книги из ГПНТБ / Проектирование и строительство углеобогатительных фабрик

ются в виду принятые конструкции по серии ИИ-20), поэтому в расчетах динамический характер горизонтальной силы можно не учитывать. Амплитуды колебаний допускается определять как статические прогибы, а амплитуды внутренних динамических уси­ лий— как статические усилия, отвечающие амплитудному значе­ нию горизонтальной силы.

Ковшовые элеваторы состоят из ковшовой цепи, перемещаю­ щейся по направляющим внутри корпуса элеватора, ведущей звез­ дочки ковшовой цепи и привода, соединенного со звездочкой цепной передачей. Ведомая звездочка цепной передачи находится на одном валу с ведущей звездочкой ковшовой цепи. Подшипники этого вала закреплены на корпусе элеватора. Фундамент привода жестко связан с верхним опорным покрытием. Корпус элеватора опирается на перекрытие. Основные динамические нагрузки воз­ никают вследствие изменения натяжения ведущей ветви приводной цепи.

Для расчета строительных конструкций на динамические на­ грузки принимается согласно заводским чертежам элеватора сила Р и средняя величина крутящего момента /Икр на валу ведущей звездочки цепной передачи. Сила Р возрастает по линей­

ному закону от 0 до R и затем остается постоянной. Коэффициент перегрузки принимается равным 2.

Величина R раскладывается на горизонтальную и вертикаль­ ную силы:

для горизонтальной силы

где D — диаметр ведомой звездочки цепной передачи;

I — длина верхней опоры головки элеватора. Вентиляторы. Величина инерционной силы от вентиляторов,

рабочие колеса которых подвергались динамической балансировке

R = тесо2,

где о) — угловая скорость вращения главного вала машины, рад/с;

т — масса вращающихся частей, кг;

е— приведенный эксцентриситет вращающихся масс после динамической балансировки рабочего колеса вентиля­ тора.

Величину е необходимо определять экспериментально для каждого типа вентилятора. При отсутствии этих данных можно принять с = 0,4 мм.

Рекомендации по уменьшению вибраций в зданиях углеобогатительных фабрик

Основная задача при проектировании углеобогатительных фаб­ рик— уменьшить амплитуду колебаний и динамические усилия, передаваемые строительным конструкциям от технологического оборудования. Это обеспечивается следующими мероприятиями.

Компоновка оборудования и конструкции здания. При компо­ новке оборудования необходимо принять такую конструктивную схему, чтобы его несущие конструкции не были подвержены значи­ тельным динамическим нагрузкам. Для этого необходимо:

а) изменять частоту собственных колебаний строительных кон­ струкций;

б) изменять расположение оборудования на перекрытиях та­ ким образом, чтобы динамические воздействия его на строитель­ ные конструкции были минимальными;

в) широко применять виброизоляцшо;

г) осуществлять мероприятия по уменьшению вибраций кон­ струкций при прохождении через резонанс;

д) машины с возвратно-поступательным вертикальным движе­ нием масс следует устанавливать вблизи опор, а машины с воз­ вратно-поступательным горизонтальным движением масс — в се­ редине пролета так, чтобы силы инерции действовали вдоль осп балки;

е) машины, возбуждающие горизонтальные периодические силы, необходимо устанавливать так, чтобы все они развивали горизонтальные силы инерции в том направлении, для которого жесткость здания больше, чем частота собственных колебаний, и значительно отличается от частоты машин.

Конструктивные решения. Перекрытия под динамическое обо­ рудование следует проектировать из железобетона, а при наличии машин IV категории динамичности — из монолитного железобетона или сборно-монолитными (эффективно применение предварительно напряженных железобетонных элементов). Во всех случаях не допускается установка опорных частей машины или амортизато­ ров непосредственно на плиты перекрытий. Машины и механизмы дол лены устанавливаться на специальные рамы.

Следует стремиться передавать нагрузки от динамических машин непосредственно на колонны или главные балки. В отдель­ ных случаях следует раму машин делать достаточно длинной с тем, чтобы она опиралась непосредственно на главные балки каркаса. В подобных случаях вибрацию разгрузочных балок можно не ограничивать требованиями санитарных норм.

Рекомендуется увеличивать частоту собственных колебаний конструкций за счет применения неразрезных конструкций и жест­ кого соединения главных балок с колоннами каркаса с жесткими рамными узлами.

Уравновешивание, балансировка и изменение скорости враще­ ния машин. Вибрации конструкций, вызываемые машинами с воз­ вратно-поступательным ходом или вращением масс с большим эксцентриситетом (рис. 36, о), можно значительно уменьшить, применяя простые способы уравновешивания, как, например, спа­ ривание кривошипно-шатунных механизмов, уравновешивание вра­ щающейся массы (рис. 36,6).

При эксплуатации горизонтальных качающихся грохотов между каждой парой можно ввести связь в виде тяги с неподвижной опорной точкой, у которой по крайней мере одно из звеньев вы­ полнено податливым (пружина).

Вибрации среднечастотных машин можно существенно умень­ шить проведением статической или динамической балансировки.

В случае, если допустимо варьирование оборотов машины, вибрации конструкций можно уменьшить за счет повышения или понижения скорости вращения машины, если в нормальном режиме она близка к наименьшей расчетной частоте собственных колеба­ ний конструкций по первому тону.

Уменьшение вибраций конструкций при прохождении через резонанс. Уменьшение вибраций достигается за счет введения за­ туханий в систему (рис. 37, а, б); ударного гашения (рис. 37, б); повышения скорости прохождения через резонанс.

Рис. 36. Деталь спаривания кривошипио-шатуниых механизмов

•1

Рис. 37. Схемы присоединения демпфера, обеспечивающего устранение резонанс­ ного режима:

включение демпфирующих элементов через упругую вставку; включение демпфирующих элементов через линейные связи, на­

пример люфт (рис. 37, б).

Схема с люфтом полностью устраняет влияние резонансного режима. Недостатком этого метода является стук в люфтах и трудности их конструктивного осуществления.

Сушильно-топочный комплекс обычно связан с главным кор­ пусом фабрики двумя конвейерными трактами: для подачи ма­ териала (сырого концентрата) на сушку и топлива в топочное отделение корпуса.

Обезвоженный механическим путем концентрат совместно с флотоконцентратом подается конвейером 1 в сушильное отделение и скребковым распределительным конвейером 2 распределяется по бункерам сушильных барабанов.

Для термической сушки концентрата установлены три сушиль­ ных барабана диаметром 3,5 м и длиной 22 м, из которых два рабочих и один резервный.

Питание каждого барабана организовано из двух бункеров общей емкостью 300 т с помощью питателей 3. Сушка осущест­ вляется во вращающихся барабанах 4. Высушенный концентрат из сушильного барабана разгружается в разгрузочную камеру емкостью 60 т 5, из которой Двумя скребково-барабанными пита­ телями 6 направляется на сборный ленточный конвейер 7.

С конвейера 7 высушенный продукт перегружается на систему конвейеров, транспортирующих мелкий концентрат в погрузочные бункеры или на закрытый склад.

Второй технологической' линией является очистка газов, ко­ торая обычно выполняется двухступенчатой.

Сухая очистка осуществляется в циклонах 8. Пыль, образую­ щаяся при очистке, через конусные мигалки поступает на кон­ вейеры сплошного волочения 9, которые транспортируют ее на ленточный сборный конвейер 7.

Вторая ступень очистки осуществляется в двух мокрых прутко­ вых золоуловителях 10.

Сушильный агрегат оборудован дымососом 11.

Третьей основной технологической линией является подача топлива для топок, установленных в топочном отделении 12.

Топливо из главного корпуса подается в сушильное отделение с помощью ленточного конвейера 13 и распределяется по прием­ ным бункерам топок.

Шлак и зола из топок разгружаются в ванну скребкового кон­ вейера 14 и далее ленточным конвейером направляются в бункер шлака, откуда автосамосвалами вывозятся в отвал.

Основные пролеты сушильно-топочного комплекса приняты равными 12 м, а шаг колонн основных рам 6 и 9 м. Топочное

Между осями 1—2 расположены закрытые лестничные клетки, монтажный проем, распределительные электропункты, помещения различного технологического оборудования.

Для обслуживания (при ремонте) отделения сушильных бара­ банов предусматривается мостовой кран грузоподъемностью 10 т. В различных помещениях комплекса устроены монорельсы грузо-