10 Система контроля качества продукции, виды брака и способы его предупреждения, и устранения. Методы и средства контроля.

Получаемые на заводе изделия должны соответствовать требованиям, указанным в технических условиях на их изготовление. Основная часть этих условий оговаривается в чертеже поковки. В технических условиях указывают размеры и форму поковки, качество поверхности и материала, способ очистки поверхности поковки от окалины, недопустимость и допустимую толщину окалиныдопустимую глубину залегания местных поверхностных деффектов (рисок, волосовин, плен, вмятин, забоин, зажимов и т.д.) и т.д.

Технический контроль проводят в целях: предупреждение брака путем своевременной проверки и выявления недоброкачественных заготовок, неисправных или изношенных штампов; своевременное обнаружение деффектных и бракуемых поковок, а также изоляция их от основной массы годной продукции; систематический учет и технический анализ причин деффектов и брака.

В кузнечных цехах применяются три вида технического контроля:

1) контроль исходного материала и заготовок;

2) межоперационный контроль;

3) окончательный контроль.

В задачу окончательного контроля входит главным образом не допускать выхода из цеха брака вместе с годной продукцией.

К наиболее распространенным видам брака поковок относятся:

1. Брак по исходному металлу: риски, волосовины, закаты, плены, флокены, трещины, шлаковые включения, несоответствие марки или химического состава и несоответствие размеров исходного металла;

2. Брак по заготовкам: грубый срез или скол, заусенец, торцовые трещины, несоответствие размеров или веса заготовок;

3. Брак по нагреву: недогрев, перегрев, пережог и окалина;

Брак по ковке-штамповке: отклонения от размеров, забоины и всевозможные искажения формы (недоштамповка, незаполнение формы, сдвиг по разъему, зажим, вмятины от окалины, остатки заусенца, кривизна и т. д.);

4. Брак по термической обработке: пестрота твердости и закалочные трещи­ны;

5. Брак по очистке: остатки окалины, перетравка, рябина и забой в барабанах; Технический контроль осуществляется соответствующим аппаратом техни­ческого контроля предприятия, в состав которого входят:

1. Отдел технического контроля (ОТК) с пототделами по учету и анализу брака и по обслуживанию потребителей;

Бюро технического контроля (БТК) по приемке материалов, полуфабрикатов и готовых изделий.

В каждом цехе основного и вспомогательного контролера создается бюро

Цехового контроля возглавляемое начальником или старшим мастером.

Некоторые из дефектных поковок могут быть исправлены следующими способами. Заусенцы, волосовины, закаты и зажимы удаляют заточкой или выруб-кой. Незначительные незаполнение формы, вмятины, недоштамповка, а также сдвиги по разъему иногда легко исправляют перештамповкой. Искривления исправляют правкой, перегрев и пестрота твердости - повторной термической обработкой Торцовые, закалочные и другие трещины и расслоения, пережог, а также значительное незаполнение формы делают брак неисправимым.

При выполнении задач технического контроля используют следующие средства.

Химический состав металла проверяют лабораторным химическим анализом, спектральным анализом с помощью стилоскопов, стиломеров или спектроскопов, сравнительным анализом

по искре, возникающей при соприкосновении металла с переносным абразивным кругом, и термоэлектрическим анализом. Размеры профиля проверяют мерительным инструментом, а поверхностные дефекты обнаруживают визуально.

Контролируют также время нагрева заготовок, а при индукционном нагреве и потребляемую индуктором мощность. Температуру заготовок контролируют оптическими пирометрами и термопарами, размеры штампованных поковок - универсальными и специальными измерительными инструментами. Из универсальных инструментов применяют штангенциркули, штангенвысотомеры, штангенглубиномеры, индикаторные кронциркули, радиусомеры, щупы и др.

Для всесторонних измерений первые и последние поковки, снимаемые со штампа, размечают на контрольной плите с применением поверочных призм, струбцинок и штангенрейсмуса.

Для повышения эффективности контроля используют специальный инструмент - скобы, шаблоны, контрольные приспособления.

Контрольные приспособления состоят из базирующего, зажимного и измерительного устройств. Их подразделяют на наладочные, показывающие фактические размеры поковок, и приемные, фиксирующие соответствие или несоответствие размеров поковки допуску. Контрольными приспособлениями можно сделать 300 - 1500 измерений в час.

После термообработки контролируют твердость поковок но Бринелю. Затем из партии штампованных поковок отбирают 2-5 шт. для металлографического анализа и механических испытаний.

Внешние дефекты на поковках выявляют в основном визуальным осмотром, на ответственных поковках - магнитным и люминесцентным методами контроля. Последний заключается в том, что поковки погружают в смесь автола с керосином, которая проникает в трещины. Затем поковки окунают в бензин на 5 - 10 с и промывают в горячей воде. При этом смесь автола с керосином с поверхности поковки смывается, а в глубоких трещинах остается. Промытые и высушенные поковки опыляют порошком окиси магния (магнезией) очень тонкого помола и затем в затемненной кабине освещают ультрафиолетовыми лучами (ртутной кварцевой лампой). При освещении автол с керосином в трещинах излучают ярко белый свет, а поковка - темно-фиолетовый. Описываемым методом обнаруживают глубокие тонкие трещины шириной даже менее 0,005 мм.

Ультразвуковой метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхностей внутренних дефектов металла.

Рентгенодефектоскопия основана на том, что при прохождении плотного металла рентгеновскими лучами мощность и интенсивность последних уменьшаются по сравнению с мощностью и интенсивностью лучей, прошедших через внутренние дефекты.