2.2. Производственная мощность машиностроительного предприятия

В общем виде производственная мощность представляет собой потенциальную производительность ОПФ, которая характеризуется максимально возможным выпуском продукции за определенный календарный период. Повышение эффективности и интенсификации машиностроительного производства неразрывно связано с обеспечением более полного использования созданного промышленного потенциала и прежде всего производственных мощностей. Для решения этих задач необходимо располагать достоверными данными о наличии производственных мощностей, поэтому на машиностроительных предприятиях созданы бюро мощностей в составе службы главного технолога, где осуществляется расчет производственных мощностей и постоянный мониторинг их изменения по каждому структурному подразделению и заводу в целом.

Расчет производственных мощностей является важнейшей частью технико-экономического обоснования плана промышленного производства. На его основе устанавливаются возможные объемы выпуска продукции и, в сопоставлении с требованиями рынка, определяется необходимое увеличение производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующего производства.

Расчет производственных мощностей используется для разработки плановых и отчетных балансов производственных мощностей, для решения вопросов специализации и кооперирования предприятия, для разработки мероприятий по устранению внутрифирменных диспропорций и по наиболее полному использованию капитала предприятия (фирмы).

Под производственной мощностью машиностроительного завода понимается способность имеющихся в его распоряжении средств труда (технологической совокупности машин, оборудования, агрегатов, установок и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, сиену и т.д.) в соответствии с принятыми специализацией, кооперированием и режимом работы.

Производственная мощность завода устанавливается по мощности ведущих цехов, мощности цехов – по мощности ведущих участков, а мощности участков – по расчетной пропускной способности ведущих групп оборудования основного производства.

К ведущим цехам, агрегатам и установкам основного производства относятся те, которые выполняют основные операции технологического процесса и имеют наибольший объем работ по трудоемкости. Ведущими цехами машиностроительного предприятия могут быть литейные, кузнечно-прессовые, металлообрабатывающие, термические, сборочные, механосборочные [17]. Их потенциальные возможности определяют программу выпуска готовой продукции заводом.

Ведущими участками литейных цехов являются все основные производственные отделения (участки). К ведущему оборудованию литейных цехов относятся6 автоматические линии формовки-заливки, выбивки, формовочные и стержневые машины, вагранки и печи, заливочные конвейеры, смесеприготовительное оборудование, специальное автоматизированное оборудование для очистки отливок, различные автоматы и полуавтоматы для специальных видов литья (в том числе машины литья под давлением), термические печи и оборудование для зачистки отливок.

В кузнечных цехах к ведущему относится все оборудование, на котором выполняются основные и формоизменяющие операции, а именно: паровоздушные и падающие штамповочные молоты, КГШП, ГКМ, горячештамповочные автоматы, и радиально-ковочные машины, ковочные вальцы, кривошипные и фрикционные прессы. К ведущему относится также оборудование термических отделений кузнечных цехов, на котором производится термообработка поковок.

К ведущему оборудованию в холодноштамповочных цехах относятся: прессы механические закрытые одно-, двух- и четырехкривошипные простого и двойного действия, многопозиционные листоштамповочные пресс-автоматы с нижним приводом, универсально-гибочные, листо- и профилегибочные машины, а также специальное прессовое оборудование.

В механических цехах ведущими подразделениями являются поточные и автоматические линии и участки серийной работы, на которых изготовляются основные и массовые детали для собираемых заводом изделий, а также идущие сторонним предприятиям. Под ведущим оборудованием понимается основное металлорежущее оборудование – автоматические линии, агрегатные и многошпиндельные станки, автоматы, полуавтоматы и др.

В сборочных цехах ведущими являются: конвейерные линии сборки, стационарные и конвейеризированные окрасочно-сушильные установки, основное сварочное оборудование.

Пропускная способность остальных звеньев основного производства должна быть пропорциональна (сопряжена) мощности ведущего цеха, участка, агрегата или группы оборудования. В случае наличия «узких мест» они не учитываются в расчете мощностей. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производств, пропускная способность которых не соответствует (меньше) мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. При наличии несопряженности по мощности между звеньями производства разрабатываются мероприятия по устранению «узких мест», которые становятся основой для составления плана оргтехмероприятий, проектов технического перевооружения и реконструкции предприятия.

Производственная мощность предприятия – величина переменная, что связано с обновлением парка машин, списанием с баланса устаревшей техники – морально или физически. Поэтому рассчитывается мощность на начало и конец года, прирост и выбытие мощности, среднегодовая мощность.

В общем виде производственная мощность рассчитывается по формулам (20), (21)

(20)

(21)

где N_об – часовая производительность единицы оборудования;

F_эф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

С – количество единиц оборудования;

Т – трудоемкость (станкоемкость) изготовления изделия на данном оборудовании.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования определяется, исходя из номинального фонда времени с учетом простоев в плановых ремонтах и переналадках по формуле (22)

F_эф = (F_ном - Т_рем) – Т_нал, (22)

где F_ном – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, зависит от числа рабочих дней в году (Ч_р.д.) или от принятого на предприятии графика работы (в современных условиях в связи с недостаточностью заказов на продукцию, выпускаемую заводом, многие предприятия работают не полный год, а по графику, принятому на данном предприятии); продолжительности рабочего дня (d_р.д.), количества смен работы за сутки (K_см), числа предпраздничных дней (Ч_{пред.пр.}) и продолжительности предпраздничного рабочего дня.

(23)

Число полных рабочих дней за год определяется по календарю за вычетом всех воскресных, субботних, праздничных и предпраздничных (имеющих, обычно, укороченную продолжительность рабочего дня) дней.

Номинальный фонд времени за вычетом простоев оборудования в ремонтах, предусмотренных единой системой плановопредупредительного ремонта (ЕСППР), называют действительным фондом времени работы оборудования.

В машиностроении установлен процент потерь времени простоя в ремонте, что представлено в табл.5.

Потери времени на переналадку оборудования установлены в процентах от действительного фонда времени работы оборудования и зависят от типа производства: для массового – 3%, крупносерийного – 5%, среднесерийного – 10%, мелкосерийного – 15%.

Производственная мощность завода рассчитывается с учетом: прироста мощности за счет технического перевооружения, реконструкции, расширения производства, нового строительства; выбытия мощностей вследствие износа оборудования, перехода на другие виды продукции, продажи или сдачи в аренду другим предприятиям, стихийных бедствий. Поэтому различают мощность на начало года, конец года прирост и выбытие мощности в течение года и среднегодовую мощность (М_ср), которая определяется по формуле (24)

(24)

где М_н – мощность на начало года;

Таблица 5

Нормативы потерь времени на ремонт

Кузнечно-прессовое оборудование			Металлорежущее оборудование
Наимено-вание оборудова-ния	Усилие, тс, до	% потерь на ремонт	Наимено-вание оборудова-ния	Масса, д, до	% потерь на ремонт
Прессы КГШП Ковочные машины	100 325 800 св.800 630 – 1600 2500 4000 6300-12000 800 1250 200 3200 4000 6800 10000 и выше	1,5 3,0 6,5 9,5 5,5 10,0 12,0 15,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0 23,0 25,0	Станки металло- режущие Станки с ЧПУ, ОЦ Агрега- тные станки Автомати-ческие Линии Уникальные и особо- сложные станки 30-й кате- гории ремонтной сложности	10 100 св.100 10 100 св.100	2,0 4,0 8,0 5,0 7,0 10,0 3,0 10,0 6,0

М_р – прирост мощности;

М_в – выбытие мощности;

t – количество месяцев работы в течении года.

Производственная мощность на конец года определяется по формуле (25)

М_к = М_н + М_р – М_в (25)

Производственная мощность завода рассчитывается в тех же единицах измерения, в каких устанавливается производственная программа. Степень и использования производственной мощности определяется коэффициентом использования мощности (К_м), который рассчитывается как отношение производственной программы выпуска (А) к среднегодовой производственной мощности

(26)

Обычно, оптимальным считается коэффициент использования мощности на уровне 0,9-0,95, что позволяет машиностроительному предприятию иметь резерв для маневра, связанный с подготовкой и освоением производства улучшенной продукции, отвечающей требованиям рынка.