параллельный;

•параллельно-последовательный.

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что про-

изводство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства.

Для параллельного метода перехода характерно постепенное за-

мещение снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. Основное преимущество его по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия.

Параллельно-последовательный метод перехода включает ряд этапов:

•на предприятии создаются дополнительные мощности (участки, цехи), накоторыхотрабатываютсятехнологическиепроцессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции;

•после освоения происходит кратковременная остановка выпуска продукции как в основном производстве, так и на дополнительных участках: оборудование дополнительных участков передается в цехи основного производства;

116

• по завершении этих работ в цехах основного производства организуется выпуск новой продукции.

Недостатком этого метода являются очевидные потери в суммарном выпуске продукции за время остановки производства и в начале последующего периода освоения нового изделия в цехах. Требуются дополнительные (резервные) площади для организации временных участков.

7.5. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

7.5.1. Основы организации поточного производства

Поточное производство характеризуется последовательным расположением рабочих мест в соответствии с ходом технологического процесса, исключающего возвратные движения изготавливаемых изделий, непрерывностью передачи их с одной операции на другую или одновременным протеканием нескольких операций при применении многофункциональных машин.

Поточные линии могут быть однономенклатурными и многономенклатурными.

За однономенклатурными поточными линиями закрепляется одно наименование деталей или изделий.

За многономенклатурными закрепляются сходные по конструкции и технологии детали или изделия нескольких наименований.

Предпосылки организации поточного производства:

•достаточное количество одинаковых или сходных по технологии изготовления изделий, позволяющих полностью загрузить имеющиеся машины и оборудование без снижения коэффициента сменности их работы;

•полная завершенность конструкторских и технологических работ по каждому изделию;

•возможность расчленить процесс изготовления на простые операции или же их концентрировать;

•наличие быстро переналаживаемого оборудования, средств механизации и автоматизации.

Поточное производство подразделяется на: 1) предметно-замкнутые участки;

117

2) поточные линии различного назначения и организационного уровня:

•однономенклатурные конвейерные линии массового и крупносерийного производства с полной синхронизацией операций, выполняемых непосредственно на конвейере и на стационарных рабочих местах со снятием изделий с конвейера;

•прямоточные однономенклатурные линии;

•многономенклатурные непереналаживаемые и переналаживаемые линии серийного и мелкосерийного производства;

•стационарныеполностьюсинхронныелинииснеподвижнымположением объекта в течение всего периода изготовления;

•синхронные линии со свободным ритмом;

•автоматические однономенклатурные линии с полной и неполной синхронизацией операций и др.;

3) роботизированное и гибкое автоматизированное производство

сширокой номенклатурой закрепленных за ними конструктивно и технологически сходных объектов:

•переналаживаемые линии из промышленных роботов (ПР), выполняющихкакосновныеоперации, такивспомогательныефункции;

•гибкое автоматизированное производство, включающие гибкие производственные модули;

•системы автоматизированного проектирования;

4) комплексно-механизированноеиавтоматизированноепроизвод- ство, охватывающее все стадии изготовления (заготовительную, обрабатывающую, сборочную и отделочно-красочную) и включающее в себя в различных сочетаниях перечисленные выше организационные формы.

7.5.2. Структура и принципы комплектования поточного производства

Под структурой поточной линии следует понимать состав входящих в нее рабочих мест (технологических участков), транспортных средств, управляющих и других устройств и производственные взаимосвязи между ними.

Выбор типа оборудования для поточной линии предопределяется:

•характером технологических процессов;

•составом, сложностьюиназначениемвходящихвнегоопераций;

118

•габаритами, массой изготавливаемого изделия и требованиями, предъявляемыми к его качеству.

Желательно добиться прямолинейного расположения оборудования.

Оценка оптимальности варианта планировки линии производится по следующим технико-экономическим показателям:

•доля площади, занятой непосредственно технологическим оборудованием;

•выпуск продукции на 1 м2 производственной площади;

•длина пути, проходимого за смену рабочими при обслуживании нескольких единиц оборудования, и др.

Достаточно рациональные компоновки и планировки поточных линийполучаютсяприиспользованиимакетовимоделейрабочихмест.

Планировка поточной линии начинается с разработки схем рабочих мест и выбора рациональных транспортных средств.

Планировка поточной линии должна обеспечивать:

•прямоточность и наиболее короткий путь движения изделия;

•рациональное использование производственных площадей;

•удобство транспортировки заготовок и деталей к рабочим местам. Основным транспортным средством перемещения изготавливае-

мых изделий является распределительный конвейер.

Распределительный конвейер — линия, оснащенная механиче-

ским транспортером, который перемещает изготавливаемые изделия, направляет их к рабочим местам, регламентирует ритм работы линии.

nтр — величина транспортной партии.

Под тактом поточной линии r понимается период времени между запуском(выпуском) налиниюданногоизделияиследующегозаним.

Чтобы обеспечить единый такт или ритм поточной линии, осуществляется синхронизация, т. е. производительность выравнивается по всем операциям технологического процесса.

Синхронизация означает достижение равенства или кратности времени выполнения операций технологического процесса установ-

119

ленному такту их работы. К наиболее распространенным способам синхронизации относятся:

•расчленение операции на переходы и комбинирование различных вариантов порядка их выполнения;

•концентрация операций;

•введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту;

•интенсификация режимов работы;

•совмещение времени выполнения нескольких переходов;

•рационализация рабочих приемов;

•совмещение времени машинной и ручной работы и др. Предварительная синхронизация с отклонением от такта (ритма) в

пределах 10% осуществляется при проектировании поточных линий, а окончательная, более точная, при отладке линии.

Различают поточные линии с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением конвейера. В первом случае все операции выполняются на ходу, во втором — в период остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют при изготовлении изделий, требующих неподвижного положения при выполнении операций технологического процесса.

Стационарные непрерывно-поточные линии применяются при производстве крупногабаритных конструкций большой массы, изготовление которых связано со сложными сборочно-монтажными операциями.

Многономенклатурные поточные линии применяются в цехах, из-

готавливающих изделия широкой номенклатуры, причем количество каждого из них, как правило, сравнительно невелико.

Полная загрузка поточных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходныхнаименованийизделийивыполнениянакаждомрабочемместе нескольких операций.

7.5.3.Особенности организации комплексно-механизированного

иавтоматизированного поточных производств

Комплексно-механизированное и автоматизированное поточное производство — это система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполне-

120