24. Swot-анализ.

25.

26.

27.

28. Конкурентные стратегии организаций.

Типология конкурентных стратегий организации, предложенная М.Портером: стратегия лидерства по издержкам, стратегия дифференциации (продуктовая дифференциация, дифференциация имиджа, дифференциация персонала и дифференциация сервиса), стратегии концентрации. Конкурентные (поведенческие) стратегии согласно Ф.Котлеру: атакующая и оборонительная стратегии.

29. Становление и развитие менеджмента качества.

Контроль качества, управление качеством. Этапы развития систем качества. Концепция Деминга в управлении качеством. Программы Джурана и Кросби по формированию систем управления качеством на предприятии. Основные принципы системы «БИП» и системы «Канарспи».

Контроль качества - деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим па¬раметрам.

Основные виды контроля качества продукции приведены в табл. 13.

Основные виды контроля качества

Табл. 13

№ Признак классификации Виды контроля качества

1 По стадии производственного процесса 1.1. Входной

1.2. Операционный

1.3. Приёмочный (выходной)

1.4. Транспортировки

1.5. Хранения

2 По объёму проверки 2.1. Сплошной

2.2. Выборочный

3 По контролируемому параметру 3.1. По количественному признаку

3.2. По качественному признаку

3.3. По альтернативному признаку

4 По особенностям проверки 4.1. Неразрушающий

4.2. Разрушающий

5 По средствам контроля 5.1. Инструментальный

5.2. Визуальный

5.3. Органолептический

По объёму проверки (способу отбора контролируемой продукции) раз¬личают:

1. сплошной (100%-ный) кон¬троль. Даёт максимальную гарантию качества, является трудоемким и дорого¬стоящим.

2. выборочный кон¬троль. Используется в крупносерийном и массовом произ¬водстве, когда контролю подвергают лишь часть партии про¬дукции (выборку). Если качество продукции в выборке отвечает установленным требованиям, то вся партия счи¬тается соответствующей этим требованиям, если нет, то вся партия бракуется. Однако при таком методе контро¬ля сохраняется вероятность ошибочной браковки (ошиб¬ки первого рода или риска поставщика) или, наоборот, признания партии изделий годной (ошибки второго рода или риска заказчика). Обе возможные ошибки, выража¬емые в процентах, отдельно оговариваются при заключе¬нии контрактов на поставку продукции.

По контролируемому параметру различают следующие виды контроля качества:

1. по качественным признакам, когда каждое испытание в серии имеет лишь два возможных исхода - изделие признается либо качественным, либо бракуется;

2. по количественному признаку, когда определяется соответствие контролируемого параметра или единицы продукции установленным требованиям. При этом любое несоответствие считается дефектом, а при наличии у единицы про¬дукции хотя бы одного дефекта она признается полностью дефект¬ной. Этот способ контроля как более информативный требует меньшего объема выборки. Однако он предпола¬гает использование сложных технических средств конт¬роля качества, поэтому в сравнении с другими способами контроля является более дорогостоящим.

3. по альтернативному признаку, когда устанавливается факт соответствия (несоответствия) параметра установленным требованиям. При этом ис¬пользуют такие средства контроля, как калибры, шаб¬лоны, образцы и т.п. Этот способ достаточно прост в применении и относительно дешев, однако в силу мень¬шей информативности он требует при прочих равных условиях большего объема выборки.

Вероятность попадания дефектных изделий в вы¬борку может иметь различное вероятностное распре¬деление, поэтому для оценки качества контроля боль¬шое значение имеет правильность выбора математиче¬ского аппарата. Как правило, при выборочном контроле применяют нормальный закон и законы распределения случайных величин - биноминальный, гипергеометри¬ческий и закон Пуассона. Нормальный закон приме¬няется при выборочном контроле по количественным признакам, оставшиеся три закона - при контроле по качественным признакам, когда каждое испытание в серии имеет лишь два возможных исхода - изделие признается либо качественным, либо бракуется.

ИНСТРУМЕНТЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

1. Метод Структурирования Функции Качества

Метод Структурирования Функции Качества (далее — СФК), который иногда еще называют Развертыванием Функции Качества, впервые был применен компанией Мицубиси в 1972 г. Это экспертный метод, использующий таблич¬ный способ представления данных, причем со специфической фор¬мой таблиц, получивших название «домик качества».

Суть метода СФК состоит в том, что требования потребителя должны «развертываться» и конкретизироваться поэтапно, начи¬ная с прединвестиционных исследований и заканчивая предпро¬дажной подготовкой.

Основная идея СФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества») и установленными в стандартах парамет¬рами продукта («вспомогательными показателями качества») суще¬ствует большое различие.

Технология СФК — это последовательность действий произ¬водителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и обо¬рудованию.

Метод СФК включает следующие фазы:

1. Планирование продукта. В этой фазе производитель определяет и уточняет требования потребителя. Результат построения первой матрицы — получение точных значений инженерных характерис¬тик, то есть целей производителя.

В результате первой фазы получается матрица с исходными данными для технического задания на проектирование и разработку новой продукции

2. Планирование компонентов продукта. В рамках этой фазы необходимо определить наиболее важные компоненты создава-емого продукта, которые обеспечивают реализацию инженерных характеристик, выявленных в результате построения первой мат-рицы. При этом определенные значения инженерных характерис¬тик являются «входами», требованиями при построении второй матрицы, аналогично тому, как в первой матрице такими «входа¬ми» были потребительские требования.

В результате должен быть выбран тот проект, который в наи¬большей степени отвечает ожидаемым ценностям продукта для по-требителя. При этом для основных частей и компонентов продукта принятый проект должен предусматривать возможные пути улуч¬шения параметров качества обеспечивающие оперативную коррек¬тировку свойств продукта в зависимости от реакции рынка на его появление.

3. Проектирование процесса. На этом этапе свойства (парамет¬ры качества) объекта проектирования переводятся в конкретные технологические операции, обеспечивающие получе¬ние продукта с заданными свойствами. Этот этап предусматривает определение основных параметров каждой операции и выбор ме¬тодов их контроля. Также на этом этапе должны быть предусмотрены пути дальнейшего улучшения процесса в соответствии с реакцией рын¬ка на готовый продукт.

4. Проектирование производства. На этом этапе разрабатывают¬ся производственные инструкции и выбираются инструменты кон¬троля качества производства продукта с тем, чтобы каждый опера¬тор имел четкое представление о том, что и как должно контроли¬роваться в ходе выполнения процесса. Инструкции также должны предусматривать возможность совершенствования работы опера¬тора в зависимости от того, сколько замеров должно производиться и как часто они должны делаться, какие измерительные инструмен¬ты должны при этом применяться.

В целом метод СФК позволяет не только формализовать про¬цедуру определенных основных характеристик создаваемого про-дукта с учетом пожеланий потребителя, но и принимать обосно¬ванные решения по управлению качеством процессов создания нового продукта. Таким образом, «развертывая» качество на началь¬ных этапах жизненного цикла продукта в соответствии с нуждами и пожеланиями потребителя, удается избежать (или, по крайней мере, свести к минимуму последующего) корректировку парамет¬ров продукта после его появления на рынке, а следовательно, обес¬печить высокую ценность и, одновременно, относительно низкую стоимость продукта (за счет сведения к минимуму непроизводствен¬ных издержек).

Управление качеством следует рассматривать как целенаправленный процесс скоординированных воздействий на объекты управления для установления, обеспечения и поддержания необходимого его уровня качества, удовлетворяющего требованиям потребителей и общества в целом.

Управление качеством продукции - постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

Система управления качеством- совокупность организационных структур, ответственностей, методик, ресурсов и процессов необходимых для осуществления общего руководства качеством.

Система управления качеством включает в себя выполнение следующих функций:

-функции стратегического управления качеством

- функции тактического управления качеством

- функции оперативного управления качеством

Система управления качеством направлена на:

1. четкое определение общей и конкретной ответственностей персонала в области обеспечения качества по всем структурным подразделениям.

2. на иерархию полномочий и их взаимосвязей в области качества

3. использование высокопроизводительных, материально-тех. Ресурсов в процессе производства

4. повышение образовательного, профессионального уровня работников, участвующих в изготовлении продукции

5. обеспечение совместимости процессов проектирования, производства, монтажа и контроля , испытаний для достижения качества.

6. осуществление собственной оценки через сертификацию независимой третьей стороной

7. формирование отчетности по качеству.

Система управления качеством предполагает описание мероприятий по обеспечению качеством в следующих документах:

- методологические инструкции

-рабочие инструкции

-контрольных инструкций

-матрицы ответственности

- контрольных карт

Этапы развития систем качества:

1. Появление системного подхода, когда появилась первая система - система Тейлора (1905 г). Она устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков или определенных шаблонов, настроенных на верхнюю и нижнюю границы допусков, - проходные и непроходные калибры.

Для обеспечения успешного функционирования системы Тейлора были введены:

1. первые профессионалы в области качества.

2.Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение.

3.Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

4.введен входной контроль сырья

5. введен приемочный контроль на выходе продукции

2. В 1924 г. Он связан с разработкой контрольных карт, выполненные Вальтером Шухартом. По этим контрольным картам предоставлялась возможность регулировать качеством технологического процесса при изготовлении продукции.

верхняя граница

оптимум

нижняя граница

Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, использующие статистические методы. Появилась специальность - инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефекты изделий, строить контрольные карты и т. п.

В целом, акцент с инспекции и выявления дефектов был перенесен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

Более сложной стала мотивация труда, так как теперь учитывалось, как точно настроен процесс, как анализируются те или иные контрольные карты, карты регулирования и контроля.

3. В 50-е годы была выдвинута концепция тотального управления качеством – TQC. Ее автором был американский ученый А. Фейгенбаум.

Принципы TQC:

- применение статистических методов

- вовлечение персонала в работу кружков качества.

- появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества.

-управление качеством процесса на основе строгого выполнения требований технических стандартов.

-увеличение значимости морального стимулирования

-массовое обучение персонала вопросам обеспечения качества

-участие высшего руководства в движении за качествою

- системы взаимоотношений поставщик - потребитель также начинают предусматривать сертификацию продукции третьей стороной

Данная система в разных вариациях была использована в СССР ( БИП,КАНАРСПИ)

4. В 80-90 годы начался переход от тотального управления качеством к тотальному менеджменту качества (TQM). В это время появилась серия новых международных стандартов на системы качества ИСО 9000 (1987 г.), оказавшие весьма существенное влияние на менеджмент и обеспечение качества. Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, тo TQM - этo еще и управление целями и самими требованиями.

В TQM включается также и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, обеспечивающая уверенность у потребителя в качестве продукции.

Принципы TQM

Восемь принципов менеджмента качества образуют основу для стандартов на системы менеджмента качества, входящих в семейство ИСО 9000:

1. Ориентация на потребителя. В условиях рыночной экономики успешность бизнеса всецело определяет¬ся правильностью понимания потребностей рынка, поэтому любая организация должна выполнять за¬просы потребителей и стремиться превзойти их ожидания.

2. Лидирующая роль руководства. Руководители орга¬низации должны создать в организации такой мик¬роклимат, при котором сотрудники будут макси¬мально вовлечены в процесс достижения поставлен¬ных целей.

3. Вовлеченность работников. Весь персонал — от выс¬шего руководства до рядового сотрудника — должен быть вовлечен в деятельность по управлению каче¬ством. Персонал рассматривается как главный ресурс организации, которая должна создать все усло¬вия для максимального использования его творчес¬кого потенциала.

4. Процессный подход. Для достижения наилучшего ре¬зультата соответствующие ресурсы и деятельность, в которую они вовлечены, нужно рассматривать как процесс.

Процессная модель организации содержит совокуп¬ность бизнес-процессов, участниками которых являют¬ся все звенья и элементы организационной структуры управления организацией. Бизнес-процесс — это сово¬купность различных видов деятельности, вместе созда¬ющих результат, ценный для самой организации и для потребителя. Бизнес-процессы реализуются посред¬ством выполнения бизнес-функций. Бизнес-процессы бывают основными, на базе которых выполняются функ¬ции по текущему производству продукции (оказанию услуг), и обслуживающими, на базе которых осущест¬вляется обеспечение производственной и управленче¬ской деятельности организации.

Управление бизнес-процессами может осущест¬вляться на двух уровнях: в рамках каждого отдельно¬го бизнес-процесса и в рамках группы бизнес-процес¬сов на уровне всей организации. Основой управления при этом являются следующие показатели эффектив-ности:

- затраты на реализацию бизнес-процесса;

- длительность бизнес-процесса;

- показатели качества бизнес-процесса.

5. Системный подход к менеджменту. Эффективность деятельности организации: можно повысить за счет создания и управления системой взаимосвязанных процессов. Это означает, что организация должна стремиться к объединению процессов создания про-дукции или услуг с процессами, позволяющими от¬следить соответствие продукции или услуга потреб¬ностям заказчика.

6. Постоянное совершенствование. Постоянное улучшение деятельности организации в целом следует рассматривать как ее неизменную цель. Цели и за¬

дачи фирмы основываются на результатах оценки степени удовлетворенности заказчика (полученной в ходе обратной связи) и на показателях деятельно¬сти самой организации.

7. Принятие решений, основанное на фактах. Эффек¬тивные решения основываются только на достовер¬ных данных. Источниками таких данных могут быть, например, результаты внутренних проверок системы качества, рекламации и претензии потреби¬телей и т. д.

8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Каж¬дая организация тесно связана со своими поставщи¬ками, поэтому целесообразно налаживать с ними взаимовыгодные отношения в целях дальнейшего расширения возможностей деятельности организа¬ции.

5. 1994- по настоящее время

В 90-е годы усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИС014000, устанавливающих требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.