Прерывно-поточные линии

Характеризуется тем, что часть или все операции технологического процесса не равны и не кратны по длительности такту линии. Для таких потоков характерна прерывность загрузки оборудования и рабочих мест, и прерывность загрузки рабочих мест.

В следствие различной трудоемкости операций на этих линиях возникают межоперационные оборотные заделы, наличие которых служит показателем прерывности процесса. На линиях устанавливаются наиболее целесообразный регламент работы, предусматривающую величину укрупненного ритма линии, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих совместителей, по обслуживаемым рабочим местам, размер и динамику оборотных заделов.

Под укрупненным ритмом понимаются устанавливаемый период времени, в течении которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующему плановому заданию на данный период. Другие виды заделов на ППЛ не предусматривается, так как наличие межоперационных заделов покрывает потребности в них.

Оборотные заделы образуются между рабочими местами, выполняющими смежные операции в следствии их неодинаковой производительности. Назначение оборотного задела заключается в том, чтобы поддерживать питание поддерживающей операции.

Ср_i = t_i/r

Z_{n, n+1} = (T*C_n)/t_n - (T*C_n+1)/t_n+1

t_n, t_n+1 – норма штучного времени,

T – период времени когда число станков, работающих на сменных операциях постоянно, неизменно,

C_n, C_n+1 – число станков, работающих в период времени T на n и n+1 операциях соответственно.

Особенности организации многопредметных поточных линий

Многопредметные поточные линии организуются в серийном производстве и классифицируются следующим образом:

1. групповые линии – на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадок оборудования. Каждое рабочее место оснащается приспособлениями, необходимыми для обработки группы изделий, закрепленных за линией. Рабочие места располагаются по ходу технологического процесса. Изделия могут подаваться поштучно или партией. Если возможна синхронизация ТП, то линия работает как в массовом производстве (как НПЛ), ели нет , то внедряется групповая прямоточная линия.

2. переменно поточные, на которых чередующимися партиями непрерывно обрабатываются или собираются изделия различных типоразмеров, причем при переходе от партии к партии – обязательна переналадка оборудования, возможна и смена такта. Если предприятия имеют одинаковую трудоемкость, а процессы обработки синхронизированы, то линия работает с единичным для всех изделий тактом. Если трудоемкость различна, о будет осуществляется частный такт.

3. серийно-прямоточные, за которыми закрепляются изделия, техпроцессы которых невозможно синхронизировать, что упрощает подбор деталей для обработки, но приводит к наличию межоперационных оборотных заделов. При переходе к обработки других изделий станки могут переналаживаться (в этом случае будут организованы переменно-прямоточные линии), в случае группового прямоточного производства переналадка станков не нужна.

Особенности расчета многопредметных линий.

Подбор деталей для закрепления за этими линиями, имеет целью обеспечение наибольшей непрерывности производства, единства применяемого оборудования и оснастки. Для чего проводится конструктивно технологическая классификация изделий с учетом требований, предъявляемых к технологии различными формами поточного производства:

1. наиболее полное совпадение технологических маршрутов изделий, закрепленных за линией;

2. возможность синхронизации операций;

3. обеспечение наиболее полной загрузки оборудования.

Если за линией закреплены изделия с одинаковой трудоемкостью, то обработка ведется с единым тактом, который рассчитывается следующим образом:

r = [F_д*(1 – α)]/∑N_{зап. i}

α – допустимый коэффициент потерь времени на переналадку оборудования линии (0,02 – 0,08);

n – число наименований изделий, допускаемых на линию;

N_{зап. I} – конкретная программа запуска на i-ю линию.

В случае различной трудоемкости, обработка изделий с единым тактом будет сопровождаться периодической нагрузкой оборудования тем больше, чем больше разница в трудоемкости. В этом случае обработку изделий на линии целесообразно вести с различными частными тактами для каждого изделия параллельно соответственно с меняющейся скоростью движения.

Существует три способа расчетов частных тактов:

1. через неизменное число рабочих мест на линии. Для этого в начале выделяется число рабочих мест:

C = ∑(N_i*τ_i)/[F_д*(1 – α)]

τ – трудоемкость обработки изделия на линии.

Затем определяется частный такт:

r_i = τ_i/C

2. через приведение программы к условному объекту. При этом трудоемкость наиболее типичного для линии изделия применяется за базу (τ_{базовое}). Затем рассчитывается коэффициент приведения путем деления трудоемкости i-го изделия к трудоемкости базового:

K_{пр. i} = τ_i/τ_б

Через этот коэффициент можно привести к условной единице программы по всем изделиям, закрепленным за линией:

N_{пр. i} = K_{пр. i}*N_i

где N_{пр. i} – условная приведенная программа запуска.

Затем рассчитывается так называемый условный такт:

r_усл. = [F_д*(1 – α)]/ ∑N_{пр. i}

И на основании его рассчитывается такт для i-го изделия:

r_i = r_усл.*K_{пр. i}

3. путем распределения общего действительного фондовремени работ линии пропорционально трудоемкости программных заданий по изделиям. Для этого определяется действительный фонд времени по изделию А:

Ф_а = [F_д*(1 – α)*N_а*τ_а]/ ∑(N_i*τ_i)

Затем определяется частный такт по изделию А:

r_а = Ф_а/N_а

Возможна организация линии с постоянной скоростью движения транспортера. В этом случае рассчитывается обычный ритм линии, который соответствует наименьшему общему кратному частных тактов по изделиям, закрепленным на линей. А запуск изделия на линию будет осуществляется партиями с различным качеством входящих в них изделий.

p_i = R_общ./r_i

Изделия	А	Б	В	Г
Частный такт	1,5	3	4	1
Размер периодичности партии	8	4	3	12
НОК = Rобщ.	12	12	12	12