49 Три этапа достижения точности при автоматизированной обработке изделий на станках

Любая операция технологического процесса изготовления деталей состоит из 3-х этапов:

1. Установка заготовки

2. Статическая настройка технологической системы

3. Непосредственная обработка заготовки (динамическая настройка)

Рассмотрим образование выдерживаемого размера при фрезерной обработке.

У равнение размерной цепи имеет следующий вид

- размер, характеризующий положение заготовки в системе координат станка OXYZ

- размер, характеризующий положение инструмента в системе координат станка (размер статической настройки).

- размер, характеризующий относительное отклонение положения заготовки и фрезы, возникающее в процессе обработки.

Выполнение этих трех этапов операций будет сопровождаться возникновением погрешности и тогда погрешность замыкающего звена будет равна сумме погрешностей каждого размера, входящего в цепь.

- погрешность установки

- погрешность статической настройки

- погрешность динамической настройки

Таким образом существует 3 этапа достижения точности обработки:

1. Сокращение погрешности установки

2. Сокращение погрешности статической настройки

3. Сокращение погрешности динамической настройки

Установка заготовки включает в себя её базирование и закрепление. Причинами появления погрешности установки являются:

1. Неправильный выбор технологических баз

2. Качество технологических баз (точность их формы, относительных поворотов, размеров, расстояний).

3. Нарушение правила 6-и точек. Неправильный выбор измерительных баз и средств измерения.

Причинами появления погрешности статической настройки являются:

1. Неправильный выбор технологических и измерительных баз

2. Неправильный выбор методов и средств измерения

3. Неправильный выбор метода и средств статической настройки

4. Погрешность установки режущих кромок инструмента и приспособлений относительно координатных плоскостей станка

5. Точность оборудования, приспособления и режущего инструмента

Причины появления погрешности динамической настройки:

1. Качество и однородность обрабатываемого материала

2. Величина и колебание припусков на обработку

3. Качество инструмента, жесткость технологической системы, а также состояние оборудования и приспособления

4. Температура всех звеньев технологической системы и её колебание

5. Свойства и кол-во СОЖ

50 Автоматизация контроля качества. Процесс размерного контроля

Система контроля включает ряд подсистем:

1. Контроль состояния инструмента

2. Размерный контроль

3. Контроль функционирования механизмов

4. Контроль состояния механизмов

5. Контроль системы адаптивного управления

Размерный контроль включает в себя информацию о геометрическом состоянии объекта, т.е. информацию о его размере, форме, положении относительно поверхности, шероховатость.

Измерение – количественная оценка, и измерение ведут в широком диапазоне значений измеряемой величины.

Размерный контроль

Входной

(Перед входом заготовки в рабочую зону)

Функциональный

(в процессе обработки)

Выходной

(после всех механических операций)

Контроль бывает активный и пассивный.

Пассивный контроль фиксирует размеры детали, сортирую их на группы. Результат только фиксируется, не оказывая влияния на технологический процесс.

Активный контроль – контроль, при котором результаты измерений используются посредством автоматизированных устройств и которые оказывают влияние на ход технологического процесса.