2 Ремонт оборудования

2.1 Технологический процесс разборки

2.1.1 Составление схемы разборки оборудования на сборочные единицы

Перед разборкой станка необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способами крепления отдельных его деталей и изучить кинематические схемы и узловые чертежи станка.

Очистить станок от грязи, стружки и выполнить промывку его.

Разборку станка 2532Л производим в следующей последовательности согласно рисунка 1:

- демонтировать электрошкаф (поз.4);

- демонтировать головку сверлильную (поз.6);

- демонтировать рукав (поз.5);

- демонтировать стол поворотный (поз.7);

- демонтировать бочку (поз.2);

- демонтировать колонну (поз.3);

- демонтировать плиту (поз.1) с фундамента.

Схема разборки приведена на рисунке 2.

Станок Узел

4

6

5

7

2

3

1

Рисунок 2 - Схема разборки станка 2532Л

2.1.2 Составление схемы разборки сборочной единицы на детали

Технологический процесс разборки шпинделя

(ДП 2-36 01 03.36.02.11.01 СБ) ведем в соответствии с рекомендациями по порядку и правилами разборки [6].

Снять стакан (поз. 2), снять пружину (поз.22), извлечь шарик (поз. 24), выбить штифт (поз.26), снять клин (поз.6), спрессовать подшипник (поз. 21), снять крышку (поз.13), спрессовать подшипник (поз.18), снять втулку (поз.9), открутить две гайки (поз.15), снять шайбу (поз.16), снять проставку (поз.11), спрессовать подшипник (поз. 20), снять проставку (поз.12), спрессовать подшипник (поз.17).

Извлечь комплект 1 и разобрать его на детали:

- снять гильзу (поз. 3);

- спрессовать два подшипника (поз. 20);

- снять проставку (поз. 11);

- спрессовать подшипник (поз. 19) со шпинделя (поз.1).

Извлечь колесо реечное (поз. 8) из корпуса (поз.7).

Шпиндель Комплект Детали

2

22

24

26

6

21

13

18

Рисунок 3 - Схема разборки коробки скоростей

Шпиндель Комплект Детали

1

9

15

16

11

20

12

17

19

11

20

3

Продолжение рисунка 3

2.2 Промывка и дефектация деталей

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта.

Для промывки окрашенных изделий применяется моющий состав, состоящий из:

- натрий углекислый – 0,8 – 1,2%;

- эмульсия – 3,5%.

Для промывки неокрашенных стальных и чугунных деталей используется состав состоящий из:

- натрий едкий – 1,5 – 2,5%;

- натрий углекислый – 1,5 – 2,5%;

- натрий кремнекислый – 0,3 – 0,5%;

- тринатрийфосфат – 1,5 – 2,5%.

При изготовлении раствора необходимо подогреть воду до 50 - 60◦С и растворить необходимое количество реактивов, залить раствор в ванну моечной машины, довести объем ванны теплой ванны до заданного, включить насосную установку для перемешивания раствора, тщательно перемешать.

В случаи отсутствий моечной машины детали и узлы промыть в ванне с подогревом до 25…30º С моющим составам с помощью щетки и протереть ветошью.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей. При дефектации деталей важно уметь определять величины износа отдельных поверхностей.

Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность

ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры. Определяющие эти работающие поверхности. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробное ведомость дефектов имеет большое значение при подготовке к ремонту.

Это ответственный документ составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителей ОТК.

При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а так же инвентарным номером станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

Проверенные детали сортируют на три группы:

- годные для дальнейшей эксплуатации;

- требующие ремонта или восстановления;

- негодные, подлежащие замене.

При сортировке на группы детали рекомендуется помечать краской; годные – белой, ремонтопригодные – зеленой, негодные - красной.

Дефектная ведомость представлена в таблице 3.

Таблица 3-Дефектная ведомость

Наименование детали	Дефект	Способ определения	Средства измерения	Группа годности
1	2	3	4	5
Шпиндель (поз.1) Крышка (поз.9) Втулка (поз.10) Корпус (поз.7) Гильза (поз.3) Пружина (поз.22)	- износ резьбы; - овальность ø ; - задиры посадочного конуса Морзе 4. Трещина Поломка Трещина Задиры в отв. Ø 32+0,024 Поломка	Визуально Измерением На ощупь Керосиновая проба Измерением Визуально	— МГН 50 ГОСТ 6507-90 — — Нутромер 18-50 ГОСТ 9244 -75	Ремонтнопригодный Негодная Негодная Ремонтнопригодный Ремонтнопригодная Негодная

Негодные: Ремонтопригодные:

– крышка (поз.9); – шпиндель (поз.1); – втулка (поз 10); – корпус (поз.7);

– пружина (поз 22) – гильза (поз.3).

Ремонтопригодные детали восстанавливаются способами, указанными в таблице 4.

Таблица 4–Методы устранения дефектов

Наименование детали	Восстанавливаемая поверхность	Способ устранения
1	2	3
Шпиндель (поз.1) Корпус (поз.7) Гильза (поз.3 )	Шлицы Трещина Отверстие	Раздача с последующей механической обработкой Заваривание с последующей механической обработкой Шлифование до устранения задиров

Остальные детали узла годные.