Metod_2542

приспособлений, слесарно-монтажного, измерительного и металлорежущего инструмента.

Карта технического контроля изделия составляется с выде-

лением общих технических требований ко всем единицам и частных требований к отдельным сборочным элементам, входящим в его состав.

Разработка операционных эскизов для технологических процессов сборки производится лишь в тех случаях, если их отсутствие может повлиять на качество сборки изделий. Не рекомендуется выполнять операционные эскизы, если они являются точной копией рабочих чертежей и не имеют каких-либо дополнительных указаний по выполнению технологического процесса сборки.

2.4.8.3. Основные правила записи операций

Унифицированная запись операций и ключевые слова к переходам представлены в табл. 2.5.

Внаименование операции в маршрутной карте (МК) при необходимости могут вводиться дополнительные сборочные операции. В этом случае наименование операции записывается следующим образом:

– сборочная цилиндра опрокидывания (и номер сборочной единицы или базовой детали для технологических сборочных единиц);

– сборочная установки автосцепки;

– сборочная тормоза автоматического.

Вслучаях, когда требуется произвести общую или узловую сборку изделия, включая сборку отдельных составных частей, наименование операций (общая (узловая) сборка) указывается на титульном листе, а в МК записываются наименования операций, относящихся к отдельным сборочным единицам. Например: установка электродвигателя; установка пульта управления; монтаж тормозного устройства и т.д.

2.4.8.4. Основные правила записи переходов

Содержание записи перехода должно включать: указание метода сборки (обработки), выраженное глаголом в неопределенной форме (разметить, навернуть, рихтовать, запрессовать); номера позиций согласно комплектовочной карте (КК) и карте эскизов

74

(КЭ) номера позиций, указанные в КК и КЭ, должны совпадать; размеры, получаемые в результате сборки (при необходимости).

Если в одном и том же переходе (операции) производится сборка деталей (сборочных единиц) нескольких наименований, то их следует обозначать в виде позиции согласно комплектовочной карте на эту операцию.

Запись переходов должна быть по возможности краткой и четкой. Основные технологические термины, которые следует применять при записи переходов, указаны в табл. 2.6.

76

В учебном пособии представлены фрагменты разработки и оформления технологической документации. Рекомендации в полном объеме по этому вопросу можно получить в соответствующих стандартах Единой системы технологической документации (ЕСТД).

Вопросы для самоконтроля

1.Дайте определения понятий: деталь, сборочная единица, комплекс, комплект, соединение, сопряжение.

2.Определите пять методов сборки, обеспечивающих заданную точность замыкающего звена размерной цепи.

3.Составьте классификационную схему видов сборки.

4.Изложите структуру технологического процесса сборки.

5.Изложите последовательность проектирования технологического процесса сборки.

6.Опишите назначение и методы построения технологических схем сборки.

7.Изложите содержание инженерных решений при разработке технологических маршрутов и проектировании операций сборки.

8.Изложите методику расчета нормы выработки при сборке.

9.Определите состав и назначение технологической документации сборки.

2.5. Обкатка и испытания сборочных единиц и изделий

Приработка и испытания сборочных единиц и изделий являются конечными операциями узловой и общей сборки. При этом испытания являются не только проверкой на надежность сбороч-

78

ных единиц и изделий, но и технологическим этапом подготовки рабочих поверхностей деталей к восприятию рабочих параметров режима работы при эксплуатации машины.

Испытания машин по назначению и длительности можно разделить на следующие виды:

–приемосдаточные;

–контрольные (повторные);

–специальные (научно-исследовательские).

Приемосдаточные испытания проводятся для обеспечения

приработочных процессов на рабочих поверхностях деталей и определения фактических технических параметров объекта испытания.

Контрольные испытания проводятся в тех случаях, когда изделие или сборочная единица не прошли приемочные испытания и были возвращены в сборочный цех для устранения отказа или неисправности. После устранения дефекта объект проходит повторные испытания.

Специальные испытания проводятся для проверки изделия на надежность, определения износа наиболее ответственных деталей, установления пригодности нового материала или технологического процесса изготовления (восстановления) деталей и т.д.

Для автомобильного двигателя предусмотрены следующие режимы приемосдаточных испытаний:

–холодная обкатка в течение 15 мин при n = 600…700 об./мин; 20 мин при n = 800…1000 об./мин;

–горячая обкатка без нагрузки продолжительностью 20 мин при 1000…1200 об./мин коленчатого вала и в течение 15 мин при

1500…2000 об./мин;

–горячая обкатка под нагрузкой в течение 26 мин при 1600…2200 об./мин и при нагрузке 10–15 кВт; затем увеличивают нагрузку до 30–40 кВт, доводят частоту вращения коленчатого вала до 2500…3000 об./мин и в этом режиме двигатель работает 25 мин.

После обкатки двигатель проходит испытания для определения мощности, крутящего момента, удельного и часового расхода топлива, а также для определения угара картерного масла; продолжительность испытания — 5 мин.

Всего двигатель находится на испытательном стенде 125 мин.

79

Холодная обкатка двигателя проводится, главным образом, для приработки трущихся поверхностей детали. Поэтому применяются смазочные материалы пониженной вязкости. Температура охлаждающей жидкости и масла должна быть в пределах 65–75 °С. Давление масла в магистрали системы смазки должно быть не менее 0,1 МПа. При указанных режимах обеспечивается хорошая очистка сопряжений от продуктов изнашивания.

При горячей обкатке без нагрузки происходит подготовка двигателя для работы под нагрузкой: прогрев двигателя, при необходимости регулировка сопряжений и механизмов, а также проверка работы систем двигателя. Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно во всем диапазоне частот вращения коленчатого вала — от минимальной на холостом ходу до максимальной, указанной в технических условиях на испытание.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится с целью проверки качества ремонта и регулировки механизмов и систем двигателя. При этом вырабатываемая двигателем энергия передается тормозному устройству. Под нагрузкой двигатели обкатывают на номинальной частоте коленчатого вала по режиму, установленному техническими условиями. Максимальная нагрузка при обкатке не должна превышать 85% номинальной мощности двигателя.

Обкатку и испытание автотракторных двигателей проводят на электрических обкаточно-тормозных стендах КИ-2139 (СТЭУ-28-1000-ГОСНИТИ). Торможение на таких стендах осуществляется электрическими машинами трехфазного тока с фазным ротором. На рис. 2.21 показано рабочее место для обкатки и испытания двигателя с использованием стенда КИ-2139.

Торможение двигателей большой мощности осуществляется на гидравлических тормозных стендах.

Для испытания коробок перемены передач применяются два типа стендов:

–стенды с разомкнутой силовой цепью;

–стенды с замкнутым силовым контуром.

80

Рис. 2.21. Электрический обкаточно-тормозной стенд КИ-2139 (общий вид):

1 — краник; 2 — бак; 3 — указатель уровня топлива; 4 — сосуд для топлива; 5 — весовой механизм;

6 — пульт контрольных приборов; 7 — магнитный пускатель; 8 — электрическая машина балансировочная; 9 — реостат

регулировочный; 10 — плита; 11 — стойки для крепления двигателей; 12 — тяга рычага управления подачей топлива двигателя;

13 — рубильник

Схема стенда с разомкнутой силовой цепью показана на рис. 2.22.

Рис. 2.22. Схема стенда для обкатки коробок передач разомкнутым методом:

1 — электродвигатель; 2 — коробка передач; 3 — ускоряющий редуктор (или вторая коробка); 4 — тормоз

81

Тормозные элементы стендов могут быть механическими (ленточные, колодочные, дисковые), гидравлическими, электрическими.

Энергия двигателя привода передается тормозному устройству, где превращается в тепловую и теряется безвозвратно. Громоздкие нагружающие устройства нередко требуют принудительного охлаждения.

При замкнутой схеме (рис. 2.23) обкатываемый агрегат находится в замкнутом силовом потоке. Поток энергии проходит через обкатываемый объект, замыкающие редукторы, а электродвигатель привода только компенсирует потери (на трение, на перемешивание картерного масла). Поэтому мощность, расходуемая на приработку и испытание на таких стендах, значительно меньше, чем на стендах с разомкнутой силовой схемой.

а)

б)

Рис. 2.23. Схемы стендов для обкатки и испытаний коробок передач в замкнутом контуре:

а — параллельное расположение коробок; б — последовательное расположение коробок;

1 — электродвигатель; 2 — нагружающее устройство; 3 — левый замыкающий редуктор; 4 — коробка передач;

5 — муфта; 6 — правый замыкающий редуктор

На стендах указанных принципов действия обкатывают ведущие мосты, коробки отбора мощности, увеличители крутящего момента, редукторы хода и редукторы поворота платформ и т.д. Аналогично обкатывают трансмиссии в сборе, например, трансмиссию трактора, включающую коробку перемены передач, главную передачу и бортовой редуктор.

82