6. Составление расчётной схемы сил и расчёт сил закрепления

Рисунок 20 – Схема сил

;

;

;

;

;

.

f – коэффициент трения покоя (Сталь-чугун).

k₀ – гарантированный коэффициент запаса;

k₁ – увеличение сил резания при затуплении инструментов;

k₂ – увеличение сил резания из-за колебаний припусков на заготовку;

k₃ – изменение сил резания при обработке прерывистых поверхностей;

k₄ – непостоянство сил при закреплении;

k₅ – непостоянство сил зажимных устройств с ручным приводом;

k₆ – неопределенность мест контакта плоских базовых поверхностей заготовки с плоскими поверхностями установочного элемента.

;

7. Расчёт точности приспособления.

Допуски расположения крепёжных отверстий 0,1 мм. Погрешность приспособления при получении габаритных размеров детали равна нолю. Точность получения размеров на приспособлении с установочным и направляющим пальцами определяется точностью изготовления пальцев и установочных технологических отверстий.

.

Все размеры расположены между установочными технологическими отверстиями. Позиционные допуски элементов обрабатываемой детали будут находиться в пределах:

.

8. Расчёт и выбор элементов приспособления

Нормализованное давление в гидроцилиндрах:

.

Рычаг является равноплечевым. Рабочее усилие, прилагаемое штоком гидроцилиндра равно силе зажима с учётом к.п.д. гилроцилиндра.

Диаметр гидроцилиндров:

.

Диаметр штоков:

.

Ход поршней:

.

9. Описание принципа действия приспособления

Приспособление корпусом 1 устанавливается на планшайбу токарно-карусельный станок с ЧПУ и фрезерной функцией ВЛ-1600 АТС+С и фиксируется болтовыми соединениями. Деталь базируется технологическими отверстиями по установочным цилиндрическому и срезанному пальцам 2 и 3 (установ 1) и технологически отверстием и отверстием под установку подшипника качения, полученным на первом установе, установочным срезанным пальцем 3 и трёхкулачковым самоцентрирующим фрезерным патроном (установ 2); в вертикальном положении деталь базируется установочными пластинами 4. Усилие зажатия передаётся через штоки гидроцилиндров 5 на рычаги 6, которые при качании опрокидываются на обрабатываемую заготовку и фиксируют её прижимами 7.

Рисунок 21 – Рабочий эскиз станочного приспособления

2. Проектирование контрольного приспособления приспособления

Контрольные приспособления применяют для проверки деталей машин на промежуточных этапах обработки и при окончательной приемке, выявляя точность размеров, взаимного положения поверхностей и правильность их геометрической формы. Контрольные приспособления позволяют увеличить производительность труда контролеров, улучшить условия их работы, повысить качество и объективность контроля.

Погрешности измерения в зависимости от назначения изделия могуг составлять 8... 30 % поля допуска на контролируемом объекте. Суммарная погрешность измерения определяется: погрешностью, свойственной самой схеме измерения, принятой в приспособлении; погрешностью установки контролируемого изделия; погрешностью настройки приспособления по эталону, износам деталей приспособления, а также колебаниями температуры в месте измерения.

Приспособление имеет габаритные размеры 1200×1200×1401. При эксплуатации приспособление устанавливается на контрольный стол в положении, удобном для установки и снятия проверяемой детали. Дополнительное крепление приспособления не требуется.

Корпус 1, совмещенный с крышкой 2, устанавливается на раму 3 и фиксируется в вертикальном положение регулируемыми по высоте стойками 4. В горизонтальном положении корпус базируется отверстием под установку подшипника качения по обточенным под это отверстие кулачкам пневматического самоцентрирующего трёхкулачкового патрона 5 и технологическим отверстием по срезанному пальцу 6. В отверстие установочной плиты 7 и в отверстие детали вставляется калибр 8. Индикаторами 9 контролируется межосевое расстояние тихоходного и промежуточного валов редуктора. Разностью показаний индикаторов 9 и 10 контролируется соосность отверстий под установку подшипников. В отверстие установочной плиты 11 и в отверстие детали вставляется калибр 12. Индикаторами 13 контролируется межосевое расстояние быстроходного и промежуточного валов редуктора.

Рисунок 22 – Рабочий эскиз контрольного приспособления

Погрешность приспособления определяется допусками контрольного образца изделия и составляет 0,006 мм.