Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

книги / Разрушение твердых тел

..pdf
Скачиваний:
2
Добавлен:
19.11.2023
Размер:
31.02 Mб
Скачать

7. Хрупкости не наблюдается при испытаниях на сжатие.

8. Явление водородной хрупкости можно достаточно эффек­ тивно предупредить отжигом при 425—475° К в течение 24 ч.

В ранних работах было высказано предположение о том, что водородная хрупкость связана с образованием железо-водород­ ных соединений. В 1941 г. Цаппфе и Симс [155] предположили, что накопление водорода в «полостях» может привести к созданию высоких внутренних давлений, причем по достижении некоторого критического давления образуются трещины. Эта простая гипо­ теза не согласуется с некоторыми экспериментальными данными, но ее основные идеи использованы в ряде последующих теорий; при этом местами накопления водорода считают обычно микро­ трещины, создаваемые дислокациями. Бастьен и Азу [162] пред­ положили, что водород может проникать в пустоты или трещины под воздействием дислокаций, увлекающих за собой атомы водо­ рода, которые образуют вокруг этих дислокаций атмосферы Коттрелла. Однако при комнатной температуре водород не обна­ руживает сильного притяжения к дислокациям.

Петч и Стэйблз [111, 112] высказали предположение о том, что главной причиной водородной хрупкости железа является адсорбция водорода в вершинах трещин, образованных дислока­ циями. Авторы считают, что распространение трещины облегчает­ ся, если возникновение новых участков поверхности сопровож­ дается образованием адсорбционных слоев, так как в результате адсорбции поверхностная энергия снижается. Петч получил сле­ дующее уравнение для разрушающего напряжения:

 

o/ = °o +

4 [3GY/7t(l — v)^ i]V*»

(15)

где

сто — постоянная;

поверхностная энергия у снижается в

2Li — диаметр зерна;

 

в присутствии водорода до величины ун*

 

 

YH = Y-

2Ws m n [ l +(Л р)’/г];

(16)

здесь

Ns — удвоенное число адсорбированных молекул на

 

единицу площади при насыщении [Ns = 6,106-

 

1014 см~2 для плоскостей ( 100)

в а-желе-

 

зе] [39];

 

 

 

k — постоянная Больцмана;

 

Т— абсолютная температура;

А^ 5 -104 мм~1— постоянная [39];

р— давление газа.

Уравнение (15) показывает, что величина (Of — Оо) пропор­ циональна ( 1/Li) ,/г; при этом коэффициент наклона прямой дол­ жен быть пропорциональным у или ун соответственно для ненаводороженного и наводороженного образцов. На рис. 25 показа­

но такое соотношение для

поликристаллической

малоуглероди­

стой стали при 291° К при

содержании водорода

~ Ю см3 на

388

100 г металла и для образцов

без водорода.

Полагая

у

я» 1200 мдж/м2, Петч [112] теоретически

оценил

величину

at —

— О0 = 147 М н/м2 (15 кГ/мм2) для

( 2

= 5 м м ~ х>*, что оказа­

лось близко к экспериментальному значению а/ ао = 169 М н/м2

(17,3 кГ/м м 2).

Однако Билби и Хьюитт [39] считают, что снижение поверх­ ностной энергии, сопровождающее адсорбцию водорода и не пре­ вышающее ~ 103 мдж/м2, не может быть достаточной причиной появления хрупкости в поликристаллической стали, так как энер­ гия разрушения (у0 + р) ненаводороженной стали имеет порядок

105 мдж/м2. Авторы полагают, что наиболее

важным действием

водорода в

таких

мате­

 

 

 

 

риалах должно быть сни­

 

 

 

 

жение величины р,

проис­

 

 

 

 

ходящее, по всей вероят­

 

 

 

 

ности, вследствие осажде­

 

 

 

 

ния водорода на дефектах

 

 

 

 

упаковки в о. ц .«. решет­

 

 

 

 

ке, что затрудняет

попе­

 

 

 

 

речное скольжение, а сле­

 

 

 

 

довательно,

и размноже­

Рис. 25. Влияние размера зерна на раз­

ние дислокаций.

 

Предполагалось

так­

рушающее

напряжение

малоуглероди­

стой стали

при

291° К

(Петч [112 ]):

же [163], что адиабатичес­

/ — без водорода; 2

при содержании

кое расширение водорода

водорода

10 см?

на 100 г

в микротрещинах

при их^

 

 

 

 

росте дает дополнительный вклад в выражение для общей вели­ чины выделяющейся энергии. Тогда необходимая для распрост­ ранения трещины энергия деформации снижается, а это вызы­ вает и снижение разрушающего напряжения.

Морлет с сотрудниками [159] изучал влияние предварительной деформации ( 1,56,0 % при 77° К) и старения (различной про­ должительности при 300—400° К) на особенности разрушения наводороженных образцов при комнатной температуре. Пред­ варительная деформация ведет к повышению пластичности; старсниб первоначально также вызывает повышение пластичности, однако затем наступает ее характерное уменьшение (рис. 26).

В соответствии с моделями Петча и Цапффе, старение после предварительного деформирования способствует диффузии водо­ рода к полостям или микротрещинам, в результате чего давле­ ние водорода в них повышается. По этой причине пластичность должна снижаться с увеличением продолжительности старения. Чтобы объяснить это новое явление, Морлет с сотрудниками предложил механизм совместного действия полостей *, водорода

1 Под «полостью» понимается несовершенство решетки, размеры которого велики по сравнению с размерами элементарной ячейки.

Время старения
Рис. 26. Влияние предварительной деформации при 77° К и старения при 340° К на пластичность стали SAE — AISI 430; испытания при ком­ натной температуре (Морлет и др.
[159])

и напряжений. Полости, содержащие водород, можно рассмат­ ривать как эквивалент тонкого внутреннего надреза; при дейст­ вии приложенного напряжения вокруг каждой полости возника­ ет трехосное напряженное состояние, которое оказывается наи­ более жестким на небольших расстояниях от нее. Морлет пред­ полагает, что степень хрупкости зависит от концентрации водо­ рода в области максимального проявления трехосного напря­ женного состояния: при накоплении достаточного количества водорода происходит зарождение трещины. Согласно этой гипо­ тезе, основное значение имеет концентрация водорода не в поло­

стях, а © областях трехосного напряженного состояния вбли­ зи -полостей.

Верхнюю кривую на -рис. 26 можно тогда объяснить сле­ дующим образом. На стадии I концентрация водорода в об­ ластях, где максимально про­ является трехосное напряжен­ ное состояние, снижается вследствие диффузии водорода к полостям, размеры которых увеличились в результате пред­ варительной деформации. Ох­ рупчивание на стадии II связа­ но с последующим повышением содержания водорода в обла­ стях трехосного напряженного состояния вследствие диффу­

зии водорода из объема образца при установлении нового рав­ новесного распределения водорода. Диффузия на последней ста­ дии может способствовать появлению градиентов концентрации водорода под действием напряжений [164, 165]. Увеличение пла­ стичности на стадии III наблюдается также в образцах, которые не были предварительно деформированы; его можно объяснить общей дегазацией образца при длительной выдержке при темпе­ ратуре старения.

В данной схеме развитие трещины рассматривается как пре­ рывистый процесс; это подтверждается наблюдениями Тетелмена и Робертсона [158]. По достижении критической концентрации водорода в области действия трехосных напряжений перед су­ ществующей трещиной возникают новые мелкие трещины, кото­ рые растут в наводороженных областях и соединяются с основ­ ной трещиной. Следовательно, скорость распространения тре­ щины зависит от скорости поступления водорода в опасные зоны, т. е. от скорости диффузии, температуры, времени и концентра­ ции водорода, как и в других схемах. Морлет с сотрудниками

390

считает, что данный механизм удовлетворительно объясняет статическую усталость, а также влияние предварительной дефор­ мации, скорости деформации и надрезов [165].

Коттерилл [20] обобщил предложенную Морлетом — Джонсо­ ном— Тройяно теорию осаждения водорода в областях трехос­ ных напряжений, полагая, что эта теория может объяснить на­ личие или отсутствие водородной хрупкости не только у сталей, Но и у других материалов. Склонность к водородной хрупкости зависит, в числе прочих факторов, от строения решетки и раз­ мерного фактора. Коттерилл считает, что у большинства о. ц. к. Металлов высокая локальная концентрация внедренных атомов

водорода должна вызывать значительные деформации,

а при

Приложении напряжений — зарождение трещин. Такого

рода

хрупкость не должна наблюдаться в металлах с плотноупакованной решеткой, так как атомарный водород может занимать в плотноупакованных решетках октаэдрические положения, не вызывая при этом деформаций. Однако у таких металлов воз­ можно появление хрупкости при образовании богатой водо­ родом второй фазы, поскольку она создает прочные препятствия для скольжения дислокаций, что приводит к образованию скоп­ лений дислокаций, их слиянию и образованию трещин. Таков, вероятно, механизм водородной хрупкости а-титана, «-циркония и «-урана.

Теория Морлета — Джонсона — Тройяно исходит из представ­ лений об относительно высокой концентрации внедренных атомов водорода, накапливающегося в зонах с трехосными напряжени­ ями и о возникновении при этом больших деформаций в о. ц. к. решетке. Эта теория встречает ряд возражений [166, 167]. Так, расчеты показывают [166], что максимально возможная концен­ трация водорода в области трехосных напряжений вблизи поло­ стей может лишь втрое превышать среднюю концентрацию его в решетке. При этом по данным Хилла [167] концентрация водо­ рода в «критических» областях в опытах, проведенных Морле­ том, была вероятно, не выше 0,0001%, и представляется очень мало вероятным, чтобы содержание водорода, отвечающее приб­ лизительно одному атому водорода на 4000 атомов железа, мог­ ло привести к наблюдаемым эффектам.

Хилл рассмотрел также возможную форму, в которой водо­ род содержится в железе — частично экранированные протоны, и закономерности их диффузии. На основе теории диффузии по междоузлиям, предложенной Вертом и Зинером [123], были рас­ считаны значения коэффициента диффузии D0 в предположении, что водород может занимать либо октаэдрические, либо тетраэд­ рические положения в решетке. Несколько неожиданным оказа­ лось, что для обеих моделей расчетные значения D0 оказались равными 1,6*10~3 см2/сек. Высокотемпературные измерения дают значения D0 = 1,4*10-3 см21сек\ хорошее совпадение теоретиче-

скйх и экспериментальных значений D0 указывает в соответствии с теорией Верта — Зинера на невозможность возникновения иска­ жений решетки при диффузионных перескоках атомов водорода, так как внедреные «частицы» водорода малы по сравнению с рас­ стояниями между узлами решетки. Было отмечено также [166], что концентрация водорода в микротрещинах в равновесных ус­

ловиях превышает его

концентрацию в решетке примерно в

104 раз, следовательно,

трещины являются значительно более

эффективными накопителями водорода, чем напряженные обла­ сти решетки, окружающие их.

Тетелмен и Робертсон [158] впервые применили современные металлографические методы к изучению этой проблемы. Авторы использовали методику декорирования дислокаций для исследо­ вания деформации и разрушения в условиях осаждения водо­ рода в монокристаллах Fe — 3% Si. Образцы закаливали после нагрева в атмосфере водорода при 1000— 1500° К или проводили катодное насыщение водородом при комнатной температуре. Дислокации, возникшие при пластической деформации или при введении водорода, выявлялись после декорирования углеродом (старение при 430° К в течение 15 мин) по ямкам травления.

Металлографические исследования показывают, что избыток водорода после дегазации осаждается и образует по плоскостям {100} трещины скола типа «гриффитсовых». Пример такой тре­ щины и связанной с ней дислокационной структуры приведен на рис. 27. Тетелмен и Робертсон установили следующее:

1. По мере насыщения металла водородом происходит разви­ тие трещин.

2.Размеры трещин зависят от начального содержания водо­

рода.

3.Пластическая деформация, связанная с раскрывающимися под действием водорода трещинами, соответствует распределе­ нию напряжений, рассчитанному Снеддоном [74] для чечевицеоб­ разной трещины, внутри которой действует давление.

4. Длина наблюдавшихся трещин

составляла — 2 -10~2 см,

что вполне согласуется со значениями

(0,8 * 10~2 см), рассчитан­

ными на основе измерений разрушающего напряжения и поверх­ ностной энергии, равной удвоенной истинной поверхности энер­ гии у0, в соответствии с подробным анализом механизма роста трещины.

5. В условиях растяжения при 77° К разрушающее напряже­ ние предварительно отожженных при 770° К кристаллов с тре­ щинами, возникшими при катодном насыщении водородом, сов­ падало с разрушающим напряжением не прошедших термиче­ ской обработки кристаллов в пределах ±15% . Следовательно, в случае монокристаллов давление газа в трещинах не оказывает заметного влияния на величину внешнего напряжения, необхо­ димого для их распространения. Однако и теоретические [39,

392

ния ху. Если т/ > 0,6%, то возникающая пластическая деформа­ ция приводит к притуплению вершины трещины и скола не про­ исходит. Кристаллы чистого железа не обнаруживают склонно­

сти к водородной хрупкости, так как

у них значение ху мало

у (Fe) ~ 0,25% (Fe - з %si)) и критерий

Тетелмена — Робертсона

не выполняется.

 

Многие вопросы, связанные с водородной хрупкостью, нужда­ ются в дальнейшем изучении. Особый интерес представляет оп­ ределение мест зарождения трещин, механизма их зарождения, а также особенностей механизма их роста.

8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Нами изложено небольшое число примеров влияния среды на процессы разрушения и показано, что имеется много неясных и неисследованных вопросов. Между тем трудно переоценить то значение, которое имеет для техники более глубокое изучение рассмотренных явлений; в дальнейших экспериментальных ра­ ботах необходимо использовать: 1 ) образцы, имеющие простой состав и структуру; 2 ) среды известного и хорошо контролируе­ мого состава; 3 ) прямые экспериментальные методы, позволяю­ щие непосредственно трактовать получаемые данные.

ЛИТЕРАТУРА

1. S a i n t - C l a i r e

D e v i l l e

Н.

a. T r o o s t

L. Compt.

Rend., 56.

р. 977;

1861, 57, р. 965.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.

C a i l l e t e t

L. Compt. Rend., 1863, 58, 327, p. 1037.

 

 

 

3.

R e y n o l d s

O. Manchester Lit. Phil. Soc., 1874,

v. 13, p.

93.

 

4. R o b e r t s

A u s t e n W. C. Proc. Roy. Inst.,

1886, v. 11, p. 411 quoted

in R a s k S., Recent

Advances

in

Stress Corrosion, Roy. Swedish Acad. Eng.

Sci., Stockholm,

1961,

p. 81.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.

C o b l e n t s

W. W. Phys. Rev., 1903, v. 16, p. 389.

 

 

 

6. S c h m i d

E., B o a s

W.

Plasticy of

Crystals.

Hughes L., 1950, p. 258.

(Ш м и д Э., Б о а с

В. Пластичность кристаллов

в особенности

металлических,

ГОНТИ,

1938).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.

K l e i n h a n n s

 

К. Z. Phvsik,

1914, Bd. 15,

S. 362.

 

 

 

8.

J o f f е А. { И о ф ф е

A.]

u. a. Z. Physik,

1924,

Bd. 22, S. 286.

 

9. И о ф ф е

А. Ф. Физика кристаллов. Госиздат, 1929.

 

 

 

10. E w a l d

W.

u. P o l a n y i

М. Z. Physik,

1924,

Bd. 28,S.

29.

 

11.

E w a l d

W.

u. P o l a n y i

M. Z. Physik,

1925,Bd. 31,

S.

746.

 

12. S m e k a l

A. Naturwiss., 1928, v. 16, p. 743.

 

 

 

 

 

13. S m e k a l

A. Z. Physik,

1931, v. 32,

p.

187.

 

 

 

 

 

 

14.

О r o w a n E. Z. Physik,

1933, v. 86,

p.

195.

 

 

 

 

 

 

15.

H u n t i n g t o n

A. K. J. Inst. Metals,

1914, v.

11, p.

108.

 

16

H e y n E. J. Inst. Metals,

1914, v. 12,

p.

3.

 

 

 

 

 

 

17. D e s c h

С. H. J. Inst. Metals, 1919, v. 22,

p.

247.

 

 

 

18.

M o o r e

H.

a. B e c k i n s a l e

S. J. Inst. Metals, 1920, v. 23, p .

225.

19. M o o r e

H.

a. o. J. Inst. Metals, 1921,

v. 25, p.

35.

 

 

 

20.

C o t t e r i l l

P. Progr. Mater. Sci.,

1961,

v. 9,

p.

201.

 

 

 

21.Hydrogen Embrittlement in Metal Finishing, Reinhold, N. Y., 1961.

22.Stress Corrosion Cracking and Embrittlement. Wiley, N. Y., 1956.

23. Physical

Metallurgy

of

Stress

 

Corrosion

 

Fracture,

Interscience,

N. Y.

1959

 

 

°

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

24.

R о s t о к e r

W

a о

Embrittlement by

Liquid

Metals,

Reinhold,

N. Y.,

I960.

[P о с т о к е р

У. и'д р . Хрупкость

под действием

жидких

металлов,

ИЛ,

19621.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25. С 1 a s s W. Н. а. о. Trans. А Ш Е ,

i961

v. 221, р. 769.

 

v. 5, р.

697

 

26. С 1 а г k е F.

J. Р. a. S a m b е 11R. A. J.

Phil. Mag

1960

 

27. A n d r a d e

Е. N. da

С. a. T s i e n

L.

С. Ргос.

Roy.

Soc.,

L..

1937,

A289'zPe n 4e6r C. Fracturing

of

Metals

ASM,

Cleveland. Ohio,

1948, p.

3.

 

29.

S t o k e s

R. J. a. o. Phil. Mag., 1959, v. 4, p. 920.

 

 

 

86,

 

 

 

30.

B e l l R. L.

a. C a h n

R. W. J- Inst. Metals,

1957-1958, v.

p. 433.

 

31.

Q i 1 m a n J. J. Trans. AIME, 1954, v -200 p. 62 .

 

 

 

 

 

 

 

 

32. W e s t w о о d A. R. C. Phil. Mag.,

1961

v. 6 p 195.

 

 

 

61

 

 

33.

J o h n s t o n

T. L. a. o. Phil. Mag.,

1962,

v.

7

p',q2fi|

v

fi,

n

 

 

34. C l a r k e

F. J. P. a. o. Trans. Brit.

Ceram. Soc

1962, v. 61, p.

6 .

 

 

35. W e s t w o o d

A. R. С. P h i. M ag.

196“ ' v - 5'P ;,981'

 

 

 

 

 

 

 

36. S t o k e s

R. J.

Trans. AIME, I960, v. 218, P- 655.

 

 

 

 

 

 

 

 

38

G M i f i f i i

A

AdVp h ilPTryans. Roy. Soc’A . .

1920-1921, v. A221,

p.

163.

 

39

B i l b v

R

A

a H e w i t t J. Acta Met., 1962, v.

10,

p. 587.

 

 

 

 

40. L o w yj

R

Fractu” ? Wiley, N. Y„

1959, p. 68 [Л о у

Д ж о н

P. В

сб.

«А том нь^м етани^^р^руш ^ия^М ета^У Р гиздат,^ ^

 

^

 

5црр1 _ 195б.

V. 34,

р. 570.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

v

в

 

 

 

 

 

“ "

д

а

Е

в' *

44.

T i p p e r

С. F. Metallurgia

l949,

v.

39 р

133

 

дж.Дж.

45.

G i l m a n

J. J. F

a c

t

мёталлурРгиздат,

1963, с. 220].

В сб. «Атомный механизм разрушь™»

 

OQQ

 

 

« . R o s c o e

R

 

 

J Ргоег. М .1».

Sci, 1961. v. 9, 133.

( K p t » e pr r

д

Л £ Л

 

среди

> . механические c.efcxe . „e ,,.v

лов. Изд-во

«Металлургия»,

1964].

 

 

 

3 р. 971.

 

S BE rv a n : ? ! I

p.889.

aScEhVwaanrSZTenPbhu r g e gr ’ D. R. Phil. Mag., 1959. v. 4,

ЛЛQO

50.

H e a d

A.

K. PhilMa^

p ^ c

Vphys.PSoc.; L., 1950, v. A63, p. 616.

51. V a n d e г

M e r w e J. H.

 

 

 

jg i

 

 

\ \ № .

 

 

2

i l m a n

J. J. J ra^ - A| / %

e r D. A. J

 

Inst. Metals, 1955-1956, v. 84,

53.

G r e e n o u g h G. Ь. а. ку

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

P- 467.

 

 

 

 

 

 

Г о л . а т е г

M. J. Inst. Metals, 1957, v. 85, p. 441.

54. W e i n e r

L. C. a. G en . ME

 

1958i v

212, p. 253.

 

 

. W

i n e r

 

L. C. Trans. AI-

 

 

h Q

B

 

J

Inst. Metals,

1955—1956,

56. D er u y t t er

A. a. GreenouB

 

 

 

 

 

 

 

v. 84, p. 337.

 

 

J.

 

hi.

м а

е . ,

1951,

v. 42,

p. 351.

 

 

57.

E s h e l b y

D. а. о P

^

 

^

1954> v

 

A223i p. 494.*260958

 

 

58.

S t r o h

A-

N•

Pr^ anRs°yA iM E,

 

1958, v. 212, p. 342.

 

 

59. W e i n e r

 

L. C.

l r ®“ s- "

,959

 

v

30, p. 791;

1959, v . 30, p .

 

60. W e i k

H. J. ApplPhys.,

l;«y,

 

A plp phys

1471.

61

W e b b

W. W,

a. S t e m

Л. У

^

 

У

’1962, v . 14, p. 87.

62.

В

11 e 1 1 0

 

J. С

a. C a d o n

 

 

 

 

1958i v 41j p. i

6 I.

 

64

P a r k ™

AF ER 3Mechanical

Properties

of

Engineering

Ceramics. Inter-

“ '“ IS ' Й

 

 

 

 

 

M .U

1*

 

8, v. 6, p

610.

 

 

 

 

66.

Л и х т м а н

 

Вц и., Р е б и н д е р

П.

А.,

К а р п е н к о

Г

В.

Влияние

поверхностно

активной

среды

на

 

процессы

деформации

металлов.

 

Изд-во

АН

СССР

1954

 

 

 

Н е к л ю д о в а

М. В. }КЭТФ,

1936,

т. 6, с.

584.

 

 

 

67.

К л а с с е н

 

 

 

 

68.

S u z u k i

Т.

Dislocations

 

and Mechanical

 

 

Properties

of

Crystals,

Wiley, N. Y., 1957, p. 217.

[ С у з у к и T. В сб. «Дислокации

и

механические

свойства кристаллов», ИЛ, 1960, с. 120].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

69.

K r a m e r

I. R. a. D erne г

L. J. Trans. AIME,

 

1961, v. 221, р.

129.

 

70.

К л а с с е н - Н е к л ю д о в а

М. В. ДТФ ,

1938,

т. 5,

с.

827.

 

 

 

71.

B r e i d t

Р. а. о. J. Appl. Phys., 1958,

v. 29,

р.

 

226.

 

 

 

 

 

 

 

72.

J о h n s t о n Т. L. а. о. Acta Met.,

1958, v. 6,

р. 713.

 

 

 

 

 

 

 

73.

S t o k e s

iR. J.

a. o. Phil. Mag., 1961,

v. 6,

p.

9.

 

 

 

 

 

 

 

 

74.

S n e d d o n

 

L. N. Proc. Roy. Soc., 1946, v. 187, p. 229.

 

 

 

 

 

75.

S t o k e s

R. J. Trans. AIME, 1962, v. 224, p.

 

1227.

 

 

 

 

 

 

 

76.

K o e h l e r

J. S. Phys. Rev., 1952, v. 86, p. 52.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

77.

О r o w a n

 

E. Dislocations in Metals, AIME,

N. Y.,

1954, p.

103.

 

78.

J о h n s t о n W. G. a. G i 1m a n J. J. J. Appl.

 

Phys.,

 

1960,

v. 31,

p. 632.

 

79.

W a s h b u r n

J. a. o. Phil. Mag., i960, v 5,

p.

991.

 

 

 

 

 

 

 

80.

G i 1ш a n

J. J. J. Appl. Phys., 1959, v. 30, p. 1584.

 

 

 

 

 

 

 

81.

G u r n e y

C. Proc. Phys. Soc. L., 1947, v. 59, p. 169.

 

 

 

 

 

 

82.

P u l l i a m

G. R. J. Am. Ceram. Soc., 1959, v. 42, p. 477.

 

 

 

 

83.

O b r e i m o v

 

J. W. Proc. Roy. Soc. L., 1930, v. A127, p. 290.

 

 

 

84.

G i l m a n

J. J. J. Appl. Phys., 1960, v. 31, p.

208.

 

 

 

 

 

 

 

 

85.

S h u t t l e w o r t h

R. Proc.

Phys.

Soc.,

1949,

v. A62,

p.

167.

 

 

 

86.

W a s s e r m a n

G. Z. Metallk., 1942,

v. 34, C.

 

297.

 

 

 

 

 

 

 

87.

E d m u n d s

 

G. Symposium on the Stress Corrosion Cracking of Me­

tals,

ASTM— AIME,

 

Philadelphia,

1944, p.

70.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

88.

D e n h a r d

E. E.,

T h e s i s

M. S. Johns Hopkins

Univ.,

1957.

 

 

 

89.

E d e l e a n u

 

C. a. F o r t y

A. J. Phil. Mag.,

1960,

v. 5, p.

1029.

 

 

 

90.

B a k i s h

 

R. a. R o b e r t s o n W. D. Acta

Met., 1955,

v. 3,

p. 513; 1956,

v. 4,

p.

342.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

91.

R o b e r t s o n W.

D. a. T e t e l m a n

A. S. Strengthening

Mechanisms

in Solids. ASM,

Cleveland,

Ohio,

1962, p.

217.

( Р о б е р т с о н

В.

Д.,

Т е т е л -

м а н А. Б. «Сб. «Механизмы

упрочнения

твердых

тел». Изд-во

«Металлур­

гия», 1965,

с. 220].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

92.

P a x t o n

Н. W. а. о. Physical Metallurgy of Stress Corrosion Fractu­

re, Interscence. N. Y., 1959,

p.

181.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

93.

U h 1i g

H. H. Physical Metallurgy

of

Stress

Corrosion

Fracture,

Inter­

science, N. Y., p. 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

94. T h o m p s o n

D. H. a. T r a c y A. W. Trans. AIME,

1949, v. 185,

p. 100.

 

95.

C o l e m a n

E. G. a. o. Acta Met.,

1961, v. 9,

 

p.

491.

 

 

 

 

 

 

96. L i d u i a г d E. A. G., Toughness and Brittleness

in

Metals,

Interscience,

N Y., 1961,

p.

41.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1956^

*48Г 3 *

^

 

stress

Corrosion

Cracking

and

Embrittlement, Wiley,

N. Y.,

 

98.

H i n e s

J.

G. Corrosion Sci., 1961, v.

1, p.

21.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

99.

G i 1m a n

J. J. Trans. AIME, 1958,

v.

212,

p.

783.

 

 

 

 

 

 

 

 

100

F o r t y

A. J. Physical Metallurgy

of

Stress

Corrosion

Fracture,

Inter-

science,

N. Y., 1959, p. 99.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

101.

F u j i t a

F. E. Acta Met., 1958, v. 6,

p. 543.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

102. G r a f

L. u. B u d k e

J. Z. Metallk.,

1955,

Bd. 46,

S

 

378.

 

 

 

 

103.

L o m e r W

 

M. Phil. Mag., 1951, v. 42, p. 1327

 

 

 

 

 

 

 

 

 

104.

C o t t r e l l

 

A. H. Phil. Mag., 1952, v. 43, p.

645.

 

 

 

 

 

 

 

 

105.

G a r a f a l o

 

F. Acta

Met.,

1960, v. 8,

p.

504.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

106.

D ix

E. Trans. AIME,

1940, v. 137, p.

11.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

107.

M e a r s

 

R. a. o. Symposium on the Stress Corrosion Cracking of Me-

tals, ASTM—AIME, Philadelphia,

1944.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

108.

U h l i g

H.

 

H.

Relation

of

Properties

to

Microstructure,

ASM,

Cleve-

land, 1954,

p.

199.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

396

 

ии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

111.

P e t c h

N. J.

 

a. S t a b l e s

P. Nature,

 

1952, v. 169,

p.

842.

 

 

 

112.

P e t c h

N. J. Phil. Mag., 1956,

v.

1, p.

331.

 

 

 

 

 

 

 

 

113.

S t r o h

 

 

 

 

 

 

D ~

,

w. ж,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A. N. Proc. Rov. Snr

т a

las.

 

 

 

p.

548.

 

 

 

 

j j л

D ,

ь

м

т

 

т

т

Kc°y-,s oc.,

La., 1955, v. A232,

 

 

 

 

!.= '

 

 

N„ J;

 

r

' r

l ? . l

nst-. 1953. V. 174, p. 25

Corrosion

Cracking

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Stress

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Interscience,

N. Y., 1959, p. 97.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Relation of Properties to Microstructure, ASM. Cle-

veland, Ohio, 1954, p. 131.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

118.

B r o o m

T.,

 

a. B i g g s W. D. Phil. Mag.,

1954, v. 45,

p.

246.

 

 

 

119.

G i l m a n

J. J. a. o. J. Appl. Phys., 1958, v. 29, p. 601.

 

 

 

 

 

120.

G i l m a n

J. J. Plasticity, Pergamon, N. Y., 1960, p. 92.

 

 

 

 

121.

G r e e n w o o d

J. N. J. Inst. Metals, 1953, v. 81, p.

177.

 

 

 

 

122.

T i n e r

N. A. Trans. AIME, 1961, v. 221,

p. 261.

 

 

 

 

 

 

 

123. W e r t

C.

a. Z e n e r C. Phys. Rev.,

1949, v. 76, p. 1169.

 

 

 

 

124.

R o b e r t s o n

W. D. Trans. AIME,

1951, v. 191, p. 1190.

 

 

 

 

125. Р о ж а н с к и й В .

H., П е р ц о в

H

 

В.,

Щ у к и н

E.

Д.,

Р е б и н -

Aep П. А. ДАН СССР,

1957, т. 116, с. 769-771.

Б р ю х а н о в а

Л. С. ДАН

_

126.

Л и х т м а н

 

В. И.,

К о ч а н о в а

Л. А.,

СССР, 1958, т. 120, с. 757—760.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

127.

Л и х т м а н

 

 

В. И.,

Щ у к и н

Е. Д. Успехи

физических

наук,

1958,

т- 66, с. 213.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

!on'

M o r g a n

W, A., Thesis Ph. D. Univ. Cambridge, 1954, v. 24, p. 72.

 

129.

R h i n e s

F. N. a. o. Trans. ASM,

Quart., 1962, v. 55, p.

22.

 

 

 

30.

Г о р ю н о в

 

У. В и др.. ДАН

СССР,

 

1959, 127, с. 1070—1073.

 

 

131. Щ у к и н

Е. Д.,

П е р ц о в

Н. В.,

Г о р ю н о в

У. В. Кристаллография,

т- 4, 1959, с. 887.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

,132-

Р е б и н д е р

 

П. А. и др. ДАН СССР,

1956, т. III. с.

1284.

т.

124,

 

133. Щ у к и н

Е. Д., Л и х т м а н

В.

И.

 

ДАН

СССР,

1959,

е. 307—310.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

134.

S t r o h

А. N. Phil. Mag.,

1958

v

3,

р.

598.

 

 

 

 

 

 

 

V

2 135

T2ierS

 

 

A' a’ N e i g h b o u r s

J-

R-

Bul1-

Am-

 

РЬУ5-

Soc-

1957-

 

136.

Р о ж а

н е к и й

В. H. Физика

твердого

тела,

1960, т. 2,

с. 978.

 

 

137.

П е р ц о в

Н. В. и др. ДАН СССР, 1959, т. 128, с. 1003.

504.

 

 

138.

N i c h o l s

Н. a. R o s t o k e r W . Acta

 

Met., 1961, v. 9, p.

 

 

139.

C o t t r e l l

A. H. Trans. AIME,

1958, v. 212, p. 192.

 

 

 

 

 

140.

M o t t

N. F. Phil. Mag., 1952-

v

43,

p.

1151.

 

 

 

 

 

 

 

 

141.

S t r o h

A. N. Proc. Roy. Soc.,

L„

1953, v. A128, p. 391.

 

 

 

 

142. Ф р и д е л ь

 

Дж. Дислокации. ИЛ,

1966.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

143. Р о ж а

н е к и й

В. Н. ДАН СССР,

1958, т. 123, с. 648—651.

 

 

 

144.

О го w a n

Е. Nature, L.,

1944, v.

154,

р. 341.

 

 

 

 

 

 

 

145. Р о ж а и с к и й В. Н., Р е б и н д е р

П. А. ДАН СССР, 1953, 91, с. 129.

 

146.

E l l i o t

Н. A. Proc. Phys. Soc. L„

1947, v. B59, p. 208.

 

 

 

 

147.

B a i l e y

A. 1. J. Appl. Phys., 1961,

v. 32, p.

1407.

 

 

 

 

 

 

148.

М е ц и к

M. С. Физика твердого тела, 1959, т. 1, с. 1084.

Гостехиз-

 

149.

К у з н е ц о в

В. Д. Поверхностная

 

энергия

твердых тел.

дат, 1954.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

150.

Д е р я г и н

 

 

Б. В.,

М е ц и к М. С. Физика твердого

тела,

1959,

т. 1,

с.1521.

151.

R o b e r t s o n

W.

D., a. U h l i g

Н. Н. J. Appl. Phys., 1948,

v. 19,

р. 814.

R o b e r t s o n

W.

D. a. U h l i g

H. H. Trans. Electrochem. Soc.,

1949,

152.

v. 96, p.

27.