- •Учебное пособие
- •Деталь как объект производства
- •Основные требования к детали
- •1.2. Точность обработки
- •1.2.1. Факторы, определяющие точность обработки
- •1.2.2. Факторы, влияющие на точность обработки
- •1.2.3. Методы исследования точности
- •1.2.4. Методы обеспечения заданной точности
- •1.3. Качество поверхности
- •1.3.1. Основные понятия и определения
- •1.3.2. Параметры оценки и измерение шероховатости
- •1.3.3. Влияние качества поверхности на
- •Материал детали
- •1.5. Технологичность конструкций деталей машин
- •2. Основы проектирования технологических процессов изготовления машин
- •2.1. Основные случаи технологических разработок
- •2.2. Этапы проектирования технологических процессов
- •2.3. Исходные данные для проектирования
- •2.4. Определение вида производства и формы
- •2.5. Технологический контроль рабочего чертежа
- •2.6. Выбор метода получения заготовки
- •Базирование детали. Выбор установочных баз
- •2.7.1. Понятие о базах, их классификация и назначение
- •2.7.2. Основные схемы базирования по опорным базам
- •Методика выбора базирующих поверхностей
- •Выбор маршрута обработки детали
- •2.8.1. Выбор маршрута обработки отдельных
- •2.8.2. Составление маршрута обработки детали
- •2.8.3. Построение операций механической обработки
- •Установление режимов резания и выбор технологического оснащения
- •2.9.1. Установление режимов резания
- •2.9.2. Выбор технологического оборудования
- •2.9.3. Выбор технологической оснастки
- •2.10.Техническое нормирование
- •2.11. Заполнение технологической документации
- •3.1. Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •3.1.1. Токарная обработка
- •3.1.2. Шлифование
- •3.1.3. Отделочные виды обработки
- •3.1.4. Приспособления для токарных и шлифовальных
- •3.2. Обработка внутренних поверхностей тел вращения (отверстий)
- •3.2.1. Виды отверстий и способы их обработки
- •3.2.2. Обработка на сверлильных станках
- •3.2.3. Обработка на расточных станках
- •3.2.4. Обработка на шлифовальных станках
- •3.2.5. Обработка на протяжных станках
- •3.2.6. Отделочные виды обработки отверстий
- •3.2.7. Режущие инструменты для обработки отверстий
- •3.2.8. Приспособления для обработки отверстий
- •3.3. Обработка плоских поверхностей
- •3.3.1. Методы обработки плоских поверхностей
- •3.3.2. Инструмент для обработки плоскостей
- •3.3.3. Приспособления, применяемые
- •3.4. Обработка сложных поверхностей
- •3.4.1. Виды сложных поверхностей и их классификация
- •3.4.2. Методы обработки сложных поверхностей
- •3.5. Образование резьбовых поверхностей
- •3.5.1. Виды резьб, их назначение и классификация
- •3.5.2. Нарезание наружной резьбы
- •3.5.3. Нарезание внутренней резьбы
- •3.6. Обработка зубчатых поверхностей
- •3.6.1. Виды зубчатых колес, их назначение
- •3.6.2. Основные методы обработки зубьев
- •3.6.3. Обработка зубьев червячных пар
- •3.6.4. Отделочные виды обработки зубчатых колес
- •3.7. Обобщенная таблица шероховатости поверхности,
- •3.8. Особые методы обработки
- •3.8.1. Обработка металла давлением
- •3.8.2. Электрические методы обработки
- •4. Групповая обработка - основа эффективного производства
- •4.1. Основы групповой обработки
- •4.2. Возможности создания гибкого автоматизированного производства на базе групповой технологии и расширения технологических возможностей станков
- •5. Сборка машин
- •6. Приспособления в машиностроении
- •6.1. Классификация приспособлений
- •6.2. Основные положения, необходимые
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
3.6.4. Отделочные виды обработки зубчатых колес
Отделочные виды обработки зубчатых колес подразделяют на обработку со снятием стружки шевингованием, шлифованием, притиркой и обработкой без снятия стружки - обкатыванием. К отделочным работам со снятием стружки относят также зубозакругляющие операции, снятие фасок и заусенцев.
Шевингование зубьев применяют для незакаленных колес. Оно заключается в том, что посредством специального инструмента методом его обкатки по зубчатому колесу с поверхности зуба снимают припуск величиной 0,1 ÷ 0,25 мм. В качестве инструмента применяют дисковый шевер - зубчатое колесо, на поверхности зубьев которого имеются узкие прорези, образующие кромки, или шевер - рейку с аналогичными зубьями.
Зубошлифование осуществляют в основном двумя методами: обкаткой и профильным копированием с помощью фасонного шлифовального круга. Шлифование зубьев методом обкатки заключается в том, что в процессе шлифования воспроизводят зубчатое зацепление пары рейка - зубчатое колесо, в котором инструментом является рейка. Этот метод применяют на современных станках, используя шлифовальные круги различных видов.
На рис. 3.41, а изображена схема шлифования зуба цилиндрического колеса методом обкатки зубчатой пары: рейка - зубчатое колесо. Два шлифовальных круга 1 установлены таким образом, что их торцы, обращенные к шпинделям, совпадают с боковыми сторонами зубьев воображаемой производящей рейки 2, находящейся в зацеплении с заготовкой 3. Обкатываясь по вращающейся заготовке 3, шлифовальные круги своими торцами шлифуют поверхность зубьев колеса.
Рис. 3.41. Схемы шлифования зубчатых колес
Более производительным является шлифование абразивным червяком рис. 3.41, б. Шлифовальному кругу, изготовленному в виде одно- или двухзаходного червяка диаметром 300 мм, в процессе обработки сообщается два движения: вращательное I - вокруг оси (движение резания) со скоростью 20 - 30 м/с и поступательное II - вдоль оси заготовки (движение подачи) со скоростью 0,6 мм за один оборот колеса. Зубчатое колесо получает вращение III вокруг своей оси, согласованное с вращением абразивного червяка, и периодическое радиальное движение подачи IV.
На рис. 3.41, в показана схема шлифования зуба профильным копированием фасонным шлифовальным кругом.
Зубохонингование. Для улучшения шероховатости и уменьшения шума при работе передачи применяют хонингование зубьев колес после термической обработки. Зубохонингование производят на станке, аналогичном шевинговальному, при скрещивающихся осях хона и обрабатываемого колеса, но без механизма радиальной подачи. При этом установленное в центрах зубчатое колесо совершает, кроме вращательного (реверсируемого), и возвратно-поступательное движение вдоль своей оси.
Притирку зубьев зубчатых колес производят после их термической обработки на специальных станках, где инструментом служат притиры - чугунные зубчатые колеса, находящиеся в зацеплении с обрабатываемым зубчатым колесом. Притиры смазывают смесью мелкого абразивного порошка с маслом.
Отделка зубчатых колес методом притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо обкатывают между тремя притирами, оси которых скрещиваются между собой.
Обкатывание незакаленных зубчатых колес производят в масляной среде без абразивного порошка в паре с одним или несколькими закаленными колесами-эталонами, изготовленными с высокой точностью. В результате давления зубьев колес-эталонов на поверхности обрабатываемых зубьев и возникающего при этом наклепа сглаживаются неровности на обрабатываемых поверхностях.