Производственный менеджмент. Курс лекций

При децентрализованной форме специализированная ремонтная организация и службы отсутствуют. Все материально-технические ремонтные средства и ремонтный персонал рассредоточены по отдельным цехам,

самостоятельно осуществляющим ремонт своего оборудования. Ремонтные цехи, находящиеся в ведении главного специалиста, изготавливают по заказам лишь запасные части.

Смешанная форма предусматривает наряду со специализированными ремонтными цехами и службами присутствие цеховых ремонтных мастерских и бригаду ремонтных рабочих в производственных цехах. Основной объем работ выполняется в централизованном порядке, а его меньшая часть, текущие ремонты и надзор за оборудованием осуществляется цеховым персоналом.

Одним из показателей, характеризующих степень централизации ремонтного хозяйства, является доля рабочих ремонтных цехов в общем числе рабочих занятых ремонтом оборудования и изготовления запасных частей

αрру = [Чр.р / (Чр.о + Чизг. з/ч)]*100%,

где Чр.р. – численность рабочих в ремонтных цехах,

Чр.о. – численность рабочих, занятых ремонтом оборудования,

Чиз.з/ч- численность рабочих, занятых изготовлением запасных частей.

Величина показателя колеблется в пределах 45-65%.

9.2. Планово-предупредительные системы ремонтов

Планово-предупредительная система ремонта – это совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору,

обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР – проведение через определенное число работы оборудования профилактических осмотров и ремонтов, чередование и

71

периодичность которых определяется назначением агрегата, его особенностями, размерами и целями эксплуатации. Система ППР предусматривает проведение межремонтного обслуживания, профилактически-

периодических операций и плановых ремонтов.

Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости

Межремонтное обслуживание: предназначено для наблюдения за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременным регулированием механизмов, устранением мелких неисправностей, чисткой, смазкой. Все работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом в нерабочем времени по заранее составленному графику.

Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы,

ускорить и удешевить плановые ремонты.

Профилактически-периодические операции: включают следующие операции: промывка оборудования; замена масла; проверка оборудования на точность работы и осмотр.

Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования.

Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка оборудования на точность призвана установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Она выполняется контролером службы технического контроля с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта, производится ремонтным персоналом во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

Планово-предупредительные ремонты бывают трех видов:

послесмотровые; периодические; стандартные (принудительные).

72

Система послесмотровых ремонтов определяет необходимость ремонта,

его срок, вид, содержание ремонтных операций. Периодичность осмотров устанавливается по ориентировочным данным о минимальных сроках службы,

ограниченного числа деталей и оборудования. Недостаток: отсутствие исходных данных для планирования и подготовки к ремонту и затраты времени на проведение частых осмотров.

Система периодических ремонтов: сроки и виды очередного ремонта устанавливаются, опираясь на знание основных сроков службы основных деталей и узлов, а не на конкретное содержание операций по данным осмотров,

предшествующих ремонту.

Система стандартных или принудительных ремонтов: срок, вид и конкретное содержание очередного ремонта жестко фиксируется на основе знаний сроков службы всех частей оборудования.

Плановые ремонты делятся:

1)текущий (малый) ремонт: замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта, проводится без простоев. В течение года текущему ремонту подвергается до 100% технологического оборудования;

2)средний ремонт: смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования. Связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей,

регулировкой и испытанием оборудования под нагрузками. Проводится такой ремонт по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с составленным ранее планом-графиком ремонта оборудования. В течении года средним ремонтам подвергается 20-25%

установленного оборудования;

3) капитальный ремонт – восстановление исправности оборудования,

включает ремонт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку,

испытание оборудования под нагрузку, выполняется по специальной ведомости дефектов, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком

73

ремонта. В течение года капитальному ремонту подвергается 10-15%

установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТ или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования до очередного планового среднего или капитального ремонта.

9.3. Нормативная база системы ППР

Система ППР базируется на нормативной базе, включающей в себя:

1) ремонтный цикл; 2) структуру ремонтного цикла; 3) межремонтные и межсмотровые периоды; 4) категорию сложности ремонта; 5) трудоемкость работ.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя оборудования в ремонтный цикл не включается.

Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена и ремонт которых может быть осуществлена во время полной разборки оборудования. На длительность влияет тип производства, физико-механические свойства обрабатываемого материала,

условия эксплуатации, класс точности оборудования, размеры оборудования.

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтов и работ по техническому обслуживанию в период ремонтного цикла.

К1→О1→Р1→О2→Р2→О3→С→Q→P3→O5→K2,

где K1,K2 – капитальный ремонт оборудования; О1-О5 – осмотр; Р1-Р3 – текущий ремонт;

С – средний ремонт.

74

Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтный период – период времени между двумя очередными плановыми ремонтами обордования.

Продолжительность межремонтного цикла tм.р = Tр.ц /(nт + nс + 1)

Тр.ц – длительность ремонтного цикла;

– количество текущих ремонтов;

– количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла.

Межосмотровый период – период времени между двумя осмотрами оборудования или его плановым ремонтом.

Длительность межосмотрового периода:

tм.о = Tр.ц /(nт + nс + no + 1),

где no – количество осмотров в течение ремонтного цикла.

Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размеры и выше точность сборки, тем сложнее ремонт, тем выше категория сложности.

За единицу ремонта сложности механической части принимают ремонтную сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50ч.

Трудоемкость ремонтных работ определяют исходя из ремонтной сложности и норм времени, устанавливаемых в единицу времени. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности.

Суммарная трудоемкость отдельного вида ремонтных работ Трi = ti*n*m,

где – норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ; n – количество ремонтных единиц;

m – количество единиц оборудования данной группы.

75

9.4. Организационно-техническая подготовка ППР

Комплекс работ, формирующих систему ППР, требует тщательной организационной и технической подготовки.

Организационная подготовка предполагает рациональную организацию проведения ремонтных работ и технического обслуживания. Необходимо обеспечить названные работы и их исполнителей сменными деталями и узлами,

инструментом, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Качество организационной подготовки способствует сокращению времени простоев оборудования в ремонте и при техническом обслуживании.

Техническая подготовка включает конструкторскую и техническую подготовку.

Конструкторская подготовка – это систематизация технической документации по отдельным видам оборудования и оформление этой документации в виде комплектов чертежей, по которым изготавливаются сменные детали и узлы.

Технологическая подготовка – это разработка технологии разборки и сборки оборудования, изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтов, уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов составляется в течение одного из плановых осмотров перед средним и капитальным ремонтом и корректируется в ходе разборки оборудования.

Направления совершенствования и повышение эффективности ремонтного хозяйства:

1) Внедрение прогрессивных технологий и форм организационных работ,

комплексная автоматизация и механизация процессов.

2)Применение современных средств технической диагностики состояния оборудования.

3)Обеспечение ремонтных работ запасными частями.

76

4)Восстановление изношенных деталей и их повторное использование.

5)Унификация и стандартизация элементов запасных частей.

6)Применение узлового и последовательно-узлового методов ремонта.

7)Совершение нормативной базы ремонтного хозяйства.

Тема 10. Производственная структура металлургического предприятия

10.1.Типы металлургических предприятий и их производственная структура

Металлургическое предприятие – комплекс взаимосвязанных подразделений (цехов, участков и хозяйств).

Между всеми подразделениями предприятия устанавливаются целесообразные пропорции объема производства, обеспечивающие наиболее экономичное осуществление всей производственно-хозяйственной деятельности.

В зависимости от производственной структуры металлургические предприятия подразделяются на 2 типа:

-с полным (законченным) циклом: заводы, производящие чугун, сталь и прокат, они имеют в своем составе коксохимическое и огнеупорное производство;

-с неполным (незаконченным) циклом: заводы в составе одного или двух переделов.

Цехи - отдельные производства металлургических предприятий

(коксохимическое, сталеплавильное, прокатное) характеризуются технической

законченностью производимой продукции, имеющей товарное значение,

которые имеют единые технологические процессы и территориальную

обособленность.

77

Цехи являются основными структурными подразделениями металлургических предприятий. В каждом из них производится однородная продукция или работа одинакового назначения.

Классификация цехов металлургического предприятия

1.Основные – цехи, перерабатывающие сырье и полуфабрикаты в готовую продукцию, для производства которой предназначено данное предприятие: доменные, сталеплавильные, прокатные, трубопрокатные и калибровочные, листопрокатные, колесопрокатные цехи. Состав и мощности основных цехов определяются профилем металлургического предприятия и объемом производства.

2.Подсобные – цехи, изготавливающие основные и вспомогательные материалы или осуществляющие их подготовку для переработки в основных цехах предприятия: агломерационный, копровый, известководоломитовый,

огнеупорный цехи.

3.Побочные – цехи, изготавливающие продукцию из отходов производства: шлакоцементные, шлакокирпичные и др., а также по производству товаров широкого потребления; цехи, осуществляющие переработку отходов производства для их вторичного потребления.

4.Вспомогательные – цехи, обеспечивающие нормальную работу всех цехов и хозяйств предприятия: энергетические (электростанции,

парокотельные, воздуходувные, компрессорные, водонасосные, газовые,

гозоочистительные), ремонтные (по изготовлению запасных частей и сменного оборудования, по осуществлению ремонтов), транспортные (внутризаводские перевозки), кип, центральная заводская лаборатория.

В составе завода, помимо цехов, имеются различные обслуживающие хозяйства и подсобные службы (жилищно-коммунальное, дворовое, складское хозяйство и т.д.).

Металлургическое предприятие имеет свой административный центр

(заводо-, комбинатоуправление), который осуществляет управление

78

металлургическим предприятием, руководит всей производственно-

хозяйственной деятельностью предприятия.

Цехи металлургического предприятия состоят из отделений и участков.

Количество отделений и участков цеха определяется в зависимости от характера технологии и организации производства.

Производственное отделение (участок) – совокупность территориально обособленного оборудования и рабочих мест, где выполняется однородная (по характеру технологии) работа или осуществляется производство однотипной продукции.

Факторы, обеспечивающие наиболее экономичное производство продукции:

1.Соблюдение оптимальных пропорций между мощностями основных цехов и между пропускной способностью участков и отделений внутри цехов.

2.Соблюдение правильных соотношений между мощностями основных,

подсобных, побочных и вспомогательных цехов. Необходимо учитывать возможную целесообразность получения для предприятия отдельных видов продукции вспомогательных и подсобных цехов со стороны.

3. Максимально возможное сокращение производственного цикла в результате применения соответствующих технологий, оборудования,

транспорта, рационального размещения цехов, агрегатов и коммуникаций.

Сокращение производственного цикла вызывает уменьшение затрат на производство продукции.

10.2.Особенности производственной структуры

1.Для металлургических предприятий характерен большой объем производства. В процессе производства на единицу продукции перерабатывается и перевозится значительное количество сырья и полуфабрикатов. Значительный объем перевозимых грузов, а также

взаимосвязь внутризаводских перевозок с магистральными определяет

79

необходимость использования железнодорожного транспорта. Большое количество грузов перевозится в нагретом до высоких температур состоянии

(слитки стали, шлак), также в жидком виде (чугун, шлак), что требует применения специальных видов транспортных средств.

2. Отдельные цехи и агрегаты имеют между собой тесные технологические связи. Следовательно, нарушение ритма работы одного цеха или агрегата влечет за собой соответственные нарушения протекания всего металлургического цикла. Технологическая связь цехов и агрегатов дополняется энергетическими связями, т.е. цехи следует располагать по возможности ближе друг к другу, что обеспечит сохранение физического тепла,

а, следовательно, экономию топлива и рост производительности агрегатов соответствующих переделов. При этом сократятся затраты на сооружение коммуникаций.

3.Современное металлургическое производство размещено на огромной территории (500-600 га и более), т.к. состоит из различных зданий и сооружений.

4.Современные металлургические предприятия имеют крупные агрегаты,

требующие для строительства удобных площадок с прочным грунтом и низким расположением грунтовых вод.

Перечисленные особенности производственной структуры металлургических предприятий в основном и определяют пространственное расположение объектов на заводской территории.

10.3. Генеральный план металлургического предприятия

Генеральный план – географическое изображение предприятия в

определенном масштабе.

На плане изображена пространственная планировка всех цехов,

сооружений и коммуникаций.

80