§ 4. Настройка шипорезных станков для рамных шипов

П ри настройке шипорезного одностороннего станка для рам­ных шипов необходимо: обеспечить правильное положение направляющей линейки на каретке; настроить режущие инстру­менты; установить торцовые упоры на каретке; отрегулировать положение прижимов по высоте и ширине заготовки; включить требуемую скорость подачи и обработать пробные детали.

Направляющую линейку на каретке настраивают по уголь­нику и индикатору (рис. 137, а). Поверочный угольник 4 укла­дывают на каретку 1 так, чтобы одна рабочая грань его приле­гала к направляющей линейке 3, а другая была параллельна передней кромке каретки. К станине на стойке прикрепляют ин­дикатор 5, измерительный наконечник которого должен касать­ся рабочей грани угольника. Перемещая каретку вручную по направляющим, добиваются путем регулировки линейки на каретке наименьшего отклонения стрелки индикатора

При настройке станка для фрезерования косоугольных шипов вместо поверочного угольника используют специальный шаблон, рабочие грани которого выполнены под заданным углом. После регулировки линейку надежно крепят к каретке болтами, голов­ки которых размещены в Т-образных пазах стола.

Для предотвращения сколов на торцах детали при фрезеро­вании шипов используют подпорный брусок, изготовленный из древесины твердых пород. Его крепят к направляющей линейке болтами так, чтобы на конце бруска можно было сформировать шип при обработке первой детали. Взаимодействующий с фре­зами конец подпорного бруска быстро изнашивается, поэтому его периодически следует переставлять или заменять новым.

Для обработки шипов, грани которых непараллельны пласти детали, стол каретки наклоняют (рис. 137, б), вращая съемную рукоятку винта 10. Стол поворачивается относительно каретки на оси 7, причем положение его контролируют по шкале 9.

Р азмерную настройку режущих инструментов выполняют по эталону, на конце которого находится шип требуемой формы. Эталон изготовляют из бруска древесины твердых пород. Иног­да в качестве эталона используют ранее обработанную деталь (рис. 138).

Эталонную деталь 1 устанавливают на каретку так, чтобы расстояние от передней кромки каретки до заплечика шипа бы­ло 10... 15 мм. Это обеспечивает надежность крепления заготов­ки при ее обработке. Эталон базируют, поджимая его к подпор­ному бруску, и закрепляют прижимным устройством. Переме­щая каретку вручную по направляющим, вводят шип эталонной детали последовательно в зону торцовочной пилы (рис. 138, а), дисковой (рис. 138, б) и шипорезной (рис. 138, в) фрез. Поло­жение режущих инструментов регулируют по высоте и в гори­зонтальной плоскости, добиваясь соприкосновения режущих кро­мок с элементами шипа.

Если по характеру обработки требуются только пила и дис­ковая фреза, неработающие фрезы следует вывести за пределы касания с обрабатываемым материалом.

Если нужно получить косой шип с наклонными заплечиками, инструменты наклоняют под углом механизмом поворота суп­порта. После настройки инструментов надежно фиксируют Суп­порты стопорными устройствами.

Сняв эталонную деталь, регулируют положение прижима по высоте в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки.. Для этого открепляют кронштейны подвески прижимной колод­ки и регулируют их по высоте. Расстояние прижимной колодки до рабочей поверхности каретки должно быть на 2...3 мм мень­ше толщины заготовки.

При обработке шипов на двух концах детали необходимы два упора: неподвижный 4 и откидной 5 (рис. 139). Неподвиж­ный упор предназначен для базирования необработанного торца заготовки 2. Его устанавливают от плоскости диска пилы на расстоянии L, равном разности длины заготовки и припуска на обработку (5...10 мм).

Откидной упор 5 используют в том случае, когда фрезерует шип на втором конце детали. Ее базируют ранее сформирован­ным заплечиком по откидному упору, предварительно поверну­тому в рабочее положение. Откидной упор закрепляют так, что­бы обеспечивалось требуемое расстояние l между заплечиками шипов.

После размерной настройки станка регулируют величину хо­да каретки. Если в работе не используют шипорезные фрезы, ход каретки следует уменьшить, переставив кулачок, воздейст­вующий на конечный выключатель рабочего хода.

Закончив наладку, пускают станок, последовательно включая электродвигатели с режущими инструментами. Если станок ра­ботает нормально, обрабатывают пробные заготовки. Получен­ный шип сравнивают с эталонным и контролируют калибром или шкальным прибором. Равномерность толщины и параллель­ность расположения шипа и проушины, фрезеруемых в бруске, по отношению к базовой поверхности бруска не должны пре­вышать 0,1 мм на длине 100 мм.

П ри несоответствии размеров шипа указанным в чертеже следует выявить причину брака и поднастроить станок. Ско­рость подачи в пределах 2,5...15 м/мин при обработке партии деталей выбирают в зависимости от формы и размеров форми­руемого шипа по графикам, представленным на рис. 140. Ско­рость подачи с приводом от гидроцилиндра регулируют дроссе­лем, расположенным на гидропанели масляного бака.

При наладке двусторонних шипорезных станков для рамных шипов необходимо: отрегулировать положение парных упоров конвейерных цепей; заменить сменный вкладыш в зависимости от высоты профиля вырабатываемого шипа; переместить под­вижную колонку на заданную длину обрабатываемой детали; отрегулировать положение прижимов по высоте и установить упорную линейку.

Положение парных упоров на конвейерных цепях контроли­руют поверочным угольником и щупом (рис. 141). На направ­ляющие 2 (цепи конвейера) устанавливают поверочный уголь­ник 4, базируя его по боковой поверхности направляющей так, чтобы рабочая грань угольника касалась поверхности упоров 3. Просвет между рабочей поверхностью упоров и гранью уголь­ника измеряют щупом.

Измерения производят для каждой пары упоров; повторно контролируют каждую пару после одного оборота цепи конвей­ера. Допускаемые отклонения составляют при длине измерения

l до 500 мм — 0,2 мм, от 500 до 1000 мм — 0,3 мм, более 1000 мм — 0,35 мм.

Если упоры одной цепи будут опережать или отставать от упоров другой цепи, их регулируют наладочным устройством, размещенным в приводной звездочке конвейера. Звездочка 1 установлена на втулке 6, относительно которой ее можно повер­нуть, вращая ключом зубчатое колесо 7. Колесо находится во втулке в зацеплении с зубьями, расположенными на внутрен­ней поверхности звездочки. После регулировки звездочку скрепляют с втулкой гайкой 5.

И ндивидуальную настройку каждого упора цепи выполняют регулировочным винтом 11, ввернутым в звено 12 конвейерной цепи. Вращая винт, перемещают упор относительно звена, пос­ле чего закрепляют его крепежным винтом 10.

Для предотвращения сколов на обрабатываемых деталях при выходе режущего инструмента на подающих упорах укреп­ляют сменные вкладыши 8 из древесины твердых пород. Вкла­дыш следует крепить на упоре так, чтобы его рабочая поверх­ность совпадала или немного выступала по отношению к рабо­чей поверхности упора. Если при установке заготовки вкладыш не касается ее кромки, на торцах детали возникнут отщепы.

При наладке двусторонних шипорезных станков используют подпоры-вкладыши (рис. 142, а). На схемах показаны безопасные расстояния между режущими инструментами и упорами конвейерных цепей. При обработке косоугольных шипов ис­пользовать подпоры-вкладыши неудобно. Схема наладки стан­ка без подпоров при обработке брусковых деталей приведена на рис. 142, б. Режущие инструменты устанавливают наклонно с помощью механизмов поворота, приводя отсчет углов по со­ответствующим дуговым шкалам. Изменяя положение валов электродвигателей шипорезных фрез с вертикального на гори­зонтальное, меняют режущий инструмент и ограждающее уст­ройство. При обработке рамных шипов с фасонными заплечика­ми подбирают соответствующие фрезы и крепят их на валах станка по утвержденной схеме наладки.

Подвижную колонку устанавливают на заданную длину об­рабатываемой детали, включая электродвигатель привода пере­мещения колонки. Величину перемещения отсчитывают по шка­ле, укрепленной на станине. Для точной установки колонки в заданное положение используют маховичок ручной настройки, который снабжен лимбом.

Прижимные балки с клиновыми ремнями регулируют по высоте в зависимости от толщины обрабатываемых заготовок. Расстояние от установочной базы станка до рабочей поверхно­сти ремня должно быть на 2...3 мм меньше толщины заготовки. Чрезмерный прижим заготовок вызывает повреждение их базо­вых поверхностей, а также преждевременный износ конвейер­ных цепей.

П ри большом тяговом усилии на цепях возможна поломка механизма привода подачи. Для защиты от перегрузок в стан­ке имеется специальное уст­ройство (рис. 143). В случае перегрузки конвейера срезает­ся цилиндрический штифт 3 (диаметр 8 мм), соединяющий муфту 2 со звездочкой 4 при­вода подачи, и конвейер от­ключается. Для восстановле­ния работы конвейера следует отвернуть гайку 1, снять муф­ту, заменить штифт и собрать детали в обратной последова­тельности.

Для правильного ориенти­рования заготовки при установ­ке ее на конвейерные цепи регу­лируют положение упорной линейки так, чтобы левая пила отрезала припуск с торца заго­товки длиной не более 5... 10 мм. Оставшийся припуск по длине удаляется правой пилой.

Скорость подачи выбирают в зависимости от размеров выра­батываемых шипов, а также породы древесины. Увеличение скорости подачи ограничено величиной сколов, возникающих при выходе дисковых и шипорезных фрез из контакта с обра­батываемой заготовкой.

Подготовив станок, обрабатывают пробные заготовки. Раз­меры шипа, проушины и расстояние между заплечиками шипов контролируют штангенциркулем или калибром. При отклоне­нии от перпендикулярности дна проушины или заплечиков ба­зовой кромки детали более 0,25 мм следует отрегулировать по­ложение упоров на цепях.

Неисправности шипорезных станков для рамных шипов, причины их появления и способы устранения приведены в табл. 18.

Т аблица 18. Неисправности шипорезных станков для рамных шипов, причины их появления и способы устранения