книги из ГПНТБ / Проектирование и строительство углеобогатительных фабрик.

Фундаменты — монолитные кольцевые ростверки по свайному ■основанию. Стены силосных банок из монолитного железобетона толщиной 30 см. Надбункерная галерея высотой 13,5 м в стальном каркасе со стеновым ограждением из сборных керамзитобетонных панелей. Воронки бункеров выполнены из стального листа.

Земляные работы и устройство фундаментов выполняли анало­ гично работам по главному корпусу.

Возведение силосных банок осуществляли в скользящей круп­ ноблочной опалубке, подъем которой производился гидродомкра­ тами ОГД-59. Бетонную смесь, арматуру и закладные детали по­ давали на рабочий пол опалубки с помощью башенного крана БК-300. Бетонирование вели в две захватки по четыре банки с от­ ставанием между захватками на 6 — 8 м. Средняя скорость бетони­

оборудования производили с помощью башенного крана БК-300 укрупненными элементами. Укрупнительную сборку осуществляли на специально оборудованном стенде в зоне действия башенного крана.

Сушильно-топочное отделение представляет собой каркасное здание с керамзитобетонным панельным заполнением.

Земляные работы под сушильно-топочное отделение вели экс­ каватором-драглайном с отвозкой грунта в отвал автосамосвалаыи. Свайные работы проводили с помощью навесного копра к экс­ каватору. Бетонирование свайных ростверков вели в щитовой опа­ лубке, аналогично работам по главному корпусу. Монтаж каркаса сушильно-топочного отделения выполняли башенным краном БКТ-5/8. Стык колонн типовой с помощью центрирующих прокла­ док и сварки накладок. Заделку стыка производили с монтажных лестниц, переставляемых краном, отбойными молотками.

В зимнее время прогрев стыков осуществляли паром от парово­ за. Пар подавали по резиновым шлангам, подключаемым к маги-' стральному паропроводу под чехол из брезента, надеваемого на стык. Одновременно прогревали десять стыков.

Сгустители представляют собой четыре отдельно стоящих ци­ линдрических радиальных чаши диаметром 34,5 м (рис. 102). Фун­ даменты, чаша и колонны до нулевой отметки монолитные, выше — здание сборное.

Бетонирование монолитных элементов радиальных сгустителей осуществляли в сплошной наборной деревянной опалубке. Бетон-

'ную смесь подвозили самосвалами и спускали вниз по виброжело­ бам. Уплотнение бетона производили площадочными и глубин­ ными вибраторами.

Монтаж сборных колонн и балок производили при помощи кра­ на МКГ-20. Работы по монтажу делились на четыре захватки по числу радиальных сгустителей. После монтажа колонн и нижней обвязочной балки производили монтаж стеновых панелей.

Покрытие зданий радиальных сгустителей впервые в Кузбассе

выполнено в виде куполов из сборных железобетонных элементов (лепестков), аналогично покрытию куполов радиальных сгустите­ лей на обогатительной фабрике Карагандинского металлургиче­ ского комбината (г. Темир-Тау). Сборные элементы куполов пред­ ставляют собой ребристые панели двоякой кривизны в виде равно­ бедренных треугольников. Железобетонные элементы купола изго­ тавливали на заводе железобетонных изделий из бетона марки 300. Транспортирование элементов купола осуществлялось на специ­ ально оборудованном трайлере. Монтаж сборных куполов произво­ дили с помощью центральной телескопической монтажной мачты, установленной в центре чаши кранами БТК-5/8 и МКГ-20. Элемен-

Рие. 102. Строительство радиальных сгустителей Березоио-Бирюлинской Ц04>

ты («лепестки») монтировали с помощью специальной траверсы. «Лепесток» своей нижней частью опирался на железобетонное опорное кольцо, верхней — на сборное кольцо, установленное на монтажную мачту (рис. 103). Замоноличивание швов купола про­ изводили после монтажа всех элементов в подвесной опалубке.

По достижении бетоном 75%-ной прочности производили пред­ варительное напряжение нижнего опорного кольца электротерми­ ческим способом. Защиту преднапряженной арматуры производи­ ли торкретированием.

При обжатии опорного кольца вершина купола поднялась на 3—5 мм, что облегчило демонтаж телескопической мачты.

Поверх куполов укладывали три слоя древесно-стружечной пли­ ты и наклеивали на битумной мастике рулонный ковер (три слоя рубероида).

Применение сборных железобетонных куполов взамен монолит­ ных позволило сократить время возведения более чем в 5 раз.

Яма привозных углей имеет размеры в плане 18X24 м, на­ ибольшая глубина заложения 14,2 м. Подземная часть здания (днище и стенки) выполнена из монолитного железобетона. Стены здания выше нуля возведены из кирпича. Колонны выше отмет­ ки — 0,15 м — железобетонные сборные. Перекрытия на всех от­ метках— железобетонные монолитные. Покрытие из сборных плит по кровельным балкам и стенам. Кровля трехслойная из рубе­ роида.

Грунт от ямы привозных углей в количестве 13 300 м3 был час­ тично использован для обратной засыпки главного корпуса. Разра­ ботку ямы вели в две заходкп экскаватором Э-652, оборудованным драглайном. Скальный грунт разрабатывали взрывным способом.

Стенки и бункеры ямы привозных углей бетонировали в щи­ товой опалубке. Подачу бетонной смеси производили крамол«

Рис. 103. Монтаж «лепестков» сборного купола сгустителей

М.КГ-20. Бетонирование производили зимой с подогревом бетона паром от паровоза и частично с электропрогревом. Бетонирование осуществляли в четыре яруса.

Погрузочные воронки имеют в плане т-образную форму об­ щими размерами 30x18, высотой 21,54 м. Размер бункерной части

24X7 м.

Фундаменты — монолитные ростверки на свайном основании. Каркас — сборный железобетонный. Стеновое заполнение кирпич­ ное. Бункерные воронки из листовой стали. Перекрытия и покры­ тия из-сборных железобетонных плит. Кровля — три слоя руберои­ да на битумной мастике.

Монтаж каркаса и подачу материалов при кирпичной кладке производили с помощью крана Т-226.

Сабурханская ЦОФ производственной мощностью 3680 тыс. т. угля в год построена в 1962—1966 гг. (рис. 104). В подготовитель­ ном периоде были построены: административио-бытовой комбинат, столовая, химлаборатория.

Объемы и сроки строительства сооружений ЦОФ приведены в табл. 37.

Т а б л и ц а 37

Главный корпус имеет размеры в плане 66X36 м. Каркас вы­ полнен из сборного железобетона, перекрытия — из сборных короб­ чатых настилов, стены — из газобетонных панелей.

Монтаж конструкций главного корпуса осуществляли крана­ ми БК-300 и МСК-5/20. При монтаже краны передвигались по обе стороны здания вдоль его продольной оси (рис. 105).

Рис. 104. Общин вид Сабурханской ЦОФ

К недостаткам организации строительства необходимо отнести низкую индустриальность строительства. Так, значительное число конструкций (главный корпус — до 25%, корпус погрузки — до 1 0 0 %) изготовляли не на заводах сборного железобетона, а не­

посредственно на строительной площадке, на специально оборудо­ ванных стендах.

При строительстве Сабурханской ЦОФ впервые в условиях Караганды были опробованы заглубленные в землю радиальные сгустители из монолитного железобетона с «плавающим» покры­ тием открытого типа. Опыт эксплуатации показал непригодность такого решения из-за примерзания «плавающего» покрытия чаш

при низких зимних температурах к стенкам чаш и по этой причине после непродолжительной эксплуатации «плавающего» покрытия сгустителей оно было демонтировано, а над чашами возведено капитальное здание.

Западно-Донбасская ЦОФ № 1, имеющая проектную мощ­ ность 5,5 млн. т угля в год, расположена в Павлоградской районе Днепропетровской области.

Строительство Западно-Донбасской ЦОФ № 1 осуществляла генподрядная организация — трест Павлоградуглестрой.

До начала строительства был разработан проект организации строительства ЦОФ, на основе которого в процессе строительства разрабатывали проекты производства работ на строительство основных объектов ЦОФ.

Стоимость строительно-монтажных работ по ЦОФ составляла 18 0 0 0 тыс. руб.

Всостав проекта организации строительства входил комплекс­ ный сетевой график.

Воснову разработки комплексного сетевого графика были по­ ложены основные принципы организации и технологии строитель­ ства центральных обогатительных фабрик, предусматривающие:

первоочередное выполнение работ подготовительного периода, обеспечивающих подготовку территории строительства для произ­ водства основных строительных работ;

максимальное использование в период строительства постоян­ ных зданий и сооружений подсобного производственного назначе­ ния, энергетического и транспортного хозяйств;

первоочередное строительство наиболее сложных объектов с наибольшими объемами работ по монтажу технологического обо­ рудования; зданий и сооружений, расположенных на станционных железнодорож н ых путях ;

максимальное совмещение строительных работ и работ по мон­ тажу технологического оборудования;

поточное производство работ по объектам и комплексу в це­ лом;

рациональное использование парка монтажных кранов;

равномерное использование материальных ресурсов. Комплексный сетевой график предусматривал подготовитель­

ный и основной периоды строительства ЦОФ. В подготовительном периоде строили блок ремонтно-механических мастерских, резер­ вуары хозяйственно-питьевого и противопожарного запасов воды, часть постоянных автодорог и сетей теплофикации, линий электро­ передач и связи.

Здания и сооружения основного периода строительства объеди­ нены по технологическому назначению в несколько комплексных потоков. Комплексный сетевой график был составлен с таким рас­ четом, чтобы на критический путь, а также на подкритический путь (когда общие запасы времени малы) попали наиболее сложные объекты с большими объемами работ по монтажу технологического оборудования, здания, расположенные на станционных железно­ дорожных путях — главный корпус, блок погрузочных устройств, блок углеприемных устройств, блок радиальных сгустителей.

Интенсивность выполнения работ по каждому комплексному потоку, поточное возведение объектов, принятые в сетевом графи­ ке, определяли объемы капитальных вложений по годам строи­ тельства. В соответствии с комплексным сетевым графиком в под­ готовительном периоде были выполнены работы по освоению про­ мышленной площадки и построен ряд постоянных зданий и соору­ жений, используемых в период строительства.

Блок погрузочных устройств ЦОФ состоит из здания бункеров и пункта безбункерной погрузки. Блок представляет собой двух­ пролетное здание, ширина пролетов 18 и 12 м, высота здания бун­ керов 36,5 м, безбункерной погрузки— 14,6 м. Длина здания 48 м.

Строительство перегрузочной станции к монтаж эстакады на погрузочные бункеры осуществляли кранами КБ-160 и МКГ-40.

Общий вид строительства блока погрузочных устройств и пере­ грузочной станции показан на рис. 106.

Запасной склад выполнен из четырех силосных банок диаметром 13,2 м, высотой 35 м (рис. 107). Длина здания — 55,8 м. Галерея над силосными банками выполнена из сборных железобетонных конструкций. Фундаменты монолитные. Фундаменты под здание выполняли в инвентарной переставной металлической опалубке. Работы выполняли в две смены.

Рис. 107. Строительство запасного склада концентратов

Возведение наземной части осуществляли в скользящей опалуб­ ке. Силосные банки возводили попарно. Работу выполняли в две смены комплексной бригадой в составе 20 человек.

Подъем арматуры и бетонной смеси осуществляли краном КБ-160. Монтаж конструкций галерей осуществляли башенным краном после демонтажа скользящей опалубки.

Главный корпус представляет собой однопролетное здание па­ вильонного типа высотой 28 м с размерами в плане 36x120 м. Шаг наружных колонн 12 м, внутренних — 6 м. Колонны, подкра­ новые балки, ригели и фермы — стальные. Покрытие и стеновое ограждение — из сборных панелей. Перекрытие монолитное желе­ зобетонное по стальным балкам. Фундаменты из монолитного же­ лезобетона на свайном основании. Масса колонн каркаса 10 т, ферм 15 т.

До начала строительства был разработан проект производства работ, в соответствии с которым и осуществляли строительно-мон­ тажные работы.

Возведение подземной части осуществляли в две смены комп­ лексными и специализированными бригадами с помощью кранов КБ-100 и РДК-25. Обратную засыпку производили с помощью бульдозера.

Монтаж наземной части осуществляли закрытым методом. Мон­ таж колонн, ферм и плит покрытия павильона производили кра­ ном СКГ-63, перемещающимся внутри здания по перекрытию на отметке ±0,00. Для предохранения перекрытия по нему устроена временная насыпь, по которой уложены железобетонные конструк­ ции в осях 1—4, которые монтировались с помощью двух кранов СКГ-25. Для устройства перекрытий в осях 1—4 был уста­ новлен в торце кран КБ-100, с помощью которого были выполнены кирпичные лестничные клетки, расположенные в торце здания.

Монтаж конструкций этажерок, технологического оборудования и устройство монолитных перекрытий осуществляли мостовым кра­ ном грузоподъемностью 10 т. Работы выполняли в две смены.

Монтаж стеновых панелей производили гусеничными кранами МКГ-25, СКГ-25 после окончания монтажа конструкций каркаса и устройства монолитных перекрытий.

Монтаж тяжеловесного технологического оборудования осу­ ществляли совмещенно-последовательным методом.

Блок углеприемного устройства состоит из здания вагоноопро­ кидывателей, ямы для неисправных вагонов, тоннелей перегрузоч­ ной станции и здания проборазделочной.

Длина здания вагоноопрокидывателей 36 м, ширина пролетов 18 м, высота 16 м. Конструкции каркаса, стеновое ограждение и плиты покрытия — сборные. Фундаменты, тоннели, углеприемное устройство из монолитных железобетонных конструкций.

Ввиду наличия подземных вод, под здание на глубине 7,1 м заложена железобетонная плита толщиной 1,5 м.

Котлован под здание разрабатывали двумя ярусами экскава­ тором Э-652, оборудованным ковшом драглайн. Разработку второ­ го яруса производили после устройства зумпфа и дренажных тран­ шей. Работы проводились в две смены. Для выполнения бетонных и железобетонных работ был использован кран РДК-25. Кран пере­ двигался внутри здания по временной дороге, которая была устрое­ на по железобетонной плите. После возведения железобетонных фундаментов и стен, устройства гидроизоляции и засыпки грунта монтаж колонн осуществляли краном МКГ-25, который переме­ щался по периметру здания.

§39. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ СТРОИТЕЛЬСТВА УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК

Сроки строительства углеобогатительных фабрик до последнего времени оставались высокими. Строительство первых углеобогати­ тельных фабрик в стальном каркасе с монолитными железобетон­ ными перекрытиями и в монолитном железобетонном каркасе и стеновым заполнением из кирпича продолжалось 6—8 лет, а иногда

и более. Такие длительные сроки строительства объясняются сле­ дующими основными причинами:

неувязкой с нормативными сроками строительства ежегодно вы­ деляемых средств на строительно-монтажные работы;

отсутствием специализированных строительных организаций; недостаточным парком строительных машин (экскаваторов,,

бульдозеров, сваебойных агрегатов, башенных кранов и т. д.); недостаточной мощностью индустриальной базы строительства. Применение сборного железобетона в качестве несущих конст­ рукций и керамзитобетонных стеновых панелей значительно сокра­

тило сроки строительства углеобогатительных фабрик..

Передовой опыт полносборного строительства углеобогатитель­ ных фабрик специализированными строительными и монтажными организациями показывает, что углеобогатительные фабрики произ­ водственной мощностью 2—3 млн. т угля в год можно построить в. течение. 3—3,5 лет.

Основными направлениями дальнейшего совершенствования строительства углеобогатительных фабрик являются:

улучшение объемно-планировочных решений и проведение даль­ нейшей работы по блокированию и унификации зданий и сооруже­ ний;

унификация и сокращение номенклатуры сборных железобетон­ ных изделий, переход на укрупненные элементы (колонны на два* этажа, рамы и др.) ;

улучшение конструкций стыков сборных элементов; улучшение стеновых ограждающих конструкций за счет внедре­

ния алюминиевых панелей с эффективными легкими утеплителями; доведение до минимума объема монолитного бетона и железобе­

тона; применение стальных конструкций из высокопрочных марок

сталей; применение в покрытиях настила из профилированного оцин­

кованного листа; широкое применение стеклопрофилита;

осуществление поставки всего технологического оборудования* за год до окончания строительства обогатительных фабрик;

осуществление строительства фабрик специализированными строительными организациями;

осуществление строительства углеобогатительных фабрик по проектам производства работ, разработанным на основе систем сетевого планирования и управления, а также применения ЭВМ.

Разработка экономичных проектов с новыми прогрессивными решениями и совершенствование методов строительства на основе комплексной механизации всех основных работ и применения мате­ матических методов и ЭВМ в организации и управлении строи­ тельством обеспечат успешное выполнение задач в области строи­ тельства предприятий угольной и горнорудной промышленности.