Загальні відомості про нагрівання металу при зварюванні

Нагрівання металу зварного з'єднання при дуговому зварюванні визначається ефективної тепловою потужністю дуги і розподілом виділюваної теплоти на поверхні і в об'ємі деталі. Найбільшу інтенсивність тепловий потік зварювальної дуги має в центрі активного плями внаслідок електронної та іонної бомбардування. У міру віддалення від центру плями інтенсивність теплового потоку зменшується. У прикордонних з активним плямою областях метал нагрівається в основному за рахунок випромінювання і конвективного обміну з гарячими газами дуги. При зварюванні під флюсом тепловий потік дуги більш зосереджений, ніж при ручного дугового зварювання.  Теплота в основному металі розповсюджується за рахунок теплопровідності. У початковий момент зварювання надходження теплоти в метал від дуги перевищує його тепловідвід від місця нагрівання. При цьому температура металу в точках, що знаходяться під дугою, безперервно підвищується, тепловий режим розглядають як неусталених. Після деякого часу наступає рівновага між кількістю теплоти, що надходить від джерела нагрівання, і теплоти, що відводиться у виріб. Температура в металі на одному і тому ж відстані від дуги залишається незмінною, а тепловий режим характеризується як сталий.  Тепловий стан металу зварного з'єднання зазвичай зображують у вигляді системи ізотерм-ліній, що з'єднують точки з однаковою температурою. Сімейство таких ізотерм утворює температурне поле в нагрівається металі. По відношенню до нагрівається металу джерела теплоти ділять на нерухомі і рухомі, що переміщаються з певною швидкістю.  При нерухомому джерелі нагріву теплове поле в металі характеризується системою концентричних ізотерм із загальним центром. При рухомому джерелі нагріву ізотерми набувають витягнуту форму і переміщаються в напрямку його руху. Для умов зварювання найбільш характерне застосування рухомого зварювального обладнання рухомих джерел нагріву.  Процес розповсюдження теплоти в металі залежить від ряду чинників: ефективної теплової потужності дуги, характеру її переміщення, розміру і форми зварюваного виробу, теплофізичних властивостей матеріалу. Зміна цих факторів впливає на нагрів вироби, що можна оцінити по зміні форми ізотерм температурного поля. Так, із збільшенням потужності дуги області металу, нагріті до певних температур, розширюються. Збільшення швидкості переміщення дуги призводить до звуження таких областей в напрямку, перпендикулярному осі шва, і загущення ізотерм попереду дуги.

Захист трубопроводів від корозії

Коро́зія трубо́проводів (рос. коррозия трубопроводов; англ. corrosion of pipelines; нім. Rohrleitungskorrosion f) — процес руйнування трубопроводів під дією зовнішнього навколишнього (породи — пісок, глина, суглинки) і внутрішнього (пластова вода, емульсія, нафта, що вміщає сірководень) середовищ.

За характером взаємодії металу труб із середовищем розрізняють хімічну і електрохімічну корозію трубопроводів.

Існує два способи захисту трубопроводів і резервуарів від ґрунтової корозії: пасивний і активний.

До пасивного захисту належать ізоляційні покриття з різних матеріалів (бітумно-гумові, полімерні стрічки тощо).

До активного захисту належать катодний і протекторний захисти.

Суть катодного захисту зводиться до створення від'ємного потенціалу на поверхні трубопроводу, завдяки чому усуваються витікання електричного струму із труби, які супроводжуються корозійним роз'їданням, тобто трубопровід стає катодом, а спеціальний електрод-заземлювач — анодом. Якщо відсутнє джерело електропостачання, то застосовують протекторний захист. Він здійснюється за допомогою електродів (протекторів), які закопують у ґрунт поряд із трубопроводом (резервуаром). Протектор служить анодом. Об'єкти, які виготовлені із заліза, можуть бути захищені протекторами, що мають у своєму складі метали K, Ca, Na, Mg, Al, Mn, Zn (згідно з рядом напруг). Найкраще застосовувати магній і цинк (на поверхні алюмінію утворюється щільний оксидний шар, який знижує ефективність захисту). Для захисту трубопроводів від внутрішньої корозії використовують різні лаки, епоксидні смоли, цинко-силікатні покриття та інгібітори корозії.