3.5. Перегрузочные работы при комбинированном автомобилыю- конвейерном транспорте

На отечественных карьерах для работы в тяжелых условиях по переме­щению высокоабразивных скальных пород крупностью до 400 мм и более при­меняются ленточные конвейеры с шириной ленты 1600 и 2000 мм с каркасом из синтетических (полиамидных) прокладок или металлических тросов с двух­сторонней резиновой обкладкой и резиновыми бортами. Длина ленты колеблет­ся от 40 до 320 м. При навеске на конвейер отрезки лент соединяются между собой путем вулканизации или склеиванием. При угле наклона 16° и произво­дительности 6 тыс. т/ч максимальная длина конвейера достигает 500 м. Конвей­ер предназначен для работы в тяжелых условиях с годовой производительно­стью 20 - 30 млн. т.

В соответствии со спецификой эксплуатации НИИПТМАШ разработал типажный ряд ленточных конвейеров стационарного тяжелого типа для от кры­тых разработок. Конвейеры имеют головные приводы и предназначены для транспортирования скальной горной массы крупностью до 400 мм с насыпной плотностью 1,6 - 3,4 т/м¹ под углом 0 - 16°. Ленты резинотросовые и могут эксплуатироваться при температуре от +40 до -45°С. Конвейеры устанавливают в траншеях под легкими навесами, в неотапливаемых галереях и подземных горных выработках.

Технологические схемы с перемещением горной массы ленточными кон­вейерами в условиях глубоких карьеров характерны весьма жесткой взаимосвя­зью между последовательными звеньями работы сборочного транспорта (авто­самосвалы или железнодорожные поезда), дробильно-перегрузочных устано­вок, передаточных конвейеров, системы конвейерных установок в единой маги­стральной линии и перегрузочных пунктов между ними. Выход из строя одной конвейерной установки или ПП приводит к остановке всей технологической цепи. В этой связи для повышения работоспособности технологических систем возможны следующие пути: повышение надежности конвейерных установок на этапе их проектирования и изготовления; применение внутрикарьерных ава­рийных складов; оборудование промежуточных аккумулирующих бункеров, включаемых в состав конвейерных линий; увеличение количества параллельно работающих конвейерных линий в карьере. В качестве резервных элементов применяются внутрикарьерные ПІ І для загрузки конвейеров (грохота, дробил­ки, экскаваторы, погрузчики и т.п.), конвейерные установки, ПП между смеж­ными конвейерными установками в конвейерной линии, питатели и передаю­щие конвейеры между ними.

Дробление скальных пород может производиться щековыми или конус­ными дробилками крупного дробления (прил. 39). Производительность их обычно определяют по данным каталогов с поправками на крепость, насыпную плотность и крупность дробимого материала. При этом тип дробилки должен соответствовать физико-механическим свойствам транспортируемых пород, а ее производительность - расчетной производительности ленточного конвейера.

При оборудовании ПП на нижних горизонтах глубоких карьеров наряду с указанными факторами особое значение приобретают габаритные размеры дро­билок, поскольку от них зависят размеры верхней площадки концентрационно­го горизонта и высота перемещения дробимой породы на ленточный конвейер. Кроме того, при размещении дробилок в подземных камерах их габариты суще­ственно влияют на стоимость горностроительных работ. Щековые дробилки более компактны, чем конусные и имеют значительно меньшую высоту. Одна­ко их производительность ниже в 2,1 - 2,6 paja, что существенно ограничивает их применение при эксплуатации технологических конвейерных линий произ­водительностью до 6 тыс. т/ч. Поэтому до настоящего времени на большинстве железорудных карьеров в системах комбинированного автомобильно- конвейерного транспорта со стационарными пунктами перегрузки применяют конусные дробилки.

Ленточные конвейеры являются не только наиболее экологичным видом транспорта, но и позволяют перемещать горную массу с минимальными затра­тами. В Кривбассе применяют их в основном для подъема руды с глубоких го­ризонтов. При необходимости ими перемещают также и вмещающие породы. Для надежной эксплуатации конвейерной ленты транспортируемый материал дробится до крупности 350 - 400 м в конусных дробилках, которые могут быть стационарными или передвижными. Крупность исходной горной массы дости­гает 1200 мм, крепость - 20 по шкале проф. Протодьяконова М.М.

Впервые в Кривбассе опытный конвейерный подъемник для перемещения крепких скальных пород был построен в 1972 г. на карьере № 1 НКГОКа. Подъ­емный конвейер с шириной ленты 1600 мм имел длину 435 м, скорость движения ленты 2 м/с, производительность 1000 т/ч. Транспортировались руда и скальная порода с крупностью кусков до 400 мм. Однобарабанный привод конвейера мощ­ностью 2x400 кВт был смонтирован на верхней площадке. Угол наклона подъем­ника составлял 15,2°, вертикальная высота подъема 110 м [5]. Перегрузка горной массы из автосамосвалов на конвейер первоначально осуществлялась через ко­лосниковый бесприводный грохот. Поскольку надежность его работы была невы­сока, впоследствии он был заменен конусной дробилкой ККДВ-900/180. При до­работке карьера подъемником на поверхность выдавалась пустая порода, которая перерабатывалась на щебень. За время работы конвейерного подъемника вплоть до 1984 г. было перемещено более 30 млн тонн горной массы при себестоимости 8 коп./т км. Внедрение подъемника позволило снизить дальность перевозки гор­ной массы автосамосвалами в 1,2 - 1,4 раза, уменьшить эксплуатационные расхо­ды и улучшить условия работы автосамосвалов.

В промышленном масштабе конвейерный подъемник для перемещения скальной горной массы впервые был применен в 1974 году в Кривбассе на карьере Ингулецкого ГОКа. Длина подъемного конвейера, расположенного в наклонном стволе под углом 16°, составляла 535 м. Ширина ленты - 2000 мм, скорость сс движения - 3,15 м/с, часовая производительность - 6000 т. Первоначально на ста­дии проектирования Кривбасспроектом предусматривалось оборудовать узел пе­регрузки горной массы из автосамосвалов на конвейер только бесприводными грохотами. Однако в дальнейшем, для повышения надежности работы перегру­зочного пункта, кроме грохотов была установлена конусная дробилка ККД- 1500/180. В последующем от применения грохотов отказались.

В настоящее время на железорудных карьерах в Кривбассе вскрытие глу­боких горизонтов производится в основном наклонными (под углом 15 - 16°) стволами, соединенными квершлагами с пунктами перегрузки горной массы, оборудованными конусными дробилками крупного дробления ККД-1500/180 (рис. 1.55). Площадь поперечного сечения стволов при ширине конвейерной лен­ты 1600 п 2000 мм равнялась соответственно 16,4 и 19,3 м². Параллельно подъ­емному конвейеру в стволе оборудован фуникулер с шириной колеи 900 мм для обслуживания подъемника и доставки трудящихся. Длина подъемного конвей­ера не превышает 500 м, вследствие чего при их последовательном размещении друг за другом в стволах оборудуются перегрузочные пункты.

Рис. 1.55. Схема вскрытия карьера ИнГОКа наклонными стволами, оборудованными конвейер­ными подъемниками: 1, 2 магистральные наклонные стволы Западный и Восточный; 3 - вен­тиляционные штольни; 4 - конвейерная штольня; 6 - ствол шахты "Вентиляционная"; 7, 8, 9 - дробильно-перегрузочные пункты гор. - 240 м, - 360 м, - 300 м; 10 - водосборник гор. -330 м

На Анновском карьере Северного ГОКа два конвейерных подъемника для перемещения руды и скальной вскрыши расположены в наклонных траншеях, где в галереях размещены ленточные конвейеры (рис. 1.56). 2

Рис. 1.56. Схема вскрытия Анновского карьера СевГОКа наклонной траншеей, оборудованной конвейерными подъемниками:

I магистральные конвейеры; 2 РОФ-2; 3, 4 - станции приводов; 5 - 8 - дробильно-перегрузочные комплексы гор. +114 м, гор. ±0,0 м, гор. - 45 м и гор. - 30 м; 9 - склад горной массы; 10 - борт карьера

Технико-экономические показатели работы конвейерных подъемников для дробилок ККД-1500/180 приведены в табл. 1.10.

Для оборудования дробильно-перегрузочного пункта (ДПП) в карьере требуется устройство горизонтальной площадки длиной 80 - 120 м и шириной 40 - 60 м. Большой объем горных работ по оформлению борта карьера и строи­тельству ДПП задерживал ввод конвейерных подъемников в эксплуатацию до 5 9 лет.

В настоящее время глубина большинства карьеров составляет 300 - 360 м. Вертикальная высота подъема горной массы к ДПП автосамосвалами достигает 130 - 200 м, что чрезмерно удорожает горные работы. Поэтому утвержденными техническими проектами предусмотрено удлинение действующих конвейерных подъемников по глубине на 90 - 105 м с размещением стационарных или пере­движных ДПП на концентрационных горизонтах. Такая горнотранспортная си­стема предусматривает перемещение горной массы из зоны углубки карьера ав- томобильно-конвейерным транспортом. С удалением от нес по горизонтали на расстояние более 1 - 1,5 км - автомобильно-железнодорожным. Вышележащие горизонты отрабатываются с применением железнодорожного транспорта.

Таблица 1.10 Показатели работы конвейерных подъемников на карьерах Кривбасса Предприятие	Карьер ЮГОКа	Аннов- ский карьер СевГОКа	Карьер № 1 ЦГОКа	Тракт "Во­сточный" ка­рьера ИнГОКа	Карьер ПГОКа	Карьер№3 НКГОКа
Год сдачи в эксплуа­тацию	1979	1978	1984	1975	1984	1984
Годовая производи­тельность, млн. т	20	18	16/22	18,5	16	22
Высота подъема, м	183	208	288/442	186	153	205
Горизонт установки дробилки,м	-90	-30	- 134/-290	-60	-25	-60
Ширина ленты кон­вейеров, мм	2000	2000	1600/1600	2000	2000	2000
Угол наклона подъ­емника, град	15	15	15/15	16	15	15
Сметная стоимость строительства, млн. руб	22,6	23,5	21,04/56,8	15,4	20,15	31,0
Себестоимость подъема, руб/т	0,143	0,143	0,135/0,183	0,128	0,203	0,185
Численность работа­ющих	88	82	83/100	73	76	84
Приведенные затра­ты на подъем, руб/т	0,275	0,221	0,298/0,493	0,228	0,354	0,354

Примечание: в числителе приведены данные для 1 очереди, в знаменателе - для II очереди

- длина верхнего горизонта зоны автомобильно-конвейерного комплекса Lp.K (м)

Из рис. 1.57 видно, что производя углубку карьера по одному из торцов карьерного поля возможно сформировать значительное пространство С для по­стоянного или временного складирования вскрышных пород. Такие технологии достаточно апробированы и повсеместно применяются на железорудных карье­рах Украины. Развитие рабочей зоны карьера позволяет в ее пределах разме­стить постоянные трассы железнодорожных путей и конвейерных подъемников с временными автомобильными и железными дорогами в зоне А. Параметры рабочей зоны определяются по формулам: - длина по поверхности Z (м)

где Н_ж, Н_а - высота зоны действия железнодорожного и автомобильно- конвейерного транспорта, м; /?_ж, /1_а - углы откоса нерабочих бортов в зонах дей­ствия железнодорожного и автомобильно-конвейерного транспорта, град; Н_к предельная глубина карьера, м; а_ра - угол откоса рабочего борта карьера, град.

І'ис. 1.57. Схема к расчету параметров шага переноса дробильно-перегрузочного пункта в глубоких карьерах: А, В - область зоны работы железнодорожного и автомобильно- конвейерного транспорта; С - область формирования внутреннего отвала; I, - IV положения ДГІГ1 в зоне углубки; 0 - 6 - вскрываемые горизонты

При углубке горных работ на верхних горизонтах зоны В растет длина транспортирования в горизонтальном направлении и при определенном коли­честве рабочих горизонтов п (ед.) становится равной наклонной части автомо­бильных дорог, т.е.

Установлено, что при высоте уступа 15 м, руководящем подъеме 80%о , углах Д, = 40° и «,,„ = 12° горизонтальный участок автодорог наблюдается толь­ко при обслуживании шести горизонтов общей высотой 90 м. Более глубокие горизонты характеризуются затяжными подъемами автодорог без горизонталь­ных участков. Создание передвижных дробильно-перегрузочных пунктов (ПДПП) позволяет мобильно перемещать их вслед за подвиганием экскаватор­ных забоев. Вследствие этого расстояние откатки горной массы не превышает 1,2 км. При этом длина горизонтального участка автодорог определяется из вы­ражения

где Lf„,„- безопасная зона ведения буровзрывных работ в карьере, м.

Шаг передвижки ПДПП в горизонтальном направлении L,„ (м) (см. рис. 1.57, расположения 111 и IV) определяется по формуле:

где /;., - темп углубки карьера, м/год. При h, = 5-7 м/год, Т— 13 - 18 лет.

Производительность и количество ПДПП, количество рабочих автосамо­свалов принимаются в соответствии с установленной производственной мощ­ностью карьера по горной массе. В наклонной вскрывающей выработке распо­лагается постоянный конвейерный подъемник, по горизонту временный, пе­редвижной. Рассмотренная технология работ позволяет в карьерах с длиной по простиранию более 3 - 3,5 км организовать внутреннее отвалообразование вскрышных пород. К ним относятся карьеры ИнГОКа, ЮГОКа, ПГОКа, № 1 ЦГОКа, Анновский и Первомайский СевГОКа, № 3 ОАО "АМКР". Параметры внутренних отвалов и технология их формирования устанавливаются в зависи­мости от достигнутой глубины карьера. Таким образом, достигается не только минимальная стоимость добычи железной руды, но и экологическая защита за счет предотвращения нарушения земель внешними отвалами.

Как показывает опыт проектирования, ленточный конвейерный подъем­ник чрезвычайно сложно оборудовать несколькими ДПП. Серийно выпускае­мые дробилки типа ККД-1500/180 не могут передвигаться вслед за подвижкой забоев, что предопределяет усложнение как производства горных работ в карь­ере, так и формирование автомобильных дорог. Естественно, что при уменьше­нии расстояния перевозки уменьшится и количество работающих автосамосва­лов, расход горюче-смазочных материалов, пылегазовыделение в карьерную атмосферу, затраты на транспортные расходы. Наиболее благоприятно это воз­можно осуществить применяя передвижные дробилки в комплексе с конвейер­ными подъемниками.

В 1996 г. на карьере Полтавского ГОКа был введен в эксплуатацию ком­плекс полупередвижной дробильной установки фирмы "Крупп" с ленточным конвейерным подъемником и отвалообразоватслсм производительностью 12 млн т/год. Вертикальная высота подъема горной массы 107 м (рис. 1.58). Дробилка конусная с размером приемного отверстия 1250x800x900 мм, выход­ного - 350. Мощность дробилки 450 кВт. Установка оборудована пластинчатым питателем мощностью 300 кВт, длиной 21 м и шириной 2130 мм, установлен­ным под углом 23,5°. Имелся бутобой мощностью 75 кВт и гидродомкрат гру­зоподъемностью 50 т и мощностью 45 кВт. Разгрузка большегрузных автосамо­свалов производилась на пластинчатый питатель. Перегрузочная площадка бы­ла оборудована на насыпной скальной породе с креплением железобетонными плитами и опорными колоннами (рис. 1.59).

и для ранее приведенных условий составляет 1000-1250 м. Время перемещения ПДПП из положения I в положение II и соответственно из 1 в III и из II в IV (см. рис. 1.57) определяется по формуле

Ленточный конвейер имел ширину полотна 1400 мм, длину 522 м, уста­новлен под углом 15°, обслуживался двумя электродвигателями мощностью по 750 кВт каждый.

Рис. 1.58. Схема установки конвейерного подъемника на карьере ПГОКа: 1 - передвижная дробилка крупного дробления фирмы "Крупп"; 2 - разгрузочная площадка для автосамосва­лов; 3 - наклонный ленточный конвейерный; 4 путепровод для проезда автосамосвалов; 5 - отвальный конвейер; 6 - штабелеукладчик; 7 - штабель перегружаемой руды

Рис. 1.59. Схема дробильно-перегрузочного пункта с передвижной дробилкой фирмы "Крупп": I - дробилка; 2 - наклонный ленточный конвейер; 3 - пластинчатый питатель для загрузки дробилки; 4 - пульт управления; 5 - подъемный кран; 6 - опорная стенка

Отвальный конвейер длиной 273 м и мощностью 250 кВт передавал под­нятую горную массу к отвалообразователю, которым она укладывалась в шта­бель высотой 10 - 12 м. Из штабеля экскаватором ЭКГ-8И горная масса загру­жалась в железнодорожные составы и вывозилась за пределы карьера. По новой схеме расстояние откатки горной массы автосамосвалами было снижено до 1,5 - 1,8 км. За счет этого высвобождено из эксплуатации пять большегрузных ав­тосамосвалов, снижен расход топлива на 1,5 тыс.т, уменьшено пылегазовыде- ление на 50%. В последующем, при отработке запасов железной руды под пере­грузочным пунктом, в 2009 г. дробилка была демонтирована и подготовлена к переносу на новое место в карьере.

3.6. Организация ремонта высмочно-ногрузочного н транспортного

оборудования

Нормальное функционирование карьера предусматривает плановую вы­емку установленных объемов пород вскрыши и полезных ископаемых на про­тяжении основного периода эксплуатации. В зависимости от разновидностей горных пород принимается соответствующее выемочно-погрузочное и транс­портное оборудование, которое должно обеспечить производственную мощ­ность предприятия. При этом большое значение имеет коэффициент использо­вания оборудования на протяжении регламентируемого времени работы. Со­стояние горнотранспортного оборудования за отрезок определенного календар­ного времени Т_к может быть представлено схемой (рис. 1.60), на которой время эксплуатации с установленной производительностью составляет 7)„ а простой для выполнения плановых ремонтов всех видов составляет Т„.

Рис. 1.60. График распределения календарного времени использования горнотранспортного оборудования на карьерах

За период эксплуатации на протяжении смены отводят время для выпол­нения нормативных операций по техническому обслуживанию оборудования ?,„,,, устранению аварийных отказов и восстановлению испорченных механиз­мов t_a, а также других работ t_dp, например, простой по горногеологическим, технологическим, погодным или климатическим условиям, из-за отсутствия электроэнергии, транспорта и т.п. Во время плановых ремонтов Т„ выполняется комплекс организационно-технических мероприятий с определенной перио­дичностью, при которой использование оборудования по назначению временно прекращается для восстановления его эксплуатационных характеристик. Си­стемой планово-предупредительного ремонта (ПНР) предусмотрены текущие /„„ средние 1_ср и капитальные t_K ремонты. За период капитальных ремонтов осу­ществляется модернизация машины. Суммарная продолжительность всех видов ремонтов составляет общее время простоев Т„.

Наиболее сложными являются мероприятия по поддержке работоспособ­ности насыщенных многофункциональными элементами многоковшовых экс­каваторных комплексов. Работа их существенно зависит от погодно- климатических условий. Так, продолжительность рабочего сезона для вскрыш­ных роторных комплексов на карьерах Дальнего Востока составляет 6 мес., а в Никопольском марганцеворудном бассейне - 10 мес. Общие нормированные простои с учетом простоев в ремонтах составляют около 30% календарного времени при нормативном коэффициенте использования оборудования 0,7.-

Для машин средней производительности назначается 4 - 5-летний ре­монтный цикл со структурой t_K - t_m - t_cp - t,„ - t_K, где вместо среднего t_cp может быть крупный текущий ремонт. Для машин большой производительности и мощного оборудования назначается 6 - 8-летний ремонтный цикл со структу­рой t_K - t,„ - t_cp - /„, -t_cp - /„, - t_K. Межремонтный период определяется сроками службы деталей и узлов или выполненным объемом горной массы (наработка на ремонт). Показатели ремонтных нормативов приведены в табл. 1.11.

Количественные показатели надежности машин и их механизмов опреде­ляются по следующим зависимостям:

• коэффициент готовности Кг - вероятность того, что оборудование бу­дет работоспособным в промежутках времени между выполнением очередных ремонтов

Т

к_г = -—;

Т_р+Т.

• коэффициент технического использования

Т.,

К_т„ —

T„+T+t.„

Объем работы Q_K (м¹), выполняемой за календарный отрезок определен­ного времени, находится по формуле

Qk = QyT_K ■ К, ■ К„„

где Qj - эксплуатационная производительность машины, м³/ч.

Количество рабочих часов Т_р на протяжении года устанавливается соот­ветственно местности проведения горных работ, количества смен в сутки, типа и мощности оборудования, организации их работы. Так, при добыче марганце­вых и железных руд, флюсовых известняков и угля режим работы составляет 365 сут / год. На карьерах малой мощности - 300 сут, а размещенных в районах Севера - допускается сезонный режим работы. Количество рабочих суток экс­плуатации оборудования на протяжении года составляет

W = /V_/V_/V -N -N - N

где N_H - количество суток непригодных к работе при неблагоприятных услови­ях; N_m, N_cp, N_K - количество суток нахождения в ремонтах, соответственно те­кущем, среднем и капитальном; N„_K,_X - продолжительность технологических пе­рерывов в работе за год (перегоны, подготовка фронта работ и т.п.).

Таблица 1.11 Показатели ремонтов горнотранснортного оборудования непрерывного действия (поданным УкрНИИпроекту)	Наработка на ремонт,						Продолжительность ре- '
Тип оборудования		млн.м					монтов при работе в 1 сут			см,
	К	tcp	t,	L		tK		tcp	tm	tm.e
Одноковшовые экскаваторы
ЭКГ-5, ЭКГ-8И, ЭКГ-12,5,	8	4	2	0,20		38		26	14	2
ЭВГ-6, ЭШ-10/70
ЭКГ-20, ЭВГ-15, ЭВГ-35/65,	66	33	11	1,58		90		50	38	4
ЭШ-20/90, ЭШ-25/100
Роторные экскаваторы
РС-350	8	4	2	0,20		38		26	14	2
ЭРГВ-630	9	4,5	2,2	0,32		40		26	14	2
к-зоо	9,5	4,8	2,4	0,24		60		35	26	3
ЭР-1250	13	6,5	3,2	0,46		65		35	26	3
ЭРП-1250	16	8	4	0,57		70		38	28	3
ЭРП-2500	36	18	6	0,87		75		40	30	4
ЭРШРД-5000, ЭРП-5250	60	30	10	1,43		110		65	40	4
Отвалообразоватсли и перегружатели
Г1ЛГ-1200	7	35	1,8	0,26		35		26	12	2
ОШ-1500/105, П-1600-50/17	14	7	3,5	0,50		55		30	25	3
СПУ-500,ПМК-5250/60
ПГ-5250/60,	60	30	10	1,43		110		65	40	43
ОШР-5250/190	66	33	11	1,58		90		50	38	4
Конвейеры
Забойные КЛЗ-250М,	13	6,5	3,2	0,46		55		30	25	3
КЛЗ-800М, 1600 м5/год
Отвальные КЛО-250Г,	13	6,5	3,2	0,46		55		30	25	3
КЛО-800М.1600 м3/год
Магистральные КЛМ-250М,	13	6,5	3,2	0,46		55		30	25	3
КЛМ-800М, 1600 м3/год
Забойные, отвальные, тор­
цовые, 5000 м'/год	66	33	11	1,58		90		50	38	4

Режим работы на вскрышных и добычных работах по данным I (ЕНТРГИПРОШАХТа и ГИПРОРУДы во всех случаях принимается в 3 смены но 8 часов каждая. Для средней климатической полосы (Украина, Средняя Азия) при эксплуатации прямых мсхлопат с вместимостью ковша 2,5; 5; 8 - 10 и 12,5 - 15 м³ планируется соответственно 6560; 6400; 6240 и 6160 рабочих ча­сов в год; для драглайнов с вместимостью ковша 6; 10; 15 и 25 м³ — соответ­ственно 6400; 6000; 5840; 5440; для многоковшовых экскаваторов - 5000 ч.

Минимальная длина фронта работ на один экскаватор при указанных выше вместимостях ковшей для прямых мехлопат с автомобильным транспор­том составляет 0,3; 0,5; 0,6, и 0,7 км; с железнодорожным - 0,6; 1,0; 1,2; 1,4 км. Оптимальная длина фронта работ с использованием железнодорожного транс­порта колеблется в пределах 2,5 - 3,5 км. Для драглайнов при вместимости ковша 10 м³ она составляет 1 - 2 км; при 15 - 40 м³ - 2 - 3,5 км; при 80 м³- 2,5 - 3 км. Для многоковшовых экскаваторов выбирать длину фронта работ следует с учетом необходимого количества машин на уступе (не меньше 0,8 - 1,0 на один экскаватор), предусмотрения зимних запасов готовых к выемке полезных иско­паемых и обеспечения минимальной длины транспортных коммуникаций. Для экскаваторов с производительностью 2500, 5000 и 10000 м³/ч оптимальная дли­на фронта работ равна 1,5 - 3,0; 2,0 3,0 и 2,5 4,0 км соответственно.

Параметры карьера и горнотранспортного оборудования рассчитываются совместно. Целесообразность их обосновывается по минимуму затрат на добы­чу 1 м³ полезных ископаемых. При этом оптимальная длина выемочного блока панели имеет существенное значение для размещения экскаваторов на уступах рабочей зоны и обеспечения производственной мощности карьера. При значи­тельных площадях месторождений полезных ископаемых производится разде­ление их (раскройка) на отдельные карьеры и участки, которые могут эксплуа­тироваться параллельно или последовательно один за другим. Размеры отдель­ных карьеров устанавливаются соответственно комплексному плану освоения месторождения, рационального использования основного горнотранспортного оборудования, потребности в сырье, возможной производственной мощности предприятия, дальности транспортирования пород вскрыши, полезных ископа­емых и т.п.

Для многоковшовых комплексов основой выбора ширины карьера явля­ется условие размещения одного экскаватора на уступе при оптимальной длине отрабатываемой панели. Так, при раскройке Западного участка Никопольского марганцеворудного месторождения было выделено 9 карьерных полей, которые разрабатываются независимо друг от друга. Исходя из того, что вскрышные ра­боты планировалось вести роторными экскаваторами производительностью 5000 м³/ч и драглайнами с вместимостью ковша 10, 15 и 20 м³, ширина карьер­ных полей была определена в пределах 2 - 2,9 км. Эти решения обоснованы также относительно небольшой глубиной залегания продуктивного пласта руды и возможности внутреннего отвалообразования пород вскрыши.