Производственный менеджмент. Курс лекций

Задача генерального плана – комплексное решение вопросов, связанных с размещением всех объектов на площадке предприятия, обеспечивающее достижение наиболее высоких технико-экономических показателей.

Исходные данные при проектировании – это намечаемый объем производства и принятый характер технологического процесса и транспортных связей.

Использование на металлургическом предприятии, помимо железнодорожного транспорта, других видов транспорта (автомобильного,

монорельсового, гидравлического и т.д.) позволяет на 20-30 % увеличить плотность застройки, которая характеризуется коэффициентом застройки.

Коэффициент застройки – отношение площади, занимаемой зданиями и сооружениями, к общей территории предприятия (нормальный коэффициент застройки 0,25-0,30).

При проектировании генерального плана учитывают следующие требования:

1.Размер территории должен быть достаточным для размещения всех объектов с учетом возможности дальнейшего расширения предприятия.

2.Наличие источников водо- и энергоснабжения.

3.Удобное расположение площадки по отношению к железнодорожным станциям и жилому району. Доставка грузов должна осуществляться непосредственно к цехам-потребителям, отгрузка продукции должна производиться в вагоны РЖД со складов готовой продукции.

4.Цехи и агрегаты должны размещаться в соответствие с технологическим процессом, обеспечивая прямые и кратчайшие грузопотоки без возвратных движений и опасных или лишних пересечений.

5.Учет противопожарных и санитарных требований с максимальным использованием аэрации и освещения производственных помещений.

81

Цехи, являющиеся основными потребителями сырья и топлива, должны располагаться ближе к входной станции для сокращения внутризаводского грузооборота и пробега вагонов.

Коксохимические цехи располагаются параллельно доменным. Склады угля и химического производства размещаются за коксовыми батареями параллельно им. Ремонтные цехи должны быть расположены ближе к основным цехам, которые являются главными потребителями запасных частей и сменного оборудования. Энергетические цехи располагаются вблизи цехов -

потребителей энергии.

Схемы генерального плана:

1.Последовательная схема: цехи располагаются по ходу технологического процесса друг за другом. Это ведет к увеличению объемов грузоперевозок, увеличению затрат на строительство и эксплуатационные затраты. Используют для заводов с неполным циклом.

2.Параллельная схема: цехи располагаются параллельно, что сокращает затраты на строительство и эксплуатационные затраты, но делает практически невозможным дальнейшее расширение предприятия.

3.Последовательно-параллельная схема: уменьшается площадь предприятия и сокращается протяженность коммуникаций, что снижает затраты на строительство и эксплуатацию.

82

Библиографический список

1. Балашов, А.И. Производственный менеджмент (организация производства) на предприятии: учеб. пособие / А.И. Балашов. – Санкт-

Петербург: Питер, 2009. – 471 с.

2. Волков, О.И. Организация производства на предприятии (фирме): учеб.

пособие / О.И. Волков / Под ред. О.И. Волкова, О.В. Девяткина. – Москва:

ИНФРА-М, 2011. – 448 с.

3.Иванов, И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях: учебник / И.Н. Иванов. – Москва: ИНФРА-М, 2013. – 352 с.

4.Писчиков, М.М. Организация, планирование и управление на предприятиях черной металлургии: учебник / М.М. Писчиков. – Москва:

Металлургия , 1984. – 423 с.

5. Фатхутдинов, Р.А. Организация производства: учебник /

Р.А. Фатхутдинов. 3-е изд., перераб. и доп. – Москва: ИНФРА-М, 2007. – 427 с. 6. Яблочников, Е.И. Реинжиниринг бизнес-процессов проектирования и производства: учеб. пособие / Е.И. Яблочников, В.И. Молочник,

Ю.И. Фомина. – Санкт-Петербург: СПБГУ ИТМО, 2008. – 276 с.

83

Приложение

Расчет производственной мощности основных металлургических

цехов

Производственная мощность основных металлургических агрегатов определяется технической нормой их производительности в единицу времени и временем действия агрегатов в течение года:

M = N∙ t,

где M – производственная мощность агрегата;

N – техническая норма производительности агрегата в единицу времени; t – годовой фонд времени работы агрегата, сутки, час.

Годовой фонд фактического времени работы агрегатов рассчитывается по формуле:

t КВ - ВД - ПД - КР - ППР ДС ЧС 100 ТП

100 ,

где КВ – календарное время, сутки;

ВД – выходные дни;

ПД – праздничные дни;

КР – капитальный ремонт, сутки;

ППР – планово-предупредительный ремонт, сутки;

ЧС – количество смен в сутках;

ДС – длительность смены, час;

ТП – текущие простои в процентах к номинальному времени.

Календарным называется время, в течение которого в данном периоде агрегат находится в эксплуатации. Для действующих агрегатов календарное время исчисляется как разность между полной календарной продолжительностью года в сутках и числом суток капитального ремонта, для вновь вводимых агрегатов календарное время определяется числом суток с момента ввода их в эксплуатацию и до конца года.

84

Номинальным называется время, в течение которого агрегат находится под нагрузкой и обслуживается эксплуатационным персоналом. Оно определяется как разность между календарным временем в сутках и числом суток простоя на холодных ремонтах и в резерве.

Фактическим называется время, в течение которого на агрегате осуществляется технологический процесс и производится продукция. Оно представляет собой номинальное время за исключением текущих простоев, т.е.

кратковременных остановок, обусловленных характером технологического процесса, а также вызванных мелкими техническими неполадками и несовершенством организации производства.

Т. о. фактическое время рассчитывается по формуле

100 ТП

Tф=(К – (tхр + R ))∙ 100 ,

где Тф - фактическое время действия агрегата, сутки;

К – календарное время, суток;

R - длительность простоев в резерве, сутки;

ТП – величина текущих простоев в процентах к номинальному времени; tхр - длительность простоев на холодных ремонтах.

Годовой фонд рабочего времени рассчитывается на основе анализа данных цеха за предыдущий отчетный год. При этом особое внимание уделяется вопросам длительности капитальных и текущих ремонтов и величине текущих простоев.

Затраты времени на ремонты определяются на основе действующих в базовом цехе графиков ремонта с учетом мероприятий по совершенствованию системы ППР и улучшению организации ремонтных работ, предусмотренных в планируемом периоде.

Величина текущих простоев агрегатов и оборудования устанавливается,

исходя из рассмотрения данных базового цеха о величине и причинах текущих

85

простоев за предыдущий год и определения необходимых мер по максимальному их сокращению.

Производственная мощность прокатных станов, электросталеплавильных печей рассчитывается по фактическому времени; доменных печей и конвертеров – номинальному.

Расчет производственной мощности агломерационных и доменных цехов.

Фонд фактического времени действия агломашин представляет собой разность между номинальным временем в часах и числом часов текущих простоев в данном периоде.

Вдоменном производстве для укрупненных расчетов можно принять затраты времени на капитальный и текущий ремонты в размере 1,4 % и

текущие простои печей – 0,5 % календарного времени, исходя из чего фонд фактического времени работы доменной печи составит 358 суток.

Вагломерационном производстве в качестве технической нормы производительности агрегата выступает максимально возможная часовая производительность агломашины, которая определяется по формуле

Q = 60хFх хCхK,

где Q – производительность агломашины, т\час;

F – площадь спекания, м 2;

- насыпной вес шихты с учетом разрыхления в смесительном барабане,

т\м3;

C – вертикальная скорость спекания, м\мин;

K – выход годного агломерата из шихты, %.

Однако использование этого метода определения производительности агломашин нередко затрудняется из-за отсутствия обоснованных исходных данных по вертикальной скорости спекания и выходу годного агломерата.

В таких случаях прибегают к аналитическому методу, при котором за основу принимается фактически достигнутая агломашиной производительность

86

за предшествующий период, а затем ее величина корректируется в зависимости от тех изменений в условиях работы, которые предусмотрены в плане.

Таблица 1

Влияние некоторых факторов на производительность агломашин

Общепринятыми показателями использования агломерационных машин являются съем агломерата и 1 м2 площади ленты в номинальные сутки или производительность в номинальный час по годному агломерату на 1 м2

площади ленты.

Суточная производительность доменной печи определяется по формуле

П = V\K,

87

где П – суточная производительность доменной печи, т\сутки;

V - полезный объем доменной печи, м3;

K - коэффициент использования полезного объема, т\м 3.

Таблица 2

Влияние некоторых факторов на производительность доменной печи

Проектная суточная производительность определяется путем увеличения среднесуточной производительности печей по отсчету цеха на суммарный коэффициент повышения производительности печей по всем предусмотренным в плановом периоде.

88

Суточная производительность вагоноопрокидывателя:

мин;

tп – время переездов вагона, мин;

tв – время выгрузки одного вагона, мин.

Величина tн, tн и tв определяется на основе данных фотографии рабочего дня и хронометражных наблюдений.

Суточная производительность разливочной машины определяется по формуле

где Прм - суточная производительность разливочной машины, тонн; tн - время неизбежных простоев за сутки, мин.;

tк - длительность цикла разливки 1 ковша, мин.;

Q – средний вес чугуна в ковше, тонн.

Время неизбежных простоев (tн), связанных с приемкой и сдачей смены,

ремонтом и смазкой оборудования, ожиданием уборки ковшей, определяется по данным форографии рабочего дня.

Продолжительность разливки одного ковша определяется по данным хронометража, при проведении которого весь цикл разливки разбивается на следующие операции:

1)установка ковша;

2)осмотр, чистка и смазка носка ковша;

3)пробивка шлаковой корки;

4)«холостой» наклон ковша;

5)слив чугуна;

89

6)очистка ковша и установка его на лафет;

7)осмотр, очистка и смазка желоба;

8)перестановка вагонов для приема чушкового чугуна.

Разливка чугуна из одного ковша длится от 40 до 60 мин. Около 60 %

этого времени приходится на слив чугуна.

Длительность этой операции может быть установлена и расчетным путем по формуле

Tсл = Q\Vp,

где Q – вес чугуна в ковше, тонн;

Vp - скорость слива чугуна, т\мин.

Скорость слива чугуна (Vp) может быть определена из выражения

Vp = nм ∙ q,

где nм – количество мульд, проходящее под желобом машины за 1 мин.; q - вес чугуна в мульде, тонн;

nм = 2Vл\ L,

Vл - линейная скорость движения ленты машины, м\мин;

L - расстояние между продольными осями мульд, м.

Величины Vл и L принимаются в соответствии с данными технической характеристики разливочной машины, средний вес одной чушки чугуна определяется взвешиванием.

Расчет производственной мощности сталеплавильного цеха Мощность сталеплавильного цеха, представляющего собой комплекс

сталеплавильных агрегатов, работающих параллельно, равна суммарной мощности этих агрегатов. Если же часть агрегатов работает по принципу последовательной связи (одни агрегаты производят полупродукт, а другие перерабатывают его в готовую продукцию), то в этом случае годовая производительность цеха будет определяться суммарной мощностью агрегатов,

дающих конечную продукцию.

90