книги из ГПНТБ / Ремонт машин инженерного вооружения учебник

Работа механического тормозного устройства сопровождается выделением значительного количества тепла. По этой причине его шкив изготавливают полым и во время работы охлаждают про­ точной водой. Сложная конструкция подвода и отвода воды для охлаждения и неустойчивая работа из-за изменения коэффициента трения трущихся поверхностей являются существенными недос­ татками подобных тормозов.

Вкачестве электрических нагружающих устройств применяют балансирные генераторы, асинхронные двигатели и электромаг­ нитные тормоза. Электромагнитные тормоза вследствие сильного нагрева катушек могут быть использованы в основном для кратко­ временных контрольных испытаний собранных агрегатов.

Встендах с гидравлическим нагружением гидротормоз явля­ ется замыкающим элементом в отличие от стенда для испытания двигателей.

На рис. 61 показан универсальный стенд для сборки и обкатки без нагрузки коробок передач ВАТ, БТМ, МТУ, ГСП, КММ, К-61, главных передач МТУ, К-61, бортовых передач МТУ, К-61, БАТ, БТМ, раздаточных коробок КММ, распределительных коробок К-61, гитар МТУ.

Универсальный стенд состоит из верстака с поворотным сто­ лом, на котором устанавливаются сменные кронштейны для креп­ ления различных агрегатов, и передвижного привода на тележке с винтовыми домкратами.

В стендах с замкнутым силовым контуром нагружение агрегата осуществляется за счет использования внутренних сил системы.

На рис. 62 показана схема стенда для приработки и испыта­ ния коробок передач с нагрузкой внутренними силами (по замк­

нутому контуру).

Нагружение испытуемых агрегатов осуществляется за счет за­ кручивания на определенный угол торсионного вала, расположен­ ного между фланцами редукторов, с помощью специального ме­ ханизма. Величина нагружения определяется углом закрутки по делениям лимба втулки торсиона.

Преимущество стендов с замкнутым силовым контуром обус­ ловливается их меньшей энергоемкостью (в 5—7 раз), так как в этом случае мощность расходуется лишь на преодоление сил тре­ ния, отсутствием дополнительных тормозных устройств и широки­ ми пределами нагружения.

Режим и продолжительность испытаний определяются време­ нем, необходимым для выявления дефектов агрегата (обычно 2— 3 часа). Например, испытания рекомендуется начинать с работы без нагрузки с нейтрального положения, а затем на каждой пере­ даче в порядке их возрастания. Продолжительность работы на каждой передаче 5—10 мин. Перед включением последующей пе­ редачи зубчатые колеса коробки прокручивают в нейтральном положении 2—3 мин.

132

990 1270

При испытании под нагрузкой необходимо вначале испытать коробку без нагрузки по 1—2 мин на каждой передаче, а затем производить испытание при переменной нагрузке по 2—3 мин на каждой передаче.

Коробка считается принятой, если во время испытаний не были обнаружены:

—течь масла по разъему картеров, через уплотнения валов и валиков уплотнения;

—■заедания при переключении передачи;

—самовыключения передач;

ванным маслом, которое после испытаний сливают, картер про­ мывают и заправляют новым маслом.

Если в процессе испытаний были выявлены дефекты, требую­ щие частичной или полной разборки агрегата, то производятся дополнительные испытания. Продолжительность их устанавливает отдел технического контроля.

Испытание машин

После капитального ремонта машины инженерного вооруже­ ния подвергают стационарным, заводским и сдаточным испыта­ ниям.

134

Стационарное испытание имеет целью проверить качество сбор­ ки и установки агрегатов и систем, обеспечить приработку агре­ гатов силовой передачи, привода рабочего органа и окончатель­ но отрегулировать приводы управления агрегатами.

Стационарные испытания машин производят на стационарном посту, который оснащается механизированной станцией для за­ правки испытуемой машины топливом, маслом и водой и вентиля­ ционной установкой для удаления выхлопных газов. Если преду­ сматриваются испытания под нагрузкой, то кроме указанного обо­ рудования на посту монтируют нагружающее устройство. К вы­ хлопным трубам машины присоединяется устройство для отвода выхлопных газов за пределы помещения, гусеничные ленты с ма­ шины снимаются. Перед стационарными испытаниями машину осматривает представитель отдела технического контроля.

В начале испытания прогревают двигатель на режиме холосто­ го хода, прослушивают и проверяют работу масляной, топлив­ ной и водяной систем. Затем его проверяют на эксплуатационных оборотах.

После этого проверяется работа агрегатов на каждой передаче в течение 5—10 мин. Продолжительность стационарного испытания зависит от типа машины, например путепрокладчик испытывается в течение 45 мин, гусеничный самоходный паром — 73 мин и т. д.

У машин, оснащенных рабочим оборудованием, подвергают испытаниям агрегаты последнего. Так, у путепрокладчика БАТ проверяют работу механизма отбора мощности во время подъемов и опусканий рабочего-органа, ползунов колонок перекоса лебедки, конечных выключателей и др.; у быстроходной траншейной маши­ ны БТМ контролируется работа привода рабочего органа, ротора и метателей.

Качество сборки БТМ проверяют и под нагрузкой. Для этого машину устанавливают на стенд (рис. 63).

Перед испытанием рабочий орган опускают в яму, соединяют фланцы и узлы отбора мощности и карданного вала стенда, что обеспечивает соединение ротора экскаватора с ротором гидравли­ ческого тормоза. Вначале ротор прокручивают вхолостую, а затем постепенно нагружают гидравлическим тормозом. Предельная ве­ личина тормозного момента 90 кГм.

Машина считается не выдержавшей испытания, если были об­ наружены:

—падение давления масла ниже допустимого;

—повышение температуры масла или воды выше допустимого;

—быстрый и чрезмерный нагрев отдельных узлов машины;

—резкие и ненормальные стуки в двигателе, коробке передач, планетарных механизмах, бортовых передачах и узлах привода рабочего органа;

—подтекание смазки, топлива и других жидкостей;

—прорывы отработанных газов в соединениях выпускных

труб.

135

Результаты стационарного испытания машины заносятся в пас­ порт сборки.

После устранения дефектов проводят повторное испытание, продолжительность которого зависит от характера дефектов и оп­ ределяется техническими условиями.

Заводские испытания включают пробег машины и выполнение работ, для которых она предназначена. Машина, поступающая на заводские испытания, должна быть оборудована всеми агрегатами и механизмами.

Р и с. 63. Стенд для испытания рабочих органов мно­ гоковшовых экскаваторов; / — гидравлический тормоз

экскаватора

Режим и дистанция пробега устанавливаются техническими условиями. Например, дистанция заводского (обкаточного) про­ бега путепрокладчика БАТ и быстроходной траншейной машины БТМ составляет 50 км.

Во время заводского пробега проверяются:

'— прямолинейность движения машины, т. е. величина увода машины в сторону на горизонтальном участке;

—разворот машины (на восьмерке) на первой и второй пере­

дачах;

—температура и давление масла, температура воды;

—плавность включения зубчатых колес коробки передач;

—нагрев и отсутствие ненормальных стуков и шумов во всех узлах машины;

— исправность уплотнений (сальников) узлов ходовой части и бортовой передачи.

136

На плавающих машинах дополнительно проверяется отсутствие течи в корпусе, работа откачивающей системы, маневренность ма­ шины на воде и плавность переключения винтов.

Во время пробега периодически останавливают машину, осмат­ ривают, проверяют крепления и устраняют мелкие неисправности. Количество остановок, расстояние между ними и перечень конт­ рольных операций определяются техническими условиями. Все об­ наруженные во время пробега дефекты, замечания по работе меха­ низмов и показания контрольных приборов записываются пред­ ставителем отдела технического контроля в карту пробега.

При обнаружении дефектов, в результате которых может прои­ зойти авария, пробег немедленно прекращается.

Обкаточные испытания не засчитываются, если обнаружены дефекты в ответственных агрегатах силовой передачи машины или привода рабочего органа, для устранения которых агрегат необходимо снимать с машины. В таких случаях назначаются до­ полнительные испытания пробегом в соответствии с требованиями технических условий.

В случае обнаружения неисправностей в менее ответственных узлах и агрегатах контрольный пробег не назначается и устране­ ние неисправности производится в процессе пробега.

После устранения всех дефектов, выявленных при заводском обкаточном пробеге, и регулировки механизмов управления маши­ на подвергается испытаниям при выполнении работ, например от­ рывка траншей, перемещение грунта и т. д. Так, путепрокладчик БАТ после капитального ремонта подвергается испытанию в тече­ ние 8 часов. При этом выполняются работы по устройству съездов на косогорах, планировке участка местности и перемещению грунта.

Через каждые два часа работы производится осмотр редуктора отбора мощности, лебедки, узлов ходовой части и рабочего органа. Если во время испытаний были выявлены дефекты, то после их устранения путепрокладчик подвергается повторному испытанию в течение двух часов.

Целью сдаточных испытаний является окончательная проверка отремонтированной машины инженерного вооружения в процессе пробега на определенную дистанцию и в работе.

Испытанию подвергаются полностью укомплектованные агре­ гатами и механизмами машины и с теми пусковыми, электроосве­ тительными и контрольно-измерительными приборами, с которыми они будут сдаваться в эксплуатацию.

Режим сдаточного испытания зависит от типа машины. Напри­ мер, дистанция пробега путепрокладчика БАТ составляет 20 км; гусеничного самоходного парома — 40 км по суше и 45 мин на воде (15 мин без груза, а затем с грузом).

Во время сдаточного испытания должна быть выдержана сред­ няя скорость движения, продолжительность движения на различ-

137

ных передачах, а также произведено определение величины скоро­ сти движения машины на определенной дистанции.

Во время сдаточного пробега машина не должна иметь вынуж­ денных остановок и дефектов из-за ненормальной работы меха­ низмов.

В случае вынужденной остановки по техническим причинам вопрос о зачете сдаточного пробега решается начальником отдела технического контроля.

Если при сдаточном пробеге или после него при осмотре маши­ ны были отмечены неисправности, требующие замены агрегата, то после их устранения производится дополнительное испытание. Протяженность дополнительного пробега зависит от заменяемого агрегата. Например, дополнительные испытания гусеничного само­ ходного парома производятся в объеме: при замене двигателя — 30 км, коробки передач, внутреннего редуктора или распределенной коробки — 20 км. Если была заменена бортовая передача, то до­ полнительные испытания включают пробег на расстояние 20 км и стоянку в воде в течение 20 мин.

В случае обнаружения дефектов в менее ответственных узлах или дефектов, не мешающих проведению сдаточного пробега, сда­ точный пробег не прекращается, а качество устранения неисправ­ ности контролируется осмотром или прокруткой на холостом ходу в зависимости от характера дефекта.

После сдаточного пробега машина подвергается мойке и осмот­ ру. Все выявленные дефекты устраняются, производится замена масла в системе смазки двигателя и в коробке передач, выполня­ ются крепежные, смазочные и регулировочные работы и машина подготавливается к покраске.

§ 9. ПОКРАСКА И СДАЧА МАШИН ИЗ РЕМОНТА

Покраска машин и узлов производится для защиты их от кор­ розии, обеспечения внешнего вида или для лучшей маскировки.

Качество покраски машин после ремонта в значительной сте­ пени зависит от тщательности подготовки окрашиваемой поверх­ ности и соблюдения технологии покраски.

Технологический процесс покраски состоит из следующих опе­ раций:

—подготовки поверхности к покраске (очистка от грязи, ржавчины, старой краски, жиров и масел);

—нанесения на поверхность грунта;

—сушки грунта;

—нанесения слоя лакокрасочного покрытия;

—сушки.

Подготовка поверхности к покраске заключается в очистке ее от грязи, ржавчины, старой краски и обезжиривании.

Способы очистки поверхностей деталей и их обезжиривания рассмотрены в § 3 данного раздела. При обезжиривании собран-

138

НЫХ машин перед покраской чаще всего применяется ацетон, уайтспирит или бензин.

Для удаления с металлических поверхностей коррозии или минерального масла и увеличения адгезии металла с грунтом при­ меняются специальные моечные составы (например, моечный со­ став № 1120, состоящий из фосфорной кислоты — 30—35%, гидро­ хинона— 1%, спирта бутилового — 5%, спирта этилового — 20%, воды — 39—44%). Очищаемая поверхность покрывается составом, после чего через 2—3 мин промывается нейтрализующим составом (например, 0,5% амиачной щелочи, 40% этилового спирта, 59,5% воды), обезжиривается уайт-спиритом и обмывается горячей водой.

Технологический процесс грунтования и окраски, а также по­ следующие процессы сушки этих покрытий однотипны, поэтому их выполняют одинаковыми способами и применяют аналогичное оборудование.

Технологический процесс окраски отремонтированных машин включает следующие операции:

—предохранение от окраски и повреждения мест, не подлежа­ щих окраске (-ветровые стекла, приборы, электрооборудование, резьбовые соединения, шарниры),

—очистка корпуса металлическим песком, дробью или метал­ лическими щетками;

—обдувка корпуса сжатым воздухом и обезжиривание;

—подогрев с целью испарения растворителей;

—грунтование за один раз и просушка;

—окраска машины и сушка;

—контроль качества и исправление дефектных мест. Грунтовку наносят на чистую и сухую поверхность.

Грунтовку и краску можно наносить кистями или воздушным

распылением (способ пульверизации).

Покраска малярными кистями применяется преимущественно при небольшой программе ремонтного предприятия.

Покраска воздушным распылением дает тонкое ровное покры­ тие лакокрасочного материала (11—20 ми), что обеспечивает рав­ номерное высыхание и получение однородного, прочного покрытия. Однако этот способ требует мощных вентиляционных устройств. Для покраски способом воздушного распыления используются краскораспылительные камеры, краскораспылители (КР-22), красконагнетатели (ЗКН-20). Сжатый воздух (3—6 кГ/см2) подается компрессором. При малом объеме покрасочных работ, а также при исправлении дефектов можно пользоваться краскораспылителем, имеющим на корпусе пистолета стакан для краски (КР-10, КР-12), тогда надобность в красконагнетательном бачке отпадает. В по­ следнее время промышленность изготавливает краскораспылители БТО-3, при работе которых исключено туманообразование.

Покраску машин выполняют в специальной покрасочной .камере (рис. 64), оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией с гид­ рофильтрами.

139