5. Расчёт припусков на механическую обработку

Припуск представляет собой слой материала, предназначенный для снятия в процессе обработки заготовки для достижения требуемых точности и качества поверхностей.

При предварительной обработке шероховатость и дефектный слой возникают в виду зернистости поверхности литейных форм и взаимодействия заготовки с окружающей средой; отклонения формы и расположения поверхностей происходят по причине коробления поверхностей; погрешности установки заготовки появляются из-за использования на операциях баз, не способных обеспечить необходимую точность базирования. При окончательной обработке шероховатость и дефектный слой возникают в виду образования рисок на поверхности детали и наклёпа материала; отклонения формы и расположения поверхностей суммарно находятся внутри дефектного слоя; погрешности установки заготовки появляются из-за непостоянства технологических баз и погрешностей изготовления размеров.

Принято выделять припуски:

Минимальный – необходим для обеспечения требуемых точности и качества обрабатываемой поверхности:

при последовательной обработке противолежащих поверхностей:

при параллельной обработке противолежащих поверхностей:

при обработке наружных и внутренних поверхностей:

Rz_i-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе,

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе,

Δ_Σi-1 – суммарные отклонения расположения поверхности и в некоторых случаях отклонения формы поверхности,

ε_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Максимальный – используется при расчёте режимов резания:

при обработке наружных и внутренних поверхностей:

T_i-1 – допуск размера на предшествующем переходе,

T_i – допуск размера на выполняемом переходе.

Размер 235h8(_-0,072):

;

;

;

;

;

.

Промежуточные размеры:

;

;

.

6. Расчёт режимов резания

Правильные выбор и расчёт режимов резания предназначены для определения экономически эффективного технологического процесса. При назначении режимов резания учитываются характер обработки, тип и размеры инструмента, материал режущей части, материал и состояние заготовки. Режим резания состоит из компонентов: глубина резания, подача, скорость резания. Глубину резания и подачу определяют исходя из требований к качеству получаемых поверхностей (при предварительной обработке выбираются максимально большими) и жёсткости системы СПИД, мощности приводов станка и прочности режущих пластин резцов. Скорость резания определяется по эмпирическим формулам:

при точении:

при фрезеровании:

при сверлении:

при зенкеровании, развёртывании:

при нарезании резьбы:

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм;

T – период стойкости инструмента, мин;

Размер 235h8(-0,072): предварительное фрезерование: ; ; ; ; ; ; ; окончательное фрезерование: ; ; ; ; ; ; .

B – ширина фрезерования, мм;

z – число зубьев фрезы;

D – обрабатываемый диаметр, либо диаметр инструмента, мм;

C_v, m, x, y, q, u, p – коэффициенты, зависящие от вида обработки, глубины резания, ширины резания, подачи, вида и материала режущей части инструмента;

K_v – поправочный коэффициент;

K_Mv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_Пv – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

K_Иv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента;

HB – твёрдость обрабатываемого материала по Бринеллю (190);

n_v – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида и материала режущей части инструмента.