книги из ГПНТБ / Суханов, В. П. Переработка нефти учебник
.pdfПропан-пропиленовая фракция поступает в реактор сверху, а цыходит снизу. Паровой конденсат входит в корпус снизу, выходит сверху. Чтобы катализатор не просыпался и в то^ же время было обеспечено равномерное прохождение углеводородных паров, под нижней трубной решеткой имеется сетка и перфорированная решет ка с 300 отверстиями диаметром 12 мм каждое, размещенными в шахматном порядке.
Остальная аппаратура установки в принципе не отличается от аппаратуры ранее рассмотренных установок.
Данные о выходе продуктов, получаемых на установке, приве
дены в табл. |
2 2 . |
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
22. Выход продуктов при полимеризации пропан-пропиленовой |
||||
фракции на промышленной установке, % |
(по массе) |
|
|||
|
Показатель |
Получение полимер |
Получение сырья |
||
|
|
бензина |
для нефтехимии |
||
Взято: |
|
|
фракции |
100 |
66,4. |
пропан-пропиленовой |
|||||
в том числе: |
|
44 |
29,2 |
||
пропилена . . .. |
|||||
пропана и др................................ |
|
56 |
37,2 |
||
легких полимеров (рециркулята) |
— |
33,6 |
|||
в том числе фракций: |
|
__ |
12,4 |
||
и. к. — 125° С ........................... |
|
||||
125—175° С ................................. |
|
— |
21,2 |
||
Получено: |
|
И т о г о . |
100 |
100 |
|
|
|
|
34,8 |
57,0 |
|
стабильного полимеризата . |
|||||
в том числе: |
|
|
31,2 |
— |
|
фракции |
н. к. — 205° С . |
||||
остатка |
выше 205° С |
, |
3,6 |
— |
|
рециркулята |
................................. |
|
— |
33,6 |
|
вновь образовавшегося полимери |
_, |
23,4 |
|||
зата ............................................... |
|
|
|
||
отработавшей иропан-пропнлено- |
64,2 |
42,5 |
|||
вой фракции ........................... |
|
||||
в том числе: |
|
8,7 |
5,8 |
||
пропилена ................................. |
|
||||
пропана и др.......................... |
|
55,5 |
36,7 |
||
П о т е р н ............................................... |
|
|
|
1,0 |
0,5 |
|
|
И т о г о . |
100 . |
100 |
В среднем выход полимербензина равен 80% количества пропи лена, находящегося в сырье.
Полимербензин имеет октановое число (по моторному методу
•без ТЭС) 80—85 и очень высокую смесительную характеристику; в смеси с другими бензинами он ведет себя как продукт, имеющий октановое число от 90 до 135 (в зависимости от природы бензина, с которым его смешивают). Присутствие в полимербензине непре
16-929 |
241 |
дельных углеводородов снижает его стабильность, но при добавке антиокислителя становится возмож ного применять и хранить.
Когда полимеризацию ведут для того, чтобы получить сырье для нефтехимии, полимердисткллят подвергают перегонке. Если при нять количество получаемого полимердистиллята за 1 0 0 %, то при перегонке его, например, могут быть получены следующие фрак ции, % (по массе):
Димеры пропилена (фракция н. к .— 125°С) |
. . . |
27,6 |
в том числе: |
|
21,8 |
р е ц и р к у л я т ................................................................................. |
|
|
товарный п р о д у к т .......................................................... |
|
5,8 |
Тримеры пропилена (фракция 125— 175° С) . |
|
46,8 |
в том числе: |
|
37,3 |
р е ц и р к у л я т ................................................................................. |
|
|
товарный п р о д у к т .......................................................... |
|
9,5 |
Тетрамеры пропилена (фракция 175—260°С) |
|
22,4 |
в том числе: |
|
16,9 |
фракция 175—215° С ................................................................... |
|
|
фракция 215—260° С .......................................................... |
|
5,5 |
Остаток, выкипающий выше 260° С .................................... |
|
2,7 |
П о т е р и ................................................................................................. |
|
0,5 |
И т о г о ....................................................................................... |
|
100,0 |
§ 31. АЛКИЛИРОВАНИЕ ИЗОБУТАНА ОЛЕФИНАМИ
Основные сведения о процессе алкилирования
Алкилирование, так же как и полимеризацию, применяют для по лучения высокооктановых компонентов бензина и при производстве многих химических веществ. При производстве высокооктановых компонентов наибольшее промышленное значение имеет получение алкилбензина алкилированием изопарафинов олефинами. Этим же методом можно получить индивидуальные изопарафины: дипзопропил (2,3-диметилбутан) и триптан (2,3,3-триметилбутан).
Алкилированием бензола олефинами в промышленности полу чают алкилбензолы. Наибольшее значение из них имеют этилбензол, изопропилбензол и другие алкилбензолы, полученные при алкилиро вании бензола этиленом, пропиленом, тримерами и тетрамерами пропилена.
Этилбензол используют для получения стирола, его сополимера, синтетических каучуков или полистирола. Изопропилбензол, или кумол, широко применяют для производства фенола и ацетона.
Алкилированием фенола олефинами получают алкилфенолы, за нимающие важное место в нефтехимической промышленности, в том числе для производства поверхностно активных веществ, которые используют в качестве моющих, смачивающих, эмульгирующих и де эмульгирующих средств. Важной областью применения алкилфенолов является .производство присадок к маслам и топливам для улучшения их качества.
242
Химизм процесса. |
Катализаторы |
Алкилирование |
реакция, при помощи которой парафиновый |
или ароматический углеводород, соединяясь с олефиновым, обра зует углеводород более высокого молекулярного веса. Реакцию проводят как в присутствии катализатора, так и без него при высо ких температурах.
Алкилирование — сложная реакция: наряду с образованием ос новного углеводорода образуется ряд других, менее ценных углево дородов. При помощи алкилирования получают высокооктановые компоненты для автомобильных и авиационных бензинов, исходные продукты для производства синтетических каучуков, пластических масс, присадок к маслам, поверхностно активных и других важных веществ. Наибольшее промышленное значение имеет каталитиче ское алкилирование изопарафинов олефинами с получением высоко октановых компонентов.
Возможно и термическое алкилирование. Так, взаимодействие изобутана с этиленом при 510° С и давлении 210—350 кгс/см2 ведет к образованию изогексанов с выходом около 25% от теоретического. При высоких температуре и давлении можно проводить алкилиро вание и других парафиновых углеводородов олефинами. Но слож ность аппаратуры, высокие температура и давление; при которых осуществляется термическое алкилирование, не способствовали про мышленному внедрению этого процесса. Осуществление процесса алкилирования с применением катализаторов позволило упростить аппаратуру и увеличить выход основных продуктов.
Термическое алкилирование протекает как с нормальными, так и с изопарафиновыми углеводородами; каталитическое — только с
парафиновыми, содержащими третичный |
углеводородный атом, |
т. е. атом, связанный с тремя радикалами, |
например: |
Н
н3с—сI —сн3
I
сн3
Реакция алкилирования олефинов может быть представлена в об щем виде уравнением:
1 С„Н2гс-1~2 ^ C n + niH 2(/i4-w )r2
Алкилирование протекает при сравнительно низких температу ре и давлении в присутствии катализаторов, из которых наиболее активными являются серная и фтористоводородная кислоты, фто ристый бор или его гидраты. Наибольшее применение в. промыш ленности имеет серная кислота.
Реакция алкилирования идет через промежуточную стадию об разования кислых эфиров серной кислоты, которые реагируют за тем с исходным изопарафином, образуя соответствующий углеводо род. Приводим пример реакции алкилирования:
16* |
243 |
сн, |
сня |
сня |
сн, |
H2SO,
сн3—с —н+нас= С—СН3 — h сн3—с —сн3—сн—сн.
сн3 |
|
сн3 |
нзобутап |
изобутилен |
нзоокхан |
При использовании в качестве основного сырья бутан-бутилено- вой фракции наиболее благоприятные условия для сернокислотного
алкилирования следующие: температура |
0—10° С, |
концентрация |
|
серной кислоты96—98%, соотношение |
изобутана |
и |
бутиленов |
6 —10 : 1. Выход алкилата в расчете на |
содержание |
бутиленов |
160—180%. Общий расход серной кислоты при соблюдении режима 80—100 кг на 1 т получаемого алкилата.
В результате получается изооктан(iCgHie — 2,2,4-триметил- пентан). Получать изооктан путем алкилирования выгоднее, чем путем описанной выше каталитической полимеризации бутиленов с. последующим гидрированием димера.
При алкилировании изопарафинов олефинами образуются угле водороды с температурой кипения от 45 до 220° С. Это указывает на сложность реакций, происходящих в процессе алкилиродания. На ряду с протеканием ряда последовательных реакций, связанных с алкилированием, протекает ряд побочных реакций, в результате ко торых образуются многочисленные побочные продукты. Из них наи менее желательными являются реакции полимеризации и деструк тивного алкилирования. Для уменьшения влияния этих побочных реакций алкилирование следует проводить с большим (6 —1 0 -крат ным) избытком изопарафинов, с применением кислоты концентра цией 96—98% и поддерживать температуру в контакторе не выше
10° С.
Реакция алкилирования протекает с выделением тепла, которое отводят из реактора (контактора) при помощи специальных хлад агентов.
Как уже указывалось, в качестве катализатора используют сер ную кислоту. Исходная серная кислота обычно содержит 98% мо ногидрата. В процессе работы она срабатывается до концентрации 85%, после чего ее откачивают с установки. Применение более крепкой кислоты вызывает окисление углеводородов и другие слож ные процессы, сопровождающиеся осмолением продукта, выделе нием сернистого газа и уменьшением выхода алкилата. Низкие же концентрации кислоты способствуют реакции полимеризации оле финов и образованию соответствующих алкилсерных эфиров. Эти эфиры при нагревании разлагаются с образованием разбавленной серной кислоты, корродирующей аппаратуру. Постепенное сниже ние концентрации серной кислоты связано с накоплением в кислот ном слое органических соединений, а также воды — как содержа щейся в исходном сырье, так и образующейся в результате побоч ных реакций.
Расход кислоты зависит от характера сырья и температуры про цесса. Чем более четко ведется процесс, тем меньше расход кис
2 4 4
лоты, выше качество получаемого алкилата и ниже его себестои мость.
Продукты, получаемые при алкилировании изобутана олефинами
Продукт, получаемый в результате процесса алкилирования, на зывается алкилатом. Алкилат является ценным компонентом для приготовления высококачественных бензинов, так как он состоит из парафиновых углеводородов изостроения, отличающихся высо кой детонационной стойкостью, хорошей приемистостью к ТЭС, не значительным различием октановых чисел (определяемых разными методами) и малым нагарообразованием. Октановое число по ис следовательскому методу алкилата, вырабатываемого из изобутана и бутиленов, 91—97 без ТЭС и 103—104 при добавке 0,8 мл/л ТЭС.
Повышение детонационной стойкости автомобильных бензинов при добавлении в них алкилата делает алкилирование одним иа важнейших процессов современной нефтеперерабатывающей про-. мышленности. Качество получаемого алкилата в основном зависитот состава олефинового сырья. Октановые числа алкилата, получае мого с применением пропилена, бутилена и амиленов, равны (без ТЭС, исследовательский метод) соответственно 89—91, 91—97 и: 86—90. Таким образом, лучшие результаты достигаются при исполь зовании в качестве сырья бутиленов.
В исходном сырье всегда присутствуют другие олефины; это, а также то, что полностью избежать побочных реакций невозможно* приводит к необходимости разделения продуктов реакции на авиа алкилат с наиболее высоким октановым числом и автоалкилат с бо лее низким октановым числом.
Кроме алкилатов получают отработанную бутан-бутиленовую> фракцию и отработанную серную кислоту.
Основные параметры процесса алкилирования изобутана, бутиленами.
Важнейшими параметрами процесса алкилирования являются: состав олефинового сырья, соотношение между изобутаном и олефи ном в исходном и подаваемом в реактор сырье, соотношение между катализатором,и олефинами вместе ввода сырья, температура и продолжительность реакции, активность катализатора, концент рация инертного разбавителя в углеводородном сырье, а также ин тенсивность перемешивания сырья с катализатором.
Соотношение меокду изобутаном и олефином. Оно является од ним из важнейших параметров процесса алкилирования. Избытою изобутана в углеводородной фазе способствует протеканию основ ных реакций с изобутаном и подавляет полимеризацию олефина и другие побочные реакции, которые ведут к снижению качества по-,
лучаемого алкилата.
В зависимости от имеющегося сырья или производственной не обходимости получают в качестве конечного продукта авиаалкилат
2 4 S
или автоалкнлат. При этом основные параметры процесса остаются ■без изменения, изменяют только молярное, т. е. выраженное в молях отношение изобутана к олефину. Молярное отношение от 6 : 1 до 1 0 : 1 рекомендуется для достижения более высоких выходов и по вышения качества авиаалкилата, а 4 : 1 — для получения автоалки лата, выкипающего в пределах норм для автомобильного бензина. (В сырье, поступающем на установку, отношение изобутана к бути
лену должно быть не меньше 1, 2 |
: |
1.) |
|
|
Повышение соотношения |
между изобутаном и олефином более |
|||
1 0 : 1 уже малоэффективно, |
так как требует увеличения размеров |
|||
основных аппаратов установки |
и |
увеличивает эксплуатационные |
||
расходы на его циркуляцию и охлаждение. |
Оптимальное |
|||
Соотношение между катализатором и олефином. |
||||
■объемное соотношение составляет от 1 : 1 до 1,5: 1 . |
Практически |
мы имеем однородную эмульсию углеводородов в кислоте. Увеличе ние соотношения в пользу кислоты для процесса полезно, но оно не
.должно быть .очень большим, |
иначе |
повышается вязкость смеси |
и соответственно расход энергии |
на |
перемешивание, что экономи |
чески не оправдано. Увеличение же соотношения в пользу углеводо родов может привести к образованию эмульсии кислоты в углево дороде, ухудшению качесва алкилата и увеличению расхода катали затора. ,
Температура. Тепло реакции должно отводиться своевременно, иначе температура в реакционной зоне будет повышаться и побоч ные реакции, в том числе полимеризация, усилятся.
Снижение температуры алкилирования способствует повышению избирательности процесса, т. е-. преобладанию основных реакций
.алкилирования, что улучшает качество получаемого алкилата. Од нако при низких температурах кислота застывает, а при высоких усиливаются побочные реакции.
Концентрация инертного разбавителя. Пропан, бутан и другие инертные разбавители, содержащиеся в углеводородном сырье, по ступающем в реактор, влияют на процесс. Хотя они и не вступают в реакцию, но занимают объем в реакционной зоне, чем снижают -относительное содержание изобутана. Для получения высококачест венного алкилата концентрацию изобутана в углеводородном по токе, выходящем из реактора, следует поддерживать не ниже 60%.
Интенсивность перемешивания сырья с катализатором. Она яв-
.ляется важным фактором, так как необходима для предупреждения местных перегревов. Интенсивное перемешивание способствует так ж е лучшему отделению от катализатора образовавшегося алкилата.
Концентрация серной кислоты. При сернокислотном алкилиро вании качество алкилата снижается с уменьшением кислотности катализаторной фазы. Это происходит из-за ряда причин, в том числе разбавления водой, содержащейся в сырье, реакции серной кислоты с продуктами полимеризации и другими продуктами побоч ных реакций олефинов. Добавка катализатора или регенерация его, требуемые для поддержания оптимального режима, зависят от ко личества и чистоты добавляемой свежей кислоты, а также от каче
-246
ства сырья и режима, особенно тех его параметров, которые могут влиять на интенсивность побочных реакций, приводящих к разбав лению катализатора органическими веществами.
Добавлять серную кислоту можно периодически. Применение многоступенчатых реакторов позволяет экономично повышать каче ство алкилата, так как часть алкилата образуется в результате использования частично отработанного катализатора.
Промышленная установка для алкилирования изобутана бутиленами (катализатор — серная кислота)
Принципиальная технологическая схема. Сырье — бутан-бутиле-
новая фракция — поступает в емкость 1 (рис. 111). Оно состоит в- основном из углеводородов С4 (80—85%), остальное — примеси фракций Сз и (%. В емкость закачивается изобутан для получения
Рис. 111. Технологическая схема алкилирования изобутана бутиленом в присутствии серной кислоты:
1 — емкость для исходного сырья; |
2 — насос для подачи сырья; |
3 —реактор- |
||||||||
алкилатор; |
4 — привод мешалки; |
5 — промежуточная емкость |
для |
хладагента;. |
||||||
6— конденсатор хладагента; 7 — компрессор; 8 —отстойник |
серной |
кислоты; |
||||||||
9 — насос для циркуляции |
серной кислоты; 10 — смеситель; И — отстойник ще |
|||||||||
лочного |
раствора; 12 — циркуляционный |
насос при |
защелачивании; |
13 — насос |
||||||
для подачи продуктов алкилирования в ректификационную колонну; |
14 — нзо- |
|||||||||
бутановая |
ректификационная колонна; |
15 —конденсаторы; |
16 — емкости для |
|||||||
■орошения; |
17 — насосы для подачи орошения; 18 — подогреватели-испарители; |
|||||||||
19 — пропановая колонна; |
20 — бутановая |
колонна; |
21 — колонна вторичной пе |
|||||||
регонки |
алкилата; линии; |
/ — бутан-0утнленовой |
фракции с ГФУ; |
// — хлад |
||||||
агента; |
/// — H0S04; IV — сбора |
отработанной H2S04; |
V — циркулирующего |
|||||||
нзобутана; |
VI — пропана; |
VII — н-бутана; VIII — легкого |
алкилата; |
/Я — тя |
||||||
|
|
|
желого алкилата |
|
|
|
|
|
||
заданного соотношения. |
Подготовленное |
сырье из емкости 1 насо |
сом 2 подается в реактор 3. Одновременно с сырьем из емкости 8 в.
реактор подается катализатор — циркулирующая |
серная кислота. |
В реакторе осуществляется контакт между |
серной кислотой-' |
и подготовленным сырьем. Образовавшиеся продукты реакции,
247‘
серная кислота н непрореагировавшие компоненты сырья из реак тора поступают в отстойник 8.
Серная кислота из отстойника 8 насосом 9 возвращается в ре актор. Углеводородная часть передается на защелачивание, про мывку и в ректификационный блок. В блоке в первой по ходу изобутановой колонне 14 отгоняется избыточный, не вступивший в реакщию изобутан. В пропановой колонне 19 изобутаи освобождается от пропана, попадающего в систему в небольших количествах вместе
с сырьем, |
и возвращается в емкость 1 для смешивания с бутан-бу- |
|||||||||
|
|
|
|
тиленовой фракцией. |
|
колонны 14 про |
||||
|
|
|
|
■ Из низа изобутановой |
||||||
|
|
|
|
дукты алкилирования |
(алкилат), |
а также |
||||
|
|
|
|
н-бутан поступают в бутановую колонну 20, |
||||||
|
|
|
|
в которой не участвующий |
в реакции н-бу |
|||||
|
|
|
|
тан отделяется от продуктов реакции и вы |
||||||
|
|
|
|
водится из системы. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Алкилат поступает в колонну вторичной |
||||||
|
|
|
|
перегонки и разделяется в ней на авиацион |
||||||
|
|
|
|
ный и автомобильный. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Основная аппаратура установки. Из ап |
||||||
|
|
|
|
паратуры, применяемой на установках для |
||||||
|
|
|
|
алкилирования, |
основным |
является |
реак |
|||
|
|
|
|
тор-контактор. Применяются многие его |
||||||
|
|
|
|
конструкции — емкостного типа с системой |
||||||
|
|
|
|
выносных циркуляционных насосов для пе |
||||||
|
|
|
|
ремешивания, каскадного типа с внутрен |
||||||
|
|
|
|
ней циркуляцией |
и конструкторного |
типа. |
||||
|
|
|
|
На рис. 112 показано устройство вертикаль |
||||||
|
|
|
|
ного контакторного реактора с охлаждени |
||||||
|
|
|
|
ем хладагентом (аммиаком). |
Он имеет ци |
|||||
|
|
|
|
линдрическую форму, в корпусе его разме |
||||||
|
|
|
|
щены смесительная и холодильная системы. |
||||||
|
|
|
|
На верху корпуса |
реактора находится |
|||||
|
|
|
|
холодильная камера для подачи и вывода |
||||||
|
|
|
|
хладагента. В верхней и нижней частях ка |
||||||
Л^ис. 112. Вертикальный |
меры имеются решетки, в которых разваль |
|||||||||
контакторный реактор с |
цованы трубы холодильника: в верхней — |
|||||||||
внешним |
охлаждением |
внутренние, в нижней — наружные. Прин |
||||||||
|
хладагентом: |
|||||||||
/ — обечайка; |
2 — трубный |
цип работы холодильной |
системы |
заклю |
||||||
пучок; 3 — пропеллерная ме |
чается в следующем. Хладагент поступает |
|||||||||
шалка; 4 — паровая турбина; |
||||||||||
дуктов алкилирования; / / / — |
из верха аппарата, проходит по внутренним |
|||||||||
линии: |
/ — сырья; |
// — про |
трубам вниз, отнимая тепло от регулирую |
|||||||
•серной |
кислоты; |
IV — жид |
||||||||
кого хладагента; |
V — паров |
щих веществ в реакторе, и попадает в коль |
||||||||
хладагента; |
V I — откачки |
|||||||||
|
остатка |
|
цевое пространство наружных |
труб, |
испа |
|||||
|
|
|
|
ряется и поднимается по нему, уходя в ви |
||||||
де паров на холодильную установку. Для улучшения |
теплообмена |
|||||||||
стенки наружных труб холодильника сделаны ребристыми. |
|
|
||||||||
Сырье по линии 1 подается в нижнюю часть реактора, поступает |
||||||||||
в кольцеобразное пространство между корпусом |
реактора |
и обе |
-24?
чайкой 1, поднимается, а затем спускается к пропеллерной мешал ке 3 по внутреннему пространству между оребренными трубка ми 2 холодильника. Внизу обечайки установлена пропеллерная ме шалка 3 для принудительной циркуляции реакционной смеси и по лучения-эмульсии углеводородов с кислотой, представляющая собой рабочее колесо с лопастями, приводимое во вращение паровой тур биной или электромотором. Вращательное движение циркулирую щего потока в одной плоскости предотвращается при помощи рас
положенных |
вертикально |
|
|
||||
ребер. |
|
|
эффектив |
|
|
||
Наиболее |
|
|
|
||||
ными и современными яв |
|
|
|||||
ляются |
реакторы каскад |
|
|
||||
ного типа. Применение их |
|
|
|||||
значительно |
|
улучшило |
|
|
|||
экономику процесса |
ал |
|
|
||||
килирования. |
|
Реактор |
|
|
|||
представляет |
|
собой |
по |
|
|
||
лый горизонтальный |
ци |
|
|
||||
линдр, |
разделенный |
пет |
|
|
|||
регородками |
на несколь |
|
|
||||
ко |
реакционных |
зон |
|
|
|||
(рис. 113). |
Реакционная |
Рис. 113. Горизонтальный каскадный реакто.р с |
|||||
секция имеет пять каска |
внутренним охлаждением: |
||||||
дов |
с мешалками, |
обе |
1—5 — секции реактора; 6, 7 — отстойные зоны; 6 — |
||||
спечивающими |
интенсив |
перемешивающие устройства; |
9 — сепаратор; линии: |
||||
/ — ввода олефинового сырья; |
// — ввода циркули |
||||||
ный |
контакт |
кислоты с |
бутана и хладагента; IV — вывода паров нзобутана и |
||||
реагирующими |
олефина |
рующей кислоты; III — ввода рециркулирующего изо |
|||||
хладагента к компрессорам; |
V — отвода кислоты; |
||||||
ми, |
которые |
подаются в |
VI — отвода углеводородного потока |
||||
каждый |
из каскадов. |
|
|
|
|||
Циркулирующий изобутан и серная кислота поступают в первый |
|||||||
каскад и последовательно перетекают во второй и т. |
д. Такой после |
довательный переток циркулирующего изобутана обеспечивает вы сокое соотношение изобутан — олефин в отсеках реактора, что бла гоприятно сказывается на качестве продуктов реакции.
Съем тепла реакции осуществляется частичным испарением циркулирующего изобутана щ полным испарением пропана, содер жащегося в сырье, которое подается в каждый из каскадов. Смесь продуктов реакции, серной кислоты и циркулирующего изобутана, оставшегося в жидкости при разделении фаз в реакционной секции контактора, перетекает в отстойную секцию, где оседает основная масса кислоты, которая затем возвращается в первый-каскад реак ционной секции контактора.
Наилучшие показатели получаются при алкилировании изобута на бутиленами. При среднем качестве бутан-бутиленовой фракции выход алкилата составляет 58—66% исходного сырья (в том числе авиаалкилата 53—60%). При алкилировании пропаи-пропиленовой и пентан-амиленовой фракций выход алкилата соответственно ра вен 175—178 и 155—160% (объемных) от пропилена и амиленов, со
249
держащихся в сырье, а октановые числа алкилатов без ТЭС по иссле довательскому методу 87—91 и 88—92. При алкилирований этиле на октановые числа без ТЭС по исследовательскому методу превы шают 1 0 0 .
§ 32. ИЗОМЕРИЗАЦИЯ ПАРАФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ
Основные сведения о процессе изомеризации
После выделения ароматических углеводородов при каталитиче ском риформинге получаются рафинаты с очень низкими октановы ми числами. Часть их используют как сырье для пиролиза, а дру гую, основную часть, так же как прямогонные фракции Cs—С6, пол ностью использовать для приготовления высококачественных бензи нов нельзя, так как даже их частичное использование требует уве личения дозировки ТЭС или вовлечения значительного количества компонентов от других процессов, протекающих при жестких ре жимах.
В некоторых схемах заводов предусматривается изомеризация низкооктановых парафиновых углеводородов; содержащихся в лег ких-бензиновых фракциях от первичной перегонки нефти и рафи натах.
Пентановую и гексановую фракции изомеризуют в среде водо рода в присутствии катализатора для получения сравнительно вы сокооктановых углеводородов с сильно разветвленным строением. При изомеризации пентановой фракции октановое число более вы сокое.
В высококачественных бензинах (АИ-93 и АИ-98) наряду с аро матическими углеводородами, содержащимися в компонентах бен зина, получаемых при каталитическом крекинге и каталитическом
риформинге, |
должно |
содержаться от |
2 0 до 30% углеводородов с |
|
изостроением, |
которые |
получаются в |
процессах |
алкилирования |
и изомеризации. |
|
|
октановое чис |
|
Если принять, что изомеризат имеет в среднем |
ло 98 (по исследовательскому методу без ТЭС), то в смесях с высокоароматизированными компонентами (бензины каталитического крекинга и риформинга) он по расчетам ведет себя как продукт, имеющий октановое число в пределах 103—104. Это свойство обыч
но называют «высокими октановыми числами |
смешивания» |
(на |
пример, 103—9 8 = + 5 ). По этому показателю |
изомеризат очень |
|
ценен и лишь незначительно уступает бутиленовому алкилату. |
|
Изомеризация нормального пентана представляет значительный интерес не только для нефтеперерабатывающей, но и для нефтехи
мической промышленности, так |
как получаемый изопентан после |
дегидрирования превращается |
в изопрен — мономер для получе |
ния изопренового каучука, заменяющего натуральный каучук. Таким образом, изомеризация может служить как для увеличе
ния производства высокооктановых бензинов, так и для получения ценных синтетических каучуков.
5250