11 Современные системы окп

Под системой оперативно-календарного планирования (ОКП) понимается методика разработки планово-производственных заданий подразделениям предприятия, отличающ.: 1. типом используемых планово-учетных единиц; 2. составом и приоритетностью применяемых календарно-плановых нормативов; 3. порядком оформления планово-учетной документации. Выбор конкретного типа системы оперативно-календарного планирования производства определяется такими факторами, как: 1. сложившийся на предприятии тип производства; 2. характер специализации производственных подразделений предприятия; 3. конструктивные и технологические особенности изготавливаемой продукции; 4. степень унификации применяемых в производстве деталей и сборочных единиц. Для массового производства характерны высокий уровень специализации рабочих мест, постоянное закрепление изготавливаемых деталей и узлов за конкретными участками и рабочими местами, а также непрерывный выпуск больших объемов однородной продукции узкой номенклатуры. Основным требованием, предъявляемым к оперативному управлению таким производством является обеспечение максимальной непрерывности и ритмичности производственного процесса. ОКП в таких условиях обычно осуществляется на основе двух базовых систем — системы планирования по ритму выпуска и партионно-периодической системы (планирование по стандарт-плану). В системе планирования по ритму выпуска планово-учетными единицами для сборочных цехов являются готовые изделия и их узлы, а для заготовительных и механообрабатывающих цехов — отдельные детали. Базовым календарно-плановым нормативом данной системы планирования является ритм выпуска готовых изделий, в соответствии с которым устанавливается ритмичность работы всех звеньев производства. Такой ритм устанавливается на основе утвержденных объемных планов выпуска продукции по кварталам и месяцам года, а также исходя из располагаемого фонда времени работы поточных линий заключительного (сборочного) подразделения предприятия. После установления ритма выпуска готовых изделий в обратной последовательности устанавливается ритмичность выпуска промежуточными звеньями производства необходимых узлов и деталей, причем поскольку базой расчетов для всех подразделений является единый ритм, то при данной системе планирования осуществляется выравнивание производительности смежных звеньев производства. Партионно-периодическая система ОКП обычно применяется в условиях крупносерийного производства, когда происходит стабильно повторяющееся изготовление крупных партий нескольких видов продукции и производственные линии работают в переменно-поточном режиме. В данной системе в качестве планово-учетной единицы выступает партия (серия) одноименных деталей или узлов, а ключевым календарно-плановым нормативом является ритм (периодичность) изготовления партий различных наименований. На основе установления такой периодичности, а также по результатам расчетов других КПН (размеров партий, длительности производственных циклов их изготовления и нормативов производственных заделов) для каждого из цехов и участков предприятия в обратной последовательности строятся т.н. стандарт-планы, т.е. детализированные графики выпуска деталей и узлов, определяющие загрузку отдельных рабочих мест и учитывающие время на переналадку оборудования при переходе с одной партии на другую. В серийном производстве номенклатура изготавливаемых изделий достаточно стабильна и регулярно повторяется в программе выпуска, число выполняемых в цехах деталеопераций значительно превосходит количество рабочих мест, что предопределяет необходимость изготовления изделий на рабочих местах партиями в порядке чередования с партиями других изделий. Основной задачей ОКП в таких условиях является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий разных типов в соответствии с утвержденной годовой производственной программой. 1.Системе планирования по цикловым комплектам используется при изготовлении серий таких изделий, сборка которых является достаточно длительной и трудоемкой. В таких условиях важной задачей становится установление дифференцированных сроков изготовления и подачи на сборку деталей различных наименований, позволяющее уменьшить замораживание оборотных средств предприятия в незавершенном производстве. Оперативное планирование в таких условиях осуществляется по следующей схеме. Вначале исходя из запланированных сроков выпуска партии готовых изделий и на основании веерных схем их генеральной сборки строятся циклограммы сборочных процессов, по которым устанавливаются расчетные сроки подачи на сборку партий деталей различных наименований. После этого, для упрощения последующего планирования и устранения чрезмерной дифференциации сроков подач, партии деталей объединяются в группы, требующиеся на сборке примерно в одно и то же время, и для каждой из сформированных групп устанавливается единый срок подачи. Далее, партии деталей, относящиеся к одной очереди подач на сборку, разбиваются на подгруппы (комплекты) в зависимости от периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения по технологическим операциям. Сформированные комплекты называются цикловыми и выступают в качестве планово-учетных единиц данной системы планирования. Для каждого из таких комплектов устанавливаются сроки запуска и выпуска по цехам предприятия, после чего на основе объединения данных по срокам изготовления всех прочих комплектов, для каждого из цехов разрабатываются индивидуальные производственные задания. Контроль хода производства при такой системе планирования осуществляется посредством учета выпуска цехом цикловых комплектов партий деталей по календарному графику подач на сборку. 2.Система планирования по комплектовочным номерам применяется в тех случаях, когда номенклатура изготавливаемых изделий остается неизменной по месяцам года, а сборка партий таких изделий не является длительной, вследствие чего установление дифференцированных сроков подачи партий деталей на сборку нецелесообразно. В таких условиях, все комплектующие готовое изделие детали и узлы подаются на сборку одновременно. Набор таких деталей, называемый машинокомплектом, в данной системе ОКП выступает в качестве планово-учетной единицы. Процесс оперативного планирования производства в данной системе ОКП происходит по следующей схеме. Вначале исходя из утвержденной годовой производственной программы формируется месячное задание сборочным цехам по выпуску готовых изделий, и последнему из таких изделий присваивается порядковый номер, исчисленный накопленным итогом с начала года (например, 86-е изделие, 124-е и т.д.). Система планирования по опережениям применяется при изготовлении серий мелких изделий с незначительным циклом сборки, объемы выпуска которых по месяцам существенно изменяются. В данной системе ОКП в качестве планово-учетной единицы используется партия (серия) одноименных изделий, деталей или заготовок, а базовым календарно-плановым нормативом, на котором строятся плановые расчеты, выступает опережение запуска и выпуска партии в каждом из цехов по сравнению с заключительным звеном производства. Плановые расчеты в данной системе ОКП выполняются по следующей схеме. Вначале на основе утвержденной производственной программы для предстоящего квартала и месяца рассчитываются оптимальные размеры партий по каждому наименованию конечных изделий. Далее, на основе расчетов длительности каждой из стадий изготовления изделия, строится единый цикловой график производственного процесса, учитывающий межцеховое и межоперационное пролеживание партий деталей и узлов. На основе построенного циклового графика устанавливаются опережения запуска и выпуска партий каждого вида деталей, комплектующих конечные изделия, по отношению к срокам выпуска соответствующих партий таких изделий. После этого, на основе объединения выполненных расчетов по всем видам деталей и сборочных единиц, проводится составление производственных заданий цехам, которые корректируются с учетом располагаемого фонда времени работы оборудования данных цехов. Контроль за ходом производства при данной системе ОКП осуществляется по графикам комплектования серий конечных изделий и связанным с ними графикам запуска в обработку деталей и узлов по обрабатывающим и заготовительным цехам. 4.Система планирования по заделам применяется при достаточно устойчивом выпуске изделий по месяцам с небольшими колебаниями в количественном отношении. Основная идея данной системы ОКП состоит в том, чтобы обеспечить постоянное обеспечение всех стадий производственного процесса заделами полуфабрикатов и узлов различной степени готовности и поддерживать расчетный уровень таких заделов по каждому виду предметов труда применительно к каждому из цехов. При данной системе процесс планирования производства выполняется по следующему алгоритму. Вначале на основе утвержденного распределения годовой производственной программы определяется количество готовых изделий всех видов, подлежащих выпуску в плановом месяце. Далее для каждого из таких изделий устанавливается номенклатура комплектующих его деталей и определяется величина условного комплекта одноименных деталей, идущих на укомплектование одного конечного изделия. Рассчитанный условный комплект деталей является базовой планово-учетной единицей данной системы ОКП. Далее на основе технологических документов по изготовлению конечных изделий рассчитываются опережения запуска-выпуска партий каждого вида деталей в промежуточных цехах и, на основе этого устанавливаются нормативные величины складских заделов таких деталей. После этого, по результатам инвентаризации устанавливается фактическая величина заделов, которая сопоставляется с рассчитанной нормативной величиной. Полученная разница числа деталей, поделенная на размер условного комплекта, характеризует количество конечных изделий, которые могут быть реально укомплектованы за счет имеющегося задела. Данное количество сопоставляется с заданной на плановый месяц программой выпуска изделий, в результате чего устанавливается необходимое количество условных комплектов каждого вида деталей, которые необходимо изготовить в предстоящем месяце. После этого, на основе объединения выполненных расчетов по всей номенклатуре деталей и распределения их между цехами в соответствии с индивидуальными технологическими маршрутами, для каждого из обрабатывающих и заготовительных цехов составляются индивидуальные производственные задания по выпуску условных комплектов каждого вида деталей и заготовок. Единичное и мелкосерийное производство характеризуется выпуском изделий единицами или небольшими сериями по отдельным заказам. Повторяемость выпуска изделий при этом либо отсутствует полностью, либо нерегулярна и не влияет на существенные особенности ведения производственного процесса. Главная цель ОКП в этих условиях состоит в том, чтобы обеспечить своевременное выполнение существующих заказов клиентов, равномерную загрузку всех участков и звеньев производства при минимальный по длительности циклах изготовления продукции. Наибольшее распространение в производствах данного типа получили позаказная, комплектно-сборочная системы планирования, а также система планирования «на склад». В позаказной системе планирования планово-учетной единицей для сборочных цехов выступает заказ готовых изделий, для обрабатывающих и заготовительных цехов — комплект деталей или заготовок, необходимых для изготовления заказанного количества изделий. Базовыми календарно-плановыми нормативами данной системы ОКП являются длительность производственного цикла изготовления заказов, а также опережения запуска и выпуска комплектующих их деталей и узлов по промежуточным производственным подразделениям. Выполнение плановых расчетов в данной систем КПН осуществляется по следующей схеме. Вначале с учетом договорных сроков выполнения заказа строится календарный график (циклограмма) общей сборки изделия. В такой циклограмме, основанной на веерной схеме сборки, фиксируется продолжительность сборочного цикла и устанавливается очередность монтажа отдельных узлов изделия. После этого, с учетом установленного времени межоперационного и межцехового пролеживания составляется сквозной цикловой график изготовления всех необходимых узлов и деталей заказанного изделия и график подготовки производства. На основе данного графика устанавливаются календарные опережения каждой из стадий выполнения заказа. После установления таких опережений для всех прочих заказов, для каждого из цехов составляются первоначальные варианты производственных заданий в натуральном и трудовом выражении. Далее такие задания подвергаются проверке на соответствие фонду времени работы оборудования цехов, по результатам которой проводится корректировка первоначального календарного графика за счет сдвига сроков изготовления отдельных деталей и узлов. В результате, формируется итоговый вариант производственных заданий, в котором отдельные заказы являются согласованными друг с другом по срокам выполнения. В целом данная система ОКП схожа с применяемой в серийном производстве системой планирования по опережениям, однако отличается от последней тем, что, во-первых, предполагает включение в общий цикловой график выполнения заказа работ по подготовке производства, а во-вторых, предполагает комплектование каждого из заказов отдельными деталями и узлами, а не их партиями. При обычной позаказной системе ОКП, вследствие параллельного изготовления и последовательной подачи на генеральную сборку отдельных узлов изделия, неизбежно возникает пролеживание деталей и сборочных единиц между смежными стадиями производства. В случаях, когда такое пролеживание оказывается достаточно длительным (например, при изготовлении сложного изделия с длительным циклом окончательной сборки) издержки от замораживания оборотных средств в производственных заделах могут оказаться неприемлемо высокими. В таких условиях для минимизации пролеживания незавершенного производства может применяться одна из разновидностей позаказной системы ОКП, называемая комплектно-сборочной системой планирования. Данная система во многом схожа со стандартной позаказной системой, однако в ее рамках подача деталей на сборку планируется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов, из которых собирается изделие. Сроки подачи сборочных комплектов определяются календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска конечных изделий. Исходя из сроков подачи комплектов на сборку и на основе расчетов длительности цикла их изготовления, устанавливаются дифференцированные сроки начала изготовления отдельных деталей и узлов изделия в заготовительных и обрабатывающих цехах. Отличие данной системы от применяющейся в серийном производстве системы планирования по цикловым комплектам состоит в том, что здесь в комплекты объединяются отдельные детали и узлы, а не их партии. Система планирования «на склад» применяется для регламентирования процессов производства унифицированных и стандартизированных деталей, регулярно потребляемых сборочными подразделениями (различных крепежей, метизов, и т.д.). Сущность данной системы КПП заключается в выстраивании процесса производства стандартизированных деталей таким образом, чтобы на складах предприятия непрерывно поддерживался их определенный запас, достаточный для бесперебойного снабжения сборочных подразделений. Планово-учетной единицей в данной систем КПН является партия одноименных стандартизированных деталей, а базовыми календарно-плановыми нормативами — длительность цикла изготовления такой партии и норматив складского задела деталей соответствующего наименования. Для обеспечения своевременного запуска в обработку партий стандартизированных деталей в данной системе КПН осуществляется систематический контроль за фактическим состоянием складских заделов по деталям соответствующих наименований. На каждую разновидность деталей заводится собственная учетная карточка, в которой указываются цех-изготовитель, нормативная величина задела, а также величина запаса, соответствующая «точке запуска». На основе учета динамики фактических заделов по всей номенклатуре стандартизированных деталей разрабатываются производственные задания соответствующим цехам-изготовителям, оформляемые в виде календарных графиков запуска и выпуска партий из отработки.