53. Автоматические линии станков. Оборудование ал.

Впервые автоматическая линия была создана на базе универсальных станков в 1939 году на Волгоградском тракторном заводе. Успехи науки и техники позволили перейти от отдельных поточных линий к автоматическим цехам и заводам. Современное направление развития автоматизации технологических процессов — это создание комплексных автоматических линий, цехов и заводов с непрерывным производственным потоком, полностью исключающих применение ручного труда.

Автоматические линии представляют собой систему устройств, состоящую из группы взаимосвязанных между собой синхронно работающих станков, транспортных механизмов и приборов, посредством которых согласованно, в определенной последовательности и в установленное соответствующими режимами для каждой позиции время, без участия рабочих выполняются операции технологического процесса по обработке заготовок (или по сборке изделий, перемещению или перебазированию полуфабриката и контролю в процессе обработки).

Функции человека при этом сводятся к контролю за работой оборудования и его поднастройкой, а так же загрузке заготовок вначале цикла и выгрузке заготовок в конце него. Причем в последнее время эти операции все чаще передаются промышленному роботу.

При проектировании автоматических линий основными факторами, определяющими характер необходимого оборудования, инструментов и устройств, являются:

1. Количество деталей, подлежащих обработке в год;

2. Наиболее рациональный технологический процесс обработки детали;

3. Форма и размеры детали и ее поверхностей, подлежащих обработке;

4. Материал, из которого изготовляется деталь, и масса (вес) детали;

5. Припуск на подлежащих обработке поверхностях детали;

6. Технические условия и качество обработки детали.

Критериями эффективности автоматических линий по сравнению с неавтоматизированными технологическими процессами служат следующие технико-экономические показатели:

1. Более высокая производительность;

2. Меньшая себестоимость изготовления деталей;

3. Быстрая окупаемость вложенных средств;

4. Значительно меньшее количество обслуживаемого персонала;

5. Стабильность и улучшение качества обработки;

6. Меньшая производственная площадь;

7. Ритмичность выпуска продукции;

8. Удобство обслуживания, обеспечиваемое централизованным управлением.

9. Сокращение вспомогательных транспортных средств.

В зависимости от характера применяемого оборудования автоматические линии могут быть разных видов:

1. Линии универсальных станков, состоящих из однотипных и разнотипных станков:

2. Линии специальных станков, состоящих только из специальных или из специальных и универсальных станков;

3. Линии агрегатных станков, предназначаемые обычно для обработки корпусных деталей (блоков и головок цилиндров для автомобильных двигателей, коробок передач и т. п.);

4. Станки-комбайны представляющие собой автоматическую линию, осуществленную в виде одного станка, выполняющего ряд последовательных операций обработки определенной детали;

5. Линии автоматического производства с полным циклом изготовления деталей, включающим агрегаты для литья и термической обработки, приборы для контроля и сортировки, устройства для окраски и упаковки (автоматические заводы для изготовления поршней, поршневых колец, поршневых пальцев и др.)

В состав автоматических линий для механической обработки деталей большей частью входит следующее оборудование и устройства:

1. Металлорежущие станки, автоматы и агрегаты для выполнения технологических операций;

2. Механизмы для фиксации и зажатия изготовляемой детали на рабочих позициях в требуемом для обработки положении;

3. Устройства для транспортирования детали от станка к станку и для возврата приспособлений-спутников к месту их загрузки;

4. Механизмы для поворота детали, если это требуется по характеру обработки;

5. Устройства для загрузки деталей и устройства (магазины, бункеры) для накопления деталей и питания последующих участков линии;

6. Устройства для удаления стружки;

7. Приборы и аппаратура для контроля и сортировки деталей;

8. Аппаратура управления.