IV. § 8.1. Упрочняющие накатывание и раскатывание

Этот способ применяется для обработки наружных и внутренних по­верхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных по­верхностей.

Обработку изделий обычно производят на токарных и радиально-свер-лильных станках. В первом случае изделие устанавливается в патрон или в центры станка, во втором — укрепляется в приспособлении на столе станка.

В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливае­мые в специальные приспособления с упругими элементами, которые позволяют создать необходимое усилие при обработке изделия. Приспо­собление укрепляют на суппорте станка.

Шероховатость поверхности после обработки находится в пределах

классов при исходной 40 — 1,25.

Припуск на накатывание и раскатывание составляет на сторону: после точения — 0,01 —0,03 мм

после точения широким резцом — 0,005—0,01 мм

после шлифования — до 0,005 мм

Режим обработки устанавливают последовательно:

а) Подачу на оборот изделия при накатывании и раскатывании опреде­ ляют по формуле:

S = к • S₃ мм/об.

где: к — количество деформирующих элементов, обычно 1-3; S₃ — подача на один деформирующий элемент.

Подача на один ролик рекомендуется 0,1-0,5 мм/об., а на один шарик — 0,01-0,05 мм/об. Рассчитанную подачу уточняют по паспорту станка.

б) Скорость обработки не оказывает заметного влияния на качество обработки изделия и применяется в пределах 30-150 м/мин.

в) По выбранной скорости обработки определяют теоретическую час­ тоту вращения шпинделя станка и подбирают ближайшую частоту враще­ ния по паспорту станка.

г) Определяют фактическую скорость обработки изделия по формуле

где: V — фактическая скорость обработки, м/мин.; Д — диаметр обработки, мм; п — принятая частота вращения шпинделя станка по паспорту, об/мин.

Основное время определяют по формуле 10

где: L — расчетная длина обработки, равная длине обрабатываемой поверхности L = I мм; i — число проходов, 1-3.

Вспомогательное время определяют по таблицам 22, 23, 24. Дополнительное время определяют по формуле 1, значение К берут из таблицы 25. Подготовительно-заключительное время определяют по таблице 26. Штучное время определяют по формуле 3.

Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5.

IV. § 8.2. Обработка дробью

Обработкой дробью подвергаются: рессорные листы, спиральные пру­жины, торсионные валы, шатуны, крышки шатунов, зубчатые колеса, а также детали, имеющие сварные соединения.

Обработка дробью вызывает наклеп поверхностного слоя и увеличива­ет долговечность изделия.

Шероховатость поверхности после обработки дробью находится в пре-

делах

Размеры деталей изменяются в пределах допуска.

В качестве оборудования применяются механические или пневмати­ческие дробеметы, в первых дробь выбрасывается вращающимся с боль­шой скоростью барабаном, во вторых — через форсунки под давлением 5-6 кгс/см².

Обработка производится в специальных камерах чугунной или стальной дробью размером 0,4-2 мм.

Оперативное время составляет в среднем 3,00 мин. на одно изделие и 10,00 мин. на 3 изделия, размещенных в камере.

Вспомогательное время на укладку или подвешивание изделий в каме­ру и удаление их из камеры составляет 5,00 мин.

Дополнительное время составляет 10% от оперативного и определяет­ся по формуле 1.

Подготовительно-заключительное время принимается равным 7,00 мин.

Штучное время определяют по формуле 3.

Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5.