14. Сутність і зміст роботи по системі «точно своєчасно»

Одним із нових сучасних підходів до організації виробничого процесу є упровадження системи “точно за часом” (“just in time”), згідно з якою обробка та рух матеріалів і виробів здійснюється точно в той момент, коли в них виникає потреба.

Основна ідея системи полягає в тому, щоб скоротити виробничий процес та оптимізувати використання ресурсів. Для цього мають бути забезпечені такі умови:

відсутність порушень у процесі виробництва; наявність гнучкості виробничої системи;

короткий термін підготовки і виконання всіх виробничих процесів; мінімальна величина матеріальних запасів; відсутність необґрунтованих витрат.

Складові ефекту від використання принципу "точно в термін":

• виключають деякі операції із технологічного ланцюга постачань (наприклад, експедиційний склад, вхідних контроль, складське зберігання, підготовка до споживання і т.п.);

• скорочуються поточні запаси, тому що предмети праці поступають безпосередньо в цех, або в торговий зал;

• скорочуються страхові запаси, тому що збільшується надійність поставок;

• скорочуються запаси в дорозі, тому що скорочується тривалість доставки;

• покращується якість товару, тому що використовуються провірені постачальники;

• збільшується надійність поставок, тому що зростає спільна зацікавленість у функціонуванні "Точно в термін".

Характерна риса системи “точно за часом” — наявність високоспеціалізованих та ефективних виробничих центрів, які поєднують обладнання та інструменти для обробки групи деталей з відповідними технологічними вимогами. Формування таких центрів має певні переваги: скорочується час переходу до нового виду виробів, ефективно використовується обладнання, у працівників зростають можливості для оволодіння суміжними спеціальностями. Поєднання високої ефективності роботи виробничих центрів з невеликими запасами (або їх повною відсутністю) створює умови для мінімізації обсягів незавершеного виробництва.

15. Kanban (буквально білборд, рекламний щит) - це система розпорядку якраз вчасно (JIT) виробництва. Kanban - це система для контролю логістичного ланцюга з точки зору виробництва, і не система інвентаризації. Канбан було розроблено Таїті Оно, в Toyota, з метою досягнення та підтримки високого рівня виробництва. Kanban - це один з методів досягнення принципу Якраз вчасно.

Канбан став ефективним інструментом в управлінні системою виробництва в цілому, і довів себе як відмінний спосіб пропагування вдосконалень. Проблемні місця виявляються зменшенням кількості продуктів в циркуляції.^[4] Однією з переваг Канбан є встановлення верхньої межі на кількість деталей що очікують опрацювання, і уникнення таким чином перевантаження системи виробництва

Канбан вирівнює складські об’єкми з споживанням: коли матеріал споживається, відправляється сигнал виробити й доставити новий. Ці сигнали відслідковуються через цикл поповнення. Канбан використовує рівень попиту для контролю інтенсивності виробництва, передаючи попит від кінцевого покупця, через ланцюг процесів "закупівельник"-"склад". В 1953-му, Тойота застосувала цю логіку до свого головного заводу.

Картки канбан

Картки є ключовим компонентом канбану і сигналізують про необхідність переміщення матеріалів всередині фабрики, або переміщення матеріалів від зовнішнього постачальника на виробництво. Картка канбан, по суті, є повідомленням що сигналізує про вичерпання продуктів чи деталей, яка при отриманні спричинює поповнення запасу потрібних деталей. Споживання таким чином керує попитом на продукцію, і цей попит взазується картками канбан. Таким чином, за допомогою канбан карток організовується система керована попитом.

Система трьох ящиків[ред. • ред. код]

Прикладом реалізації простої системи канбан, може бути "система трьох ящиків" для деталей. Один ящик знаходиться на підлозі фабрики (початкова точка попиту), один на складі фабрики (точка контролю запасу), і один ящик - в постачальника. Ящики мають зйомну картку, яка містить інформацію про продукт та іншу потрібну інформацію - класичну картку канбан.