- •1.Физические свойства железа.
- •2. Кристаллическая структура и область существования модификаций железа.
- •3. Кристаллическая структура и область существования модификаций углерода.
- •4. Цементит. Физические св-ва и кристал-ская структура.
- •5. Обосновать факт более высокого содержания углерода в фазах метастабильной системы.
- •7. Перечислить дефекты структуры в сталях.
- •8. Принципы маркировки сталей.
- •9. Условия образования видманштеттовой структуры.
- •10. Классификация термических обработок.
- •11. Причины использования фазовой перекристаллизации и ее режимы.
- •12. Сфероидизирующий отжиг. Цель использования. Режимы.
- •13. Способы закалки. Обоснование режимов.
- •14. Деформационное старение. Причины. Способы устранения.
- •15. Закалочное старение. Причины. Режимы проведения.
- •16. Закаливаемость. Определение. Влияющие факторы.
- •17.Прокаливаемость. Определение. Измерение характеристик прокаливаемости.
- •18. Закалочные среды.
- •19. Полная и неполная закалка. Цель и режимы.
- •20. Втмо. Принципы, режимы, получаемые результаты.
- •21. Нтмо. Принципы, режимы, получаемые результаты.
- •23. Хтмо. Основные принципы.
- •24. Хтмо. Основные режимы, их обоснование и результат.
- •25. Связь переохлаждения аустенита с дисперсностью структуры.
- •26. Построение с-образных кривых.
- •27. Структуры, возникающие при изотермическом распаде аустенита и их механические свойства.
- •28. Факторы, определяющие толщину пластин перлитных структур.
- •29. Особенности мартенситного превращения в сталях.
- •34. Бейнитное превращение. Механизм, структура.
- •35. Влияние структуры перлита на прочностные свойства стали.
- •36. Графитизация. Факторы, влияющие на графитизацию.
- •38. Процессы, протекающие при отпуске закаленной стали.
- •39. Механические свойства перлитных структур.
- •40. Модифицирование чугунов. Механизм и получаемые свойства.
- •41. Классификация легирующих элементов по влиянию на аллотропические превращения железа.
- •42. Механизмы влияния легирующих элементов на свойства и структуру сплавов.
- •43. Примеры тройных диаграмм с различным влиянием легирующего элемента на аллотропическое превращение.
- •44. Механизмы влияния легирующего элемента на свойства фаз.
- •45. Принципы классификации легированных сталей.
- •46. Как различаются легирующие элементы по их взаимодействию с углеродом.
- •47. Привести примеры составов и кристаллических структур карбидов переходных металлов.
- •48. Привести примеры составов и кристаллических структур химических соединений, образуемых легируемыми элементами.
- •49. Привести примеры и дать схему диаграмм состояния для легирующих элементов, расширяющих гамма-область.
- •50. Привести примеры и дать схему диаграмм состояния для легирующих элементов, сужающих гамма-область.
- •51. Влияние легирующих элементов на кинетику альфа-гамма превращения.
- •52. Влияние легирующих элементов на вид с-образных кривых.
- •53. Принципы определения класса легированной стали по Гийе.
- •54. Принципы определения класса легированной стали по Оберхофферу.
- •55. Перечислить возможные классы сталей при использовании классификации Гийе.
- •56. Перечислить возможные классы сталей при использовании классификации Оберхоффера.
- •57.Классификация сталей по применению.
- •58.Возможные классы в хромистых сталях
- •59.Физические св-ва и крист-ая структура меди.
- •60.Взаимодействие меди с примесями.
- •61.Что такое «водородная болезнь» в меди?
- •64. Латуни. Свойства и структура
- •65. Оловянистые бронзы.
- •66. Свинцовистая бронза.
- •69. Физические свойства и кристаллическая структура алюминия.
- •70. Указать структурные различия между искусственным и естественным старением.
- •71. Перечислить стадии старения сплавов Al-Cu.
- •72. Кристаллические параметры и составы выделений на всех стадиях старения сплавов Al-Cu.
- •73. Изменение прочностных свойств при старении сплавов Al-Cu.
- •74. Дуралюмины. Состав, свойства, технология получения.
- •75. Авиали. Состав, свойства, технология получения.
- •76. Высокопрочные алюминиевые сплавы. Составы, свойства.
- •77. Жаропрочные алюминиевые сплавы. Составы, свойства.
- •78. Деформируемые сплавы алюминия, неупрочняемые термообработкой.
- •79. Литейные сплавы на основе алюминия.
- •80. Силумины. Состав, свойства, технология получения.
- •81. Сплавы на основе магния.
- •82. Сплавы на основе титана.
- •85. Автоматные стали.
- •86. Конструкционные машиностроительные цементированные стали.
- •87. Мартенситностареющие высокопрочные стали.
- •88. Высокопрочные трип-стали.
- •89. Рессорно-пружинные стали.
- •90. Шарикоподшипниковые стали.
- •91. Износостойкая (аустенитная) сталь.
- •92. Коррозионностойкие стали.
- •93. Жаропрочные сплавы и стали.
- •94. Стали для режущего инструмента.
- •95. Штамповые стали для холодного прессования.
- •96. Штампованные стали для горячего прессования.
- •97. Сплавы для постоянных магнитов (магнитотвердые сплавы).
- •98. Магнитомягкие сплавы.
14. Деформационное старение. Причины. Способы устранения.
Старение – это термическая обработка, при которой в сплаве, подвергнутом закалке без полиморфного превращения, главным процессом является выделение из пересыщенного твердого раствора. Деформационным старением называют процесс изменения свойств после холодной деформации и нагрева до сравнительно низких температур. Наряду с повышением твердости и прочности происходит сильное охрупчивание. Это происходит в результате стекания углерода к дислокациями и образования атмосфер Коттрелла. Если после деформационного старения листовое железо подвергнуть отжигу с медленным охлаждением, то оно снова становится пластичным.
15. Закалочное старение. Причины. Режимы проведения.
Закалочным старением называют изменение свойств и структуры с течением времени при комнатной температуре или при нагревании сплава, имеющего структуру закаленного с высоких температур твердого раствора. Этот раствор пересыщен и распадается при старении. при закалочном старении технического железа его нагревают до температуры ниже точки А1(600-700С), быстро охлаждают (закалка) и затем снова нагревают до более низкой Т. Закалочное старение происходит в результате изменения растворимости углерода в α-железе в зависимости от температуры. Проводится закалка с температуры 650-700°С и в результате получается пересыщенный α раствор. При последующей выдержке при комнатной температуре (естественное старение) или при повышенной температуре (искусственное старение) происходит распад твердого раствора с выделением мелко дисперсных карбидов.
16. Закаливаемость. Определение. Влияющие факторы.
Под закаливаемостью понимают способность стали повышать твердость в результате закалки. В основном закаливаемость стали определяется содержанием углерода в ней: чем больше в мартенсите углерода, тем выше его твердость. Легирующие элементы оказывают маленькое влияние на неё.
17.Прокаливаемость. Определение. Измерение характеристик прокаливаемости.
Прокаливаемость – это способность стали получать закаленный слой с мартенситной структурой и высокой твердостью, простирающейся на ту или иную глубину. Прокаливаемость определяется критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали, точнее аустенита. Глубину закаленного слоя условно понимают расстояние от поверхности до полумартенситной зоны (50% мартенсита + 50% троостита). Прокаливаемость можно определить по виду излома или по распределению твердости по сечению.Также прокаливаемость определяют методом торцевой закалки: цилиндрический образец определенных размеров нагревают и затем охлаждают (закаливают) его с торца. Твердость уменьшается от торца, т.к. уменьшается и скорость охлаждения.
18. Закалочные среды.
Закалочные среды |
Относительная скорость охлаждения |
масло минеральное |
0,3 |
вода теплая |
0,8 |
вода |
1,0 |
р-р 10%NaCl |
3,0 |
р-р 10%NaOH |
3,0 |
1) «паровая рубашка», скорость охлаждения невелика;
2) пузырьковое кипение, после разрушения «рубашки», скорость охлаждения большая;
3) конвективный теплообмен при температурах ниже температуры кипения охлаждающей жидкости.