IV. § 8.3. Центробежная обработка

Центробежная обработка представляет собой обработку поверхности изделия шариками, расположенными в сепараторе, вращающимся со ско­ростью 10-40 м/с. Шарики перемещаются в направляющих сепаратора и под действием центробежных сил прижимаются к поверхности изделия, куда одновременно подается смесь, состоящая из 60% индустриального масла и 40% керосина.

Центробежной обработке подвергаются шейки коленчатых валов, гиль­зы цилиндров, поршневые пальцы, торсионные валы и т.п. При центро­бежной обработке размер изделия практически не изменяется, чистота поверхности повышается на один-два класса. Твердость же поверхности Увеличивается для стали на 25-45%, а чугуна — на 30-60%.

: Центробежная обработка производится на токарном станке, при этом изделие размещается в центрах станка или в патроне, а сепаратор — в приспособлении, имеющем специальный электропривод — на суппорте станка.

Режим обработки устанавливают последовательно:

а) подачу на оборот изделия принимают:

для стальных изделий 0,04-0,16 мм/об.

для чугунных изделий 0,08-0,10 мм/об.

для бронзовых и дюралю­ миниевых изделий 0,02-0,20 мм/об. Принятую подачу уточняют по паспорту станка:

б) окружную спорость изделия принимают:

для стальных, чугунных, и бронзовых изделий 30-60 м/мин.

для изделий из дюралю­ миния 5-30 м/мин.

в) по выбранной скорости обработки определяют теоретическую часто­ ту вращения шпинделя станка и подбирают ближайшую частоту враще­ ния по паспорту станка.

г) определяют фактическую скорость обработки изделия по формуле

где: V — фактическая скорость обработки, м/мин.; Д — диаметр обработки, мм; п — частота вращения станка, принятая по паспорту, об/мин.

Основное время определяют по формуле 10:

где: L — расчетная длина обработки, равная длине обрабатываемой поверхности L = I мм; i — число проходов, для стальных и чугунных изделий 2-3, для изделий бронзовых и из дюралюминия 1-2.

Вспомогательное время определяют по таблицам 22, 23, 24. Дополнительное время определяют по формуле 1, значение К берут из таблицы 25. Подготовительно-заключительное время определяют по таблице 26. Штучное время определяют по формуле 3. Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5

IV. § 8.4. Рекомендации по механической обработке изделий, восстановленных поверхностно-пластическими деформациями

При этих способах обработки изделий наблюдается большой разброс в качестве поверхностного слоя. Поэтому рекомендуется, в общем слу­чае, при первоначальной обработке восстановленной поверхности — уменьшать скорость резания на 15-20% по сравнению с обычными.

Режимы резания последующей обработки ничем не отличаются on общепринятых в машиностроении.

V. Нормирование кузнечных работ

Метод приближенного нормирования кузнечных работ основан на нор­мировании по времени остывания поковки.

Температурный интервал ковки находится в пределах 1250-700°. По вре­мени остывания поковки от температуры 1250° до 700° и по количеству необходимых нагревов поковки устанавливают оперативное время ковки.

Время остывания поковки зависит от температуры нагрева и ее разме­ров и определяется по формуле:

(91)

где: Ф_τ — температурный фактор, зависит от времени нагрева поковки и принимается по таблице 243;

— геометрический фактор, зависит от размеров поковки;

а, в, с — размеры поковки, мм;

t_ост — время остывания, мин.

Оперативное время при простой ковке с одним нагревом определяют по формуле:

t_оп = t_ост мин. (92)

Оперативное время при нескольких нагревах поковки определяют по формуле:

t_оп = t_ост n_н мин. (93)

где: t_on — оперативное время, мин.;

t_ocт — время остывания, мин.;

n_н — количество нагревов, определяют по таблице 244.

Таблица № 243

Значения температурного фактора Ф_τ

Начальная температура, град.	1000	1050	1100	1150	1200
Температурный фактор	0,12	0,16	0,20	0,23	0,25

Примечание: Таблицей предусмотрено остывание поковки до 80СГС, при ковке до 750°С температурный фактор увеличивают на 10%, а при ковке до 700° — на 35%.

Таблица № 244