книги из ГПНТБ / Ремонт машин инженерного вооружения учебник

током. Если деталь оставить намагниченной, то на ней при износе будут удерживаться мельчайшие частицы металла, ускоряющие износ трущихся поверхностей.

Для намагничивания деталей применяют магнитные дефекто­ скопы циркулярного намагничивания и намагничивания внешним полем.

На рис. 31 показан магнитный дефектоскоп циркулярного на­ магничивания, с помощью которого выявляются дефекты, располо-

диск; 4 — контактная головка; 5 — пусковая кнопка; 6 — кронштейн; 7 — понижающий трансформатор; 8 — магнит­ ный пускатель; 9 — основание

женные параллельно оси детали. Намагничивание детали осуще­ ствляют пропусканием через деталь постоянного или переменного тока 200—1500 а при напряжении 3—6 в.

Подлежащую намагничиванию деталь устанавливают на стол с медной контактной плитой 1. Затем, нажимая на рычаг, прижи­ мают к детали контактный диск 3, включают кнопкой 4 магнитно­ го пускателя трансформатор 7. Ток от вторичной обмотки транс­ форматора напряжением 4—6 в (или от клемм аккумуляторов) подводится к медной плите 1 и контактному диску 3. После на­ магничивания, продолжающегося 1—2 сек, деталь погружается в ванну с суспензией на 1—2 мин, затем вынимается и осматри­ вается.

При контроле деталей со сквозными отверстиями (шестерен, пружин, втулок, подшипников качения и т. д.) ток пропускают через медный стержень, вставляемый в отверстие детали.

Описанный прибор служит для быстрой проверки деталей ма­ шин, причем в приборе может быть испытана деталь длиной до 70 см и сечением до 170 см2.

92

Для выявления дефектов, расположенных перпендикулярно оси

Винтовое магнитное поле можно получить, намагничивая изде­ лие одновременно продольным постоянным полем электромагнита и циркулярным полем переменного тока. Оба эти поля образуют одно равнодействующее поле по винтовой линии.

6

Рис. 32^ Схема намагничивания внешним полем: а — элек­

4 — электромагнит; 5 — деталь; 6 — катушка

Ультразвуковой способ обнаружения дефектов основан на спо­ собности сосредоточенного пучка упругих ультразвуковых колеба­ ний (свыше 20 000 гц) проникать в металл и отражаться от гра­ ницы раздела двух сред.

В качестве излучателей и приемников ультразвуковых сигналов применяют пластинки из титаната бария (ВаТЮ3).

На рис. 33 приведена схема импульсного ультразвукового де­ фектоскопа. Импульс ультразвуковых колебаний подводят к де­ тали излучателем (щупом). Если в детали дефекта нет, то им­ пульс, отразившись от противоположной плоскости детали, воз­

отразится от поверхности дефекта и на экране появится промежу­ точный всплеск. Сопоставляя расстояния между импульсами на экране, определяют глубину залегания дефекта.

93

Способ просвечивания деталей рентгеновскими и гамма-лучами основан на способности этих лучей неодинаково проникать через различные материалы.

Рентгеновские лучи на ремонтных предприятиях имеют огра­ ниченное применение вследствие сложности аппаратуры. Более перспективны не требующие источников энергии гамма-лучи, излу­ чаемые радиоактивным кобальтом. Интенсивность проникновения

/

тех и других лучей сквозь деталь фиксируют индикатором (фото­ пленкой). Обычно пучок лучей, прошедший через дефект, вызывает более интенсивную реакцию на индикаторе, вызывая тем самым появление более темного пятна на пленке (рис. 34).

Область применения рассмотренных способов приведена в табл. 11.

Износы рабочих поверхностей деталей определяются измере­ нием их стандартным мерительным инструментом (штангенцир­ куль, микрометр, индикатор и др.).

При контроле взаимного пространственного положения или формы деталей широко применяются универсальные или спе­ циальные контрольные приспособления, иногда изготавливаемые ремонтными органами для собственных нужд.

На рис. 35 представлено приспособление для контроля парал­ лельности осей балансира и катка гусеничных машин.

94

г

Р и с. 34. Принципиальная схема дефектоскопии методом просвечивания гамма-лучами радиоактивных препаратов: / — контролируемая деталь; 2 — контейнер с радиоактивным препаратом; 3 — дефект; 4 — диаграмма интенсивности излу­

чения, прошедшего через деталь

Рис. 35. Приспособление для контроля параллельности осей балансира и катка: 1 — ось балансира; 2 — тело балансира; 3 — ось .катка

95

бине не более

15 м

Организация контрольно-сортировочных работ

Для выполнения контрольно-сортировочных работ на ремонт­ ных предприятиях организуются посты дефектовки. Качество выполнения этих работ в значительной мере зависит от квалифика­ ции контролеров и совершенства применяемых инструментов, приборов и др.

Посты дефектовки деталей размещают обычно между участком мойки деталей и комплектовочной. Громоздкие изделия и детали, как правило, проверяются непосредственно на разборочно-сбороч- ных постах.

Посты дефектовки деталей оснащают столами и подставками, мерительным инструментом, приспособлениями, маркировочными средствами, тарой для деталей, техническими условиями на конт­ роль и сортировку деталей и бланками дефектных ведомостей.

Схема рабочего места контролера-дефектовщика представлена на рис. 36.

Результаты внешнего осмотра и измерений деталей сопостав­ ляют с данными технических условий, на основании чего детали сортируют на годные, требующие ремонта и негодные, а затем маркируют соответствующей краской.

Сортировка деталей завершается составлением дефектной ве­ домости. Форма дефектной ведомости приведена в табл. 12.

96

В задачу дефектовщика помимо сортировки деталей входит и определение маршрута движения деталей по участкам при их вос­ становлении.

Детали с дефектами при разбраковке могут быть рассортиро­ ваны по наименованию, когда одни и те же детали с различными дефектами сосредоточивают в одном месте, или по сочетанию де­ фектов, когда одни и те же детали разбивают на группы в опре­ деленных сочетаниях.

\

что усложняет организацию восстановления, контроль за правиль­ ностью движения деталей по участкам, планирование работ по восстановлению деталей и учет ремонтного фонда на складе де­ талей, ожидающих восстановления (рис. 37).

Во втором случае, при рассортировке деталей по сочетанию дефектов, возможно применение маршрутной технологии восста­ новления деталей. Суть ее состоит в том, что дефекты на деталях, поступающих в ремонт, повторяются в определенных сочетаниях и подчиняются определенной закономерности. Поэтому рациональ­ но разработать технологический процесс восстановления деталей не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов, с которыми деталь поступает на восстановление. В зависимости от сочетания дефектов детали, направляемой на восстановление, ус­ танавливают тот или иной маршрут (рис. 38).

Дефектная ведомость, заполненная контролером, является ос­ новным документом для получения недостающих деталей из ком­ плектовочной кладовой.

§ 5. КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Существенная особенность сборки машин при ремонте заклю­ чается в том, что при этом используются частично изношенные, восстановленные и вновь изготовленные детали. Поэтому комплек­ тование их по сопряжениям имеет весьма важное значение.

Комплектовкой называют комплекс работ по подбору и взаим­ ной подгонке деталей, выполняемых для достижения качества сборки сопряжения, узла, агрегата в соответствии с требованиями технических условий.

Подбор деталей и узлов производят по дефектным ведомостям, которые определяют их количество и номенклатуру. Технические условия могут регламентировать размеры, вес, жесткость, упру­ гость, плотность, герметичность комплектуемых деталей.

В общем виде при комплектовании деталей могут выполняться следующие операции: предварительный подбор сопряженных де­ талей по размерам, пополнение узлов недостающими деталями, сборка отдельных сопряжений, выполнение необходимых приго­ ночных работ, укладка подобранных комплектов для транспорти­ ровки на посты сборки. Кроме указанных операций могут выпол­ няться дополнительные, которые обусловливаются специфически­ ми условиями работы комплектуемых деталей. Например, детали, которые при работе машины могут вызвать значительные инер­ ционные нагрузки, подбирают по весу. Для шатунов двигателей типа В-2 разница в весе между деталями одного комплекта допус­ кается не более 20 г, для поршней— 10 г. В ряде случаев комп­ лектование деталей производится по прилеганию рабочих поверх­ ностей. Эту операцию осуществляют одновременно о подгоночными работами (припиловкой, шабровкой).

Для быстровращающихся деталей техническими условиями устанавливается допустимая их неуравновешенность. Это требо­ вание вызывает необходимость в проведении статической или ди­ намической балансировок деталей при комплектовке.

Балансировка деталей

Во многих машинах имеются массивные детали и узлы, вра­ щающиеся с большой скоростью. Если такие детали и узлы не будут уравновешены, то при работе машины они могут вызвать колебания, разрушающие ее сопряжения, и в ряде случаев ухуд­ шить основные качества машины. В связи с этим в технологиче­ ском процессе сборки многих узлов балансировка является важ­ ной составной частью.

10 0

Если у крупной вращающейся массы центр ее тяжести не сов­ падает с осью вращения на величину р, то это вызовет неуравно­ вешенную силу

Так как

__ ъп

ш ~~ 30

и

О

где G вес детали, узла, кг;

пчисло оборотов в минуту;

то

(1.27)

9,81 \30 1

Неуравновешенная центробежная сила, действуя на опоры вращающейся 'массы, создает добавочные переменные давления на подшипники, что приводит к выдавливанию смазки и ускорен­ ному износу как подшипников, так и шеек вала.

Во избежание появления при работе машины неуравновешен­ ных центробежных сил вращающиеся массивные детали перед их установкой подвергаются так называемой балансировке.

Равновесие вращающихся масс может быть статическим и ди­ намическим. В соответствии с этим и балансировка бывает стати­ ческая и динамическая.

При статическом равновесии центр тяжести детали находится на оси вращения. При динамическом равновесии, во-первых, центр тяжести детали должен быть расположен на оси вращения, вовторых, должны отсутствовать какие-либо моменты центробежных сил, действующих в плоскости, проходящей через центр оси вра­ щения.

Цилиндрическая деталь (рис. 39,а), у которой центр тяжести К не совпадает с ее осью, установлена на валу, опирающемся на горизонтальные направляющие.

В этом случае сила тяжести GK неуравновешенной массы соз­ дает крутящий момент MKp= G Kr, который заставляет деталь пере­ катываться по направляющим (рис. 39,6).

101