Зварювання тех труб за допомогою самозахисного інершілд

До сімейства Innershield входять не тільки дроти для зварювання трубопроводів, але і для зварювання резервуарів. Марку самозахисного порошкового дроту вибирають в залежності від міцності класу зварювальних труб:

- для зварювання труб зі сталей з нормативною межею міцності до 530 МПа включновикористовується самозахисний порошковий дріт марки NR-208Н діаметром 1,7мм;

- для зварювання стиків труб зі сталей з межею міцності від 540 до 580 МПа включно використовується самозахисний дріт марки NR-208Н діаметром 1,7 і 2мм.

Самозахисний порошковий дріт Innershield може бути використаний для комбінованих технологічних варіантів зварювання: зварювання кореневого шару електродами з основним видом покриття і всіх решти шарів дротом типу Innershield; зварювання кореневого шару шва і "гарячого" проходу електродами з целюлозним покриттям, арешти шарів дротом типу Innershield; зварювання кореневого шару шва електродами з целюлозним покриттям, "гарячого" проходу і всіх подальших шарів дротом типу Innershield; зварювання кореневого шару шва електродами з целюлозним покриттям, "гарячого" проходу і всіх подальших шарів дротом типу Innershield.

Спосіб зварювання самозахисним порошковим дротом Innershield має такі особливості, що обумовлюють його переваги перед ручним дуговим зварюванням штучними електродами, а саме:

- висока лінійна швидкість зварювання 14-20м/год порівняно з 4-8 м/год зварювання електродами з основним видом покриття;

- можливість інтенсифікування режиму зварювання, наприклад, за більшого діаметра дроту збільшується продуктивність наплавлення на 50% більша, ніж при ручному дуговому зварюванні електродами з основним видом покриття діаметром 4мм, для яких продуктивність наплавлення складає 1,4 кг/год;

- більша ефективність роботи зварника оскільки нема потреби зупиняти процес зварювання для заміни електродів;

- низький відсоток ремонту зварних швів оскільки дефекти шва можна усунути в процесі зварювання, використавши характерну для способу високу густину струму;

- можливість виконання зварювання за наявності сильного вітру через можливістособливого захисту крапель розплавленого металу та зварювальної ванни.

Процес зварювання порошковим дротом у всіх випадках виконується на постійному струмі прямої полярності, напрям зварювання - "на спуск". Для сталі класу міцності Х65 використовували порошковий дріт InnershieldNR-207 діаметром 1,73 мм (0,068 "). Технологічні параметри зварювання приймали наступні:

• швидкість подачі порошкового дроту 80 дюйм/ хвилину;

• напруга дуги складала – 17 В;

• зварювальний струм – 195 А;

• коефіцієнт наплавлення – 1,3 кг/год.

Рисунок 3.2 – Визначення довжини вильоту електрода

Починати зварювання слід завжди при вильоті дроту 12 - 15 мм (рис. 3.2). При цьому зріз дроту злегка стикається з трубою або трохи піднятий над її поверхнею. Після запалювання дуги виліт електрода (дроту) повинен бути збільшений до 20 мм. У стельовому положенні збільшували виліт електрода до 25 - 30 мм. Зменшення вильоту дроту менше рекомендованої величини призводить до появи пористості, а збільшення - до недостатнього розігріву кінця дроту, внаслідок чого процес зварювання стає нестабільним.

Перед виконанням першого шару порошкової дротом необхідно ретельно (до чистого металу) попередньо зварений за допомогою процесу STT кореневий шар.

Кут нахилу електрода постійно змінюється в процесі зварювання (рис. 3.3):

• в точці початку зварювання (000) кут повинен становити 20 - 30 градусів;

• при русі від 000 до 300 кут поступово збільшується до 45 - 50 градусів;

• від 300 до 500 кут поступово доводиться до 0 градусів (перпендикулярно тілу труби);

• від 500 до 600 кут доводять до 10-15 градусів "кутом вперед".

При зміні кута нахилу в деякій мірі можна контролювати ступінь проплавлення. При зменшенні кута ступінь проплавлення збільшується, при збільшенні кута - зменшується.

У разі зварювання труб з товщиною стінок до 12 мм використовують традиційний для ручного дугового зварювання порядок заповнення оброблення, при якому кожен шар шва виконується за один прохід. Рекомендовано техніка - прямий рух без поперечних коливань або з невеликими поперечними коливаннями.

У нашому випадку використовувався наступний порядок заповнення оброблення:

• два перших заповнюють шару виконували за принципом "шар за один прохід";

• при зварюванні всіх наступних шарів для забезпечення збалансованого заповнення оброблення застосовували техніку накладення перекривання валиків. При цьому формування шару відбувалося за два проходи. Можна застосовувати невеликі поперечні коливання для забезпечення більш плавного переходу шва до основного металу;

• облицювальний шар виконували за два проходи.

КККККККККККККККК