- •1. Производственный процесс. Техническая подготовка производства
- •27.Методы определения жесткости станков.
- •53.Исходные данные и этапы разработки технологических процессов.
- •2. Изделие. Виды изделий и их структура.
- •54. Анализ технических требований чертежа, выявление технологических задач и условий изготовления детали.
- •3. Технологический процесс и его структура
- •55.Определения типа производства и методы работы.
- •4. Типы машиностроительных производств. Характеристика единичного типа производства.
- •30.Расчет допусков размеров составляющих звеньев по величине допуска размера замыкающего звена по методу полной взаимозаменяемости
- •56.Технологичность конструкции и технологическая отработка чертежа обрабатываемой детали.
- •5. Типы машиностроительных производств. Характеристика серийного типа производства.
- •31.Расчет поля рассеяния (допуска) замыкающего звена по методу неполной взаимозаменяемости
- •57. Оценка технол-ти конструкции: качественная ,количественная.
- •32. Позиционные связи и базирование
- •58.Технологичесие требования к конструкции отливок
- •33. Понятие о базах.
- •8. Качество изделий в машиностроении. Показатели качества.
- •34. Количество баз необходимых для базирования
- •60 Технологические требования к конструкции деталей машин для обработки резанием.
- •9 Понятие о точности машиностроения. Точность детали
- •61. Характеристика заготовок, полученных литьем.
- •10.Методы достижения точности при обработке детали
- •36.Назначение (выбор) баз для чистовой и черновой обработки
- •62Характеристика заготовок, полученных обработкой давлением.
- •11. Методы достижения точности сборки. Характеристика методов
- •37.Принцип совмещения и постоянство баз
- •63 Характеристика комбинированных методов получения заготовок и заготовок, полученных методом порошковой металлургии.
- •12. Методы достижения точности сборки. Характеристика методов
- •38.Понятия о качестве обработанной поверхности.
- •64 Выбор заготовок и методы их изготовления.
- •13. Методы достижения точности сборки. Характеристика методов
- •39. Шероховатость и волнистость поверхности.
- •40.Влияние основных технологических факторов на шероховатость обработанной поверхности
- •66.Выбор схем установки заготовки.
- •15.Характеристика погрешности обработки, возникающих в следствии неточности, и износа и деформации станков.
- •41.Физико – механические свойства в поверхностных слоях заготовок и деталей машин.
- •67. Составление технол-ого маршрута обработки
- •16.Характеристика погрешности обработки, связанных с неточностью и износом режущего инструмента.
- •42. Влияние шероховатости на эксплуатационные свойства деталей машин
- •68. Концентрация и дифференциация операций тп
- •17. Характеристика погрешности обработки, связанных с усилием и зажимом заготовки.
- •43. Технологическая наследственность в машиностроении.
- •69. Выбор типа оборудования и оснащения.
- •18.Характеристика погрешности обработки, связанных с упругими деформациями технологической системы под влиянием нагрева.
- •44.Классификация припусков на обработку. Схемы расположения припусков.
- •70. Установление (расчет) режимов резания:
- •45. Методы назначения припуска на механическую обработку.
- •71. Проектирование типовых технологических процессов.
- •20. Закон нормального распределения размеров при обработке заготовок.
- •46. Основы технического нормирования. Задачи и методы.
- •72. Проектирование групповых технологических процессов.
- •21.Закон равнобедренного треугольника, закон равной вероятности.
- •47. Структура нормы времени
- •73. Сборочные процессы. Классификация видов сборки.
- •22.Закон равной вероятности, закон эксцентриситета.
- •48.Технико-экономические показатели технологических процессов.
- •74. Организационные формы сборки. Непоточная форма сборки.
- •23 Рассеяние размеров, связанное с погрешностью установки.
- •49.Методы расчета экономичности вариантов технологических процессов. Бухгалтерский метод
- •75. Организационные формы сборки. Поточная форма сборки.
- •24.Методы оценки погрешностей обработки
- •50.Методы расчета экономичности вариантов технологических процессов. Элементный метод.
- •76. Структура и содержание технологического сборки.
- •25. Влияние жесткости и податливости
- •51.Оценка экономической эффективности варианта технологического процесса по приведенным затратам.
- •77.Установление последовательности и содержания сборочных операций. Составление схем сборки.
- •26. Методы повышения жесткости технологической системы
- •52.Классификация технологических процессов.
- •78.Нормирование сборочных работ, и основные показатели сборки.
11. Методы достижения точности сборки. Характеристика методов
Различают 5 методов достижения точности:
полной взаимозаменяемости
неполной взаимозаменяемости
групповой взаимозаменяемости
регулировки
пригонки
Метод полной взаимозаменяемости: обеспечивает требуем. точность замыкающего звена размерной цепи путем включения в нее составных звеньев без выбора, подбора или изменения их назначений. Достоинства: простота, высокая производительность, экономичность, низкая квалификация рабочих, простота нормирования сборочных операций. Недостатки: необходимость ужесточения допусков составляющих звеньев пропорционально их количеству. Допуски становятся жесткие и экономически невыгодные.
Метод неполной взаимозаменяемости: требуемая точность обеспечивается у заранее обусловленной части объектов путем включения в размерную цепь составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. Допуски на составные звенья в 1,5-2 раза больше, чем при расчете по методу полной взаимозаменяемости, что снижает трудоемкость изготовления сборочных единиц, но при этом у части изделий погрешность замыкающего звена может выходить за пределы допуска на сборку.
Метод групповой взаимозаменяемости: требуем. точность замыкающего звена достигается путем включения в размерную цепь составляющих звеньев, принадлежащих к общей группе предварительно измеренных и отсортированных деталей. Применяется для размерных цепей, состоящих из небольшого числа звеньев (3-4).
Метод регулировки: требуемая точность замыкающего звена обеспечивается путем изменения величины заранее выбранного компенсирующего звена без снятия слоя металла. При методе регулирования точность замыкающего звена достигается 2 путями: 1)изменением положения 1 детали путем перемещения или поворота; 2) введением в размерную цепь спец. детали определенного размера (компенсатора).
Метод пригонки: сущность заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения размера одного из заранее намеченных составляющих звеньев путем снятия с него необходимого слоя стружки.
37.Принцип совмещения и постоянство баз
При назнач. тех. баз для точной обр-ки заг-ки в качестве тех. баз следует принимать пов-ти,кот. одновременно явл-ся конструк-ми и измер-ми базами детали,а также исп-ся в кач. баз при сборке изделий. При совмещении конструк-их, измер-ых,тех-ких баз обр-ка заг-ки осущ-ся по размерам,предаставленым в раб. чертеже, с исп. всего поля допуска на размер, предусмотренного конструктором. Если тех. база не совпад. с констр-кой или изм-ой, технолог вынужден производить замену размеров, проставл. в раб. чертежах от конст-ких и изм-ых баз более удобными для обр-ки технол-ми размерами,проставл-ми не посредственно от тех. баз.При этом происходит удлинение соответствующих размер. цепей заг-ки и поля допусков на исходные раз-ры, проставленные от конст-ких баз,распределяются между вновь введенными промежуточными размерами.Это приводит к ужесточению допусков на раз-ры,выдерж. при обр-ке заг-к, к удорожанию проц. обр-ки и понижению его произв-ти. Принцип постоянства заключ. в том,что при разраб. тех. проц. необход. стремится к исп-нию одной и той же тех. базы,не допуская без особой необход. смены тех. баз. Всякая смена тех.баз ув. погреш. взаимного располож. пов-тей, обр-ных от разных тех.баз,доп. внося в нее погреш. взаим. располож. самих тех.баз,от кот. производилась обр-ка пов-тей.