Производственный цикл и его структура

Рациональная организация производственного процесса во време­ни приводит к сокращению его продолжительности, уменьшению дли­тельности производственного цикла. Производственным циклом называ­ется календарный период времени с момента запуска сырья, материа­лов или полуфабрикатов на первую операцию производственного про­цесса до получения готовой продукции.

Производственный цикл включает:

- время, в течение которого работники воздействуют на предмет труда непосредственно или через систему орудий труда. Это время называют рабочим периодом;

- время, когда в полуфабрикатах совершается часть процесса про­изводства по влиянием естественных условий (сушка окрашенного из­делия на воздухе, остывание и др.);

- время контроля качества или испытания изделия, транспортиров­ки от одного рабочего места к другому, из цеха в цех, из цеха на склад и т.д.;

- время перерывов в процессе производства в связи с принятым режимом работы предприятия и методом организации производственного процесса.

Рабочий период, или, как его часто называют, технологический цикл, составляет основу производственного цикла.

Продолжительность производственного цикла во времени измеря­ется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изде­лия и стадии обработки. Она включает в себя 3 основные стадии:

- время технологической обработки (рабочий период Тр);

- время технологического обслуживания производства (То);

- продолжительность перерывов (Тп):

Тц = Тр + То + Тп

Длительность производственного цикла зависит от:

- трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия определяемого технически обоснованными нормами времени;

- количества одновременно запускаемых в производство предметов труда (размера партии). Под партией (её размером) понимается опре­деленной количество одинаковых предметов, обрабатываемых или соби­раемых на любой операции непрерывно, с однократной затратой подго­товительно-заключительного времени;

- продолжительности нетехнологических операций (транспортирова­ние, технический контроль);

- продолжительности перерывов в производственном процессе по различным причинам;

принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Технологический период составляет основу производственного цикла. Длительность технологического периода зависит от различных факторов технического и организационного характера

Организационными факторами являются: организация рабочих мест и их обслуживание, испытание и контроль качества продукции, орга­низация складского хозяйства, транспортировка изделия и др. Они оказывают существенное влияние на продолжительность выполнения вспомогательных операций и перерывов в движении предметов труда.

Время технологического обслуживания включает в себя:

- контроль качества обработки изделия;

- контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

- уборку рабочего места;

- подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе - это время, в течение которого не происходит никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция ещё не яв­ляется готовой и процесс производства не закончен.

Перерывы в производственном процессе нередко составляют 60-70% от длительности производственного цикла.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. В свою очередь регламентированные перерывы в зависимости от вызвавших их причин классифицируются на межоперационные (внутрис­менные) и междусменные (связанные с режимом работы предприятия).

Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования.

Перерывы партионности имеют место при обработке деталей пар­тиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем ос­вобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количест­вом и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочи­ми сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, пере­рывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудова­ния и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В зависимости от объемов выпуска продукции одноименных изде­лий и типа производства необходимо выбирать наилучший способ орга­низации выполнения работ на всех стадиях технологического процес­са, с тем чтобы сократить общую длительность производственного цикла изготовления изделия и тем самым уменьшить объем незавершен­ного производства.

Этого можно добиться следующими основными путями:

сокращением времени непосредственного производства изделия - внедрением наиболее рациональных технологических методов (передо­вых технологических процессов, рациональной оснастки и т.п.);

сокращением времени вспомогательных процессов,

сокращением времени перерывов, вызываемых авариями оборудова­ния, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами,

применением отвечающей конкретным условиям производства системы движения предметов труда и соответствующего порядка оператив­ного планирования, обеспечивающих ритмичный и комплектный ход ра­боты во всех звеньях производства.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла является важным источником всестороннего улучшения технико-экономических показателей работы машиностроительного предприятия и должно быть объектом самого серьезного внимания всего инженерно-технического персонала, экономистов и руководителей производства.