Порядок разработки норм времени (выработки) и расценок
Диспетчерский отдел не позднее, чем за 2 месяца до внедрения модели в производство должен представить в отдел труда и заработной платы график сдачи готовой продукции на склад.
Технологи цехов не позднее, чем за 1,5 месяца до запуска новой модели или нового вида обуви должны представить в отдел труда и заработной платы технологические маршруты сборки заготовок и пошива новых моделей обуви и паспорта на новые модели.
Модельно-конструкторская лаборатория не позднее, чем за полтора месяца должна предоставить в отдел труда и заработной платы чертеж детали новых видов заготовок с указанием всех видов обработки строчек.
Согласно вышеперечисленным документам нормировщики цехов с привлечением технологов, мастеров, общественного бюро нормирования, профсоюзного актива под руководством начальников цехов должны разработать нормы выработки и расценки, пользуясь технически обоснованными нормами, которые сконцентрированы в материале: «Отраслевые типовые нормы времени на операции закройного производства».
При отсутствии в сборниках технически обоснованных норм времени нормы выработки и расценки следует разрабатывать расчетно-аналитическим методом и методом хронометражных наблюдений. Аналитически- расчетный метод предусматривает членение нормируемого трудового процесса на элементы, предусматривает совместную оптимизацию труда и технологических процессов, а также предусматривает проектирование рациональных процессов.
При аналитически-расчетном методе базой для установления норм затрат труда является заранее разработанные нормативные материалы.
Основными способами аналитически-расчетного метода является моделирование нормировочного процесса и расчет нормы по нормативам на элементы процесса и затраты времени; сравнение с эталонным процессом и подбор нормы образца в целом на объект нормирования. Например, на стачивающих машинах (кроме полуавтоматических) норма времени вычисляется по формуле:
tвр = tм-р + tвн + tобс + tотл,
tоп = tм-р + tвн + tпов (время на повороты) + tпер (на перехваты) + tкач (проверка качества)
Затраты машинно-ручного времени определяются 2-мя способами:
а
3
,
0
60
L
3
,
0
60
m
L
р
.
t
м
Кис
n
l
Кис
n
L – длина стачивающего шва вместе с закрепками, в см;
m – число стежков в строчке, задаваемое технологией;
n – скорость главного вала на холостом ходу машины в оборотах в минуту;
Кис – коэффициент использования скорости.
m = 1/l
l – длина стежка;
0,3 дается на останов-пуск машины.
б) Исходя из линейной зависимости tм.р = а + bL
a,b – коэффициенты регрессии в уравнении.
Вспомогательное неперекрываемое время берется из справочных источников по нормативным таблицам на выполнение вспомогательного приема.
Затраты вспомогательного времени в таблицах норматива дифференцированы по размерам деталей, а также по способу запуска изделия в производство.
Затраты времени на обороты определяются по таблицам нормативов на выполнение одного поворота и количества поворотов, обусловленное технологией. tпов = tповК.
З
L
t
t
)
(
а) исходя из нормативной величины на сантиметр строчки
б) исходя из нормативной величины выполнения одного перехвата
tпер = t'пер(L/l – 1).
l – длина строчки, выполняемой без перехвата.
Затраты времени на проверку качества продукции определяются по таблицам нормативов и зависят от сложности выполняемого приема, вида строчки и ее длины.
Затраты времени на обслуживание, отдых и личные надобности определяются по таблицам нормативов (% или абсолютная величина) и дифференцируется по формам организации производства (съемный, несъемный), по видам оборудования и по видам работ.
Одним из основных способов установления норм времени и норм выработки аналитически – исследовательским методом является хронометраж. Первоначально, для проведения данного вида исследования, определяется на основе фиксированных данных число наблюдений.