1. Основні методи переробки пластмас і еластомерів. 3

2. Розподіл процесів переробки на технологічні і технічні елементарні операції. 6

3. Машинні модулі технологічних ліній і агрегатів. 7

4. Методи змішування композицій на основі полімерів, у т.ч. в різному агрегатному стані. 8

5. Диспергування складових композицій. 9

6. Подрібнення технологічних відходів виробництва. 9

7. Змішувачі періодичного та безперервного руху, принцип їх дії. 9

8. Екструзійна переробка пластмас, загальні поняття. 10

9. Елементарні операції та машинні модулі екструзійних технологічних ліній. 11

10. Технічні характеристики устаткування для переробки пластмас і еластомерів. Технологічні показники процесів переробки пластмас і еластомерів. 12

11. Класифікація методів екструзійної підготовки розплаву пластмас, їх особливості та перспективи розвитку. 13

12. Сутність підготовки розплаву на одночерв’ячному екструдері, його склад і принцип роботи. 14

13. Процеси, котрі відбуваються в каналі черв’яка при переробці термопластів, конструкційні і функціональні зони черв'яка. 15

14. Розрахунок продуктивності одночерв’ячного екструдера. 16

15. Формування заготовок екструзійних виробів, види каналів при течії розплаву в формуючих головках. 17

16. Принциповий порядок розрахунку перепаду тиску розплаву в головках. 18

17. Формоутворення екструзійних виробів. 18

18. Операції калібрування та термообробки одержаних виробів. 19

19. Одноосьова і двоосьова орієнтація екструзійних плівок, рулонних матеріалів. 19

20. Особливості операцій підготовки розплаву, формування заготовок виробів, їх формоутворення і термообробки при виготовленні пластмасових труб 20

21. Особливості операцій підготовки розплаву, формування заготовок виробів, їх формоутворення і термообробки при виготовленні рукавних і плоских плівок. 22

22. Особливості операцій підготовки розплаву, формування заготовок виробів, їх формоутворення і термообробки при виготовленні пластмасових листів і рулонних матеріалів. 23

23. Особливості операцій підготовки розплаву, формування заготовок виробів, їх формоутворення і термообробки при виготовленні профільних виробів. 26

24. Види браку екструзійних виробів, його причини та засоби усунення. 27

Способи усунення 27

25. Визначення теоретичної і фактичної продуктивності, корисної і споживаної потужності, питомих витрат на одиницю екструзійної продукції. 29

26. Машинні модулі технологічних ліній на базі каландрів, технічні характеристики устаткування. 30

27. Литтєві машини і термопластавтомати, їх склад і відмінності. 31

28. Елементарні операції та машинні модулі термопластавтоматів, технічні характеристики устаткування. 33

29. Технологічні показники процесів лиття, витримка під тиском, циклограми. 35

30. Холодноканальне і гарячеканальне лиття. 35

31. Види браку виробів при литті під тиском, його причини та засоби усунення. 35

32. Визначення їх теоретичної і фактичної продуктивності, корисної і споживаної потужності, питомих витрат на одиницю продукції при литті під тиском. 37

33. Елементарні операції та машинні модулі видувних агрегатів, технічні характеристики устаткування. 38

34. Технологічні показники процесів видуву порожнистих виробів. 41

35. Елементарні операції та машинні модулі агрегатів роздуву з преформ, технічні характеристики устаткування. 41

36. Технологічні показники процесів роздуву з преформ. 41

37. Види браку порожнистих виробів, його причини та засоби усунення. 43

38. Визначення теоретичної і фактичної продуктивності, корисної і споживаної потужності, питомих витрат на одиницю продукції при роздуві преформ. Ротаційне формування виробів з пластмас. 43

39. Відцентрове формування виробів з пластмас. 44

40. Трансферне і пряме пресування. 44

41. Технологічні показники процесів пресування, підпресування. 45

42. Види браку при пресуванні, його причини та засоби усунення. 45

43. Визначення теоретичної і фактичної продуктивності, корисної і споживаної потужності, питомих витрат на одиницю продукції при пресуванні. 47

44. Термоформування виробів із листових та рулонних матеріалів. 47

45. Технологічні показники процесів формування, циклограми процесу. 55

46. Види браку при термоформуванні з листів, його причини та засоби усунення. 55

47. Визначення теоретичної і фактичної продуктивності, корисної і споживаної потужності, питомих витрат на одиницю продукції при термоформуванні з листа. 56

1. Основні методи переробки пластмас і еластомерів.

В основе получения многих видов пластмасс лежит процесс смешения.

Смешение – один из важнейших процессов приготовления полимерных композиций, предназначенный для получения смеси из основного полимера и различных компонентов и существенно улучшающий свойства материала и изделий из него. При этом полученная смесь должна быть однородной по физическим и химическим свойствам и должна обладать равномерным распределением компонентов по всему объему смеси.

Вальцевание – процесс механической и тепловой обработки полимерных материалов с целью повышения их пластичности и однородности или перевода их в состояние, облегчающее дальнейшую переработку (подогрев, пластикация).

Дробление – процесс механического измельчения полимерных отходов производства и потребления. С целью экономии сырьевых ресурсов, создания безотходных производств получаемая дробленка может быть использована как добавка к первичному сырью или переработана в изделия иного применения, например, в строительные изделия: бруски, доски и др.

Агломерирование – за счет механического и теплового воздействия происходит превращение измельченных пленочных отходов в агломераты в виде частиц неправильной формы с насыпной плотностью от 0,3 до 0,4 кг/дм ³, что значительно выше насыпной плотности измельченных пленочных отходов.

Гранулирование применяется для получения из расплава полимера гранулированного материала, наиболее удобного для переработки. Гранулят – это сыпучий материал, состоящий из однородных по размеру и форме частиц. Использование гранул стабилизирует режим работы перерабатывающего оборудования, облегчает дозировку сырья, повышает производительность машин и качество готовых изделий; улучшает условие труда. Гранулирование часто совмещают с процессами пластикации, стабилизации, наполнения, окрашивания.

Таблетирование – процесс подготовки материалов, в основном термореактивных, для дальнейшей переработки методом прессования. При этом получаются стабильные по массе прочные таблетки заданной формы. Применение таблетированного сырья повышает точность дозировки; сокращает потери сырья, время предварительного подогрева и цикла прессования, улучшает условия труда.

Сушка и предварительный подогрев материалов проводится для повышения их сыпучести и удаления из них лишней влаги и летучих веществ. Использование высушенного и предварительно подогретого полимерного сырья позволяет получать изделия с высокими физико-механическими показателями и хорошим качеством поверхности.

Основные процессы – это процессы переработки, с помощью которых осуществляется изготовление изделий. Их можно разделить на две группы: непрерывные процессы (экструзия и каландрование) и периодические процессы (литье под давлением, прессование, выдувное и раздувное формование, пневмо-, вакуум- и механоформование листовых и пленочных материалов, ротационное формование, напыление и ряд других методов). Особую группу составляют методы получения изделий из полимерных композиционных материалов с волокнистым наполнителем (типа стеклопластиков). При выборе процесса переработки исходят главным образом из природы полимера (термопласт или реактопласт), так как этим определяется его поведение в условиях переработки.

Экструзия – процесс формования изделий непрерывным продавливанием полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии через формующий канал. Геометрия канала определяет вид изделия: труба, пленка, лист и др.

Каландрование заключается в непрерывном продавливании полимерного материала через зазор между двумя вращающимися. Формуются в основном листы, пленки.

Литье под давлением – процесс формования изделий путем нагрева материала до вязкотекучего состояния, заполнение им формы (впрыска), выдержки под давлением и отверждения.

Прессование заключается в нагревании под давлением находящегося в пресс-форме материала, как правило, термореактивного. Оформление и отверждение изделия происходит в горячей пресс-форме.

Выдувное и раздувное формование представляет собой пневмоформование емкостей (полых изделий) из нагретых полых заготовок, в т.ч. трубчатых. В случае выдува заготовка экструдируется, а при раздуве используется специально отлитая преформа.

Пневмо-, вакуум- и механоформование – процесс переработки листовых и пленочных материалов путем предварительного нагрева заготовки до высокоэластического состояния, придания ей определенной формы с помощью сжатого воздуха, вакуума или механического воздействия с последующим охлаждением изделия.

1. Ротационное формование – процесс изготовления полых изделий из порошков или паст (пластизолей) термопластов во вращающихся полых металлических формах.

Формование пеноизделий – процесс производства газонаполненных или вспененных материалов и изделий с использованием химического или физического вспенивания. В процессе производства в основном используются прессование, экструзия и литье под давлением.

Напыление – процесс создания на изделиях полимерных покрытий различного назначения: антикоррозийных, электроизоляционных, декоративных. Осуществляется напылением электрическом поле или в псевдосжиженном слое, струйным или газопламенным методом.

Формование изделий типа стеклопластиков – процесс в значительной степени определяется видом волокнистого наполнителя, а технологические параметры – типом связующего. Основные методы изготовления изделий: контактное формование, формование с эластичной диафрагмой или пуансоном, намоткой или напылением, центробежное формование.

К вспомогательным относятся процессы механической обработки пластмасс; металлизация их поверхности; сварка или склеивание отдельных деталей; переработка пластмассовых отходов производства, образующихся при формовании изделий, и др. отделочные и финишные операции.

Механическая обработка пластмасс – специальная или дополнительная обработка изделий с целью придания им размеров, формы, внешнего вида, предусмотренных техническими условиями. Осуществляется точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием и др.

Металлизация пластмасс – процесс нанесения металлических покрытий на изделия из пластмасс. Применяются в основном два метода: термического испарения металлов в вакууме или химикогальванический.

Сварка – создание неразъемных соединений деталей из пластмасс за счет подвода тепла к свариваемым деталям. Все методы тепловой сварки объединяются в две группы: сварка с подводом тепловой энергии от внешних источников (контактно–тепловая, нагретым газом, экструдируемой присадкой) и сварка с генерированием тепловой энергии (токами высокой частоты, ультразвуком, трением).

Склеивание – .соединение пластмассовых деталей друг с другом, а также с металлами, стеклом, керамикой, древесиной и другими материалами. Осуществляется с помощью полимерных клеев.

Переработка отходов – процесс, позволяющий обеспечить безотходность производств материалов и изделий из пластмасс, а также вернуть в сферу производства полимерные отходы потребления.

Не представляется возможным представить даже «тезисно» информацию о всех процессах и методах переработки пластмасс в материалы и изделия (их известно более пятидесяти), но перечисленными выше обеспечивается переработка свыше 95% производимых пластмасс.