4.4.4. Технико-экономическое обоснование выбора оборудования

для реализации технологического процесса

Требуемый уровень качества обработки деталей может быть достигнут путем обработки за одну или большее количество операций в зависимости от применяемого оборудования, технологической оснастки и их технических возможностей.

Выбор экономически целесообразного оборудования определяется путем расчета приведенных затрат по вариантам технологического процесса. Оптимальным считается тот вариант, при котором достигается минимальная величина приведенных затрат. Технико-экономическое обоснование выполняется на основе расчета машино-коэффициентов по каждому виду применяемого оборудования в виде капитальных затрат и себестоимость работ на один час работы соответствующего станка.

Для выполнения расчетов рекомендуется составить таблицу исходной информации по форме табл. 28.

Расчет капитальных затрат на 1 маш.ч. эффективной работы станка выполнятся по формуле (112)

руб., (112)

где Ц_обi – оптовая (рыночная) цена i-го станка, руб.;

К_мд – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и доставку;

Ц_зд – цена 1 м² производственной площади, руб.;

f_i – производственная площадь, занимаемая одним i-м станком, м²;

К_д – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

F_дi – действительный годовой фонд времени работы i-го станка, ч;

λ_i – коэффициент допустимых потерь на переналадку i-го станка.

Расчет себестоимости (затрат на эксплуатацию) на 1 маш.ч. эффективной работы станка (113) включает в себя определение затрат на заработную плату (основную, премии, дополнительную и отчисления) рабочих, занятых на i-м станке ( ) амортизацию (З_аi), ремонт (З_рi), электроэнергию (З_энi), инструмент (З_инi), обтирочно-смазочные материалы (З_прi).

руб., (113)

Таблица 28

Исходные данные

Показатели	Применяемое оборудование по вариантам
	Вариант 1		Вариант 2
	ст. мод…	ст. мод…	ст. мод…	ст. мод…
1. Оптовая (рыночная) цена станка, руб.
2. Площадь, занимаемая станком, м2
3. Норма обслуживания станка, чел/ст -станочником -наладчиком -прочими рабочими
4. Часовые тарифные ставки рабочих соответствующей квалификации, руб.
5. Нормы штучного времени на деталь-представитель, мин.
6. Стойкость применяемого инструмента, мин. (тыс. ударов – для штампов)
7. Допустимое число переточек инструмента
8. Цена инструмента, руб./ шт.
9. Годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч
10. Допустимые потери времени на переналадки, %
11. Норма амортизации, %
12. Норма затрат на ремонт, %
13. Мощность установленных электродвигателей, кВт
14. Капитальные затраты, руб./ маш.ч
15. Себестоимость (затраты на эксплуатацию), руб./маш.ч.

, руб., (114)

где t_стj- часовая тарифная ставка j-го рабочего, руб.;

Н_обсj – норма обслуживания станка j-м рабочим, чел.;

К_прj – коэффициент, учитывающий премии (для станочника-сдельщика –1,4, для повременщика – 1,3);

К_доп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, принимается 1,1;

К_нач – коэффициент, учитывающий начисление на заработную плату, принимается 1,296.

, руб., (115)

где Н_аi и - нормы амортизационных отчислений по оборудованию и заданиям соответственно, %.

, руб., (116)

Н_рi и - нормы на ремонт соответственно оборудования и здания, %

(117)

условные обозначения см. в разд. 4.4.2.

(118)

(119)

Приведенные затраты на 1 ч работы i-го станка определяются по формуле (120)

(120)

где Е_н- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, принимается 0,15.

Приведенные затраты на одну деталь по каждому из вариантов определяются по формуле (121)

(121)

где n – число станков, участвующих в обработке детали по соответствующему варианту.

Экономически целесообразным считается вариант, который имеет .

Если варианты различаются затратами на проведение НИОКР, то эти расходы учитываются дополнительно.