Фрезерование. Различают черновое, получистовое и чистовое фрезерование, а при обработке торцовыми фрезами - и тонкое фрезерование.

Черновое фрезерование применяют для предварительной обработки отливок и поковок с припуском свыше 3 мм. Обеспечивает отклонение от прямолинейности 0,15…0,3 мм на длине 1 м.

Получистовое фрезерование обеспечивает отклонение от плоскостности 0,1…0,2 мм на длине 1м.

Чистовое фрезерование применяют как окончательную обработку после чернового и получистового фрезерования перед последующей отделочной обработкой. Отклонение от плоскостности 0,04…0,08 мм на 1 м длины.

Тонкое фрезерование (торцовыми фрезами) применяют в качестве окончательной обработки плоскостей с припуском 0,2…0,5 мм. Отклонение от плоскостности 0,02…0,04 мм на длине 1 м.

Однократное фрезерование применяют, когда погрешность черной заготовки обуславливают припуск на обработку менее 2 мм. Отклонение от плоскостности 0,06-0,1 мм на 1 м длины.

Сверление. Спиральными сверлами получают отверстия в сплошном металле диаметром до 80 мм. Применяют в качестве предварительной обработки точных отверстий. Для грубых отверстий часто ограничиваются одним сверлением. При сверлении отверстий диаметром более 30 мм сначала сверлят отверстия меньшего диаметра (одна треть заданного), а затем производят его рассверливание.

Зенкерование. Черновое зенкерование применяют для обработки литых или прошитых отверстий диаметром до 100…120 мм в черновых заготовках, чистовое - для обработки просверленных или предварительно расточенных отверстий. Повышает точность формы исходного отверстия, при использовании кондукторной втулки выправляет увод и смещение оси отверстия. При (черновом) зенкеровании литых и прошитых отверстий в черных заготовках получают 12…13 квалитеты точности, при чистовом (после сверления или чернового зенкерования) - 11 квалитет.

Однократное скоростное с охлаждением зенкерование литых отверстий в заготовках из черного чугуна обеспечивает 11 квалитет точности.

Развертывание. Применяют для окончательной обработки отверстий диаметром до 100…120 мм или перед их последующим хонингованием, тонким растачиванием, притиркой. Не исправляет увода и смещения оси отверстия и применяется для получения точного диаметрального размера. Развертыванию предшествуют сверление, чистовое зенкерование и чистовое растачивание. Применяется предварительное (9…10 квалитет точности), чистовое (8-й квалитет точности) и тонкое (6…7 квалитет точности) развертывания.

Протягивание. Применяют для обработки сквозных отверстий и пазов любого сечения, плоских, криволинейных поверхностей и наружных поверхностей вращения. Позволяет упростить обработку в массовом производстве, одна протяжка заменяет комплект инструментов (например, зенкер или расточной резец и развертку; черновую и чистовую фрезы и т.п.). Обеспечивает 8…10 квалитеты точности.

Прошивание. Применяют для окончательной обработки отверстий любой формы небольшой длины. Обеспечивает 7-й квалитет точности.

Шлифование. Обдирочное шлифование как метод однократной обработки применяют при обработке плоских базовых поверхностей для обеспечения необходимой плоскостности, обычно без выдерживания размера. При обдирочном шлифовании применяют сегментные круги зернистостью 80…125, иногда 50…80, достигается шероховатость поверхности Ra 2,5.

Предварительное шлифование плоских поверхностей после обработки лезвийным инструментом проводят периферией круга зернистостью 40…50 или торцов чашечного круга зернистостью 50…80. Для чистового шлифования применяют круги зернистостью 12…40 и для тонкого - 6…10.

Для обработки наружных поверхностей вращения применяют предварительное (9…10 квалитеты точности); чистовое (7…8 квалитеты точности); тонкое шлифование (5…6 квалитеты точности).

Однократное круговое наружное шлифование применяют для заготовок, не подвергающихся термической обработке после точения для достижения 9…10 квалитетов точности.

Для обработки отверстий применяют предварительное (9…10 квалитеты точности), чистовое и однократное шлифование (7…9 квалитеты точности).

При изготовлении точных и ответственных деталей машин широко применяют отделочные методы обработки: хонингование; суперфиниш; притирку; обработку поверхностным пластическим деформированием и др.

Для осуществления процессов обработки резанием режущему инструменту и заготовке сообщают движение резания, подразделяемые на главное движение и движение подач. Главное движение всегда одно, движений подачи может быть несколько [1-3].

В основу классификации металлорежущих станков положен технологический метод обработки заготовок по следующим признакам: вид режущего инструмента; характер обрабатываемых поверхностей; схема обработки.

Станки делят на токарные, сверлильные, шлифовальные, фрезерные, строгальные, протяжные и др.

Резание металлов - сложный процесс взаимодействия режущего инструмента и заготовки, сопровождающийся рядом физических явлений - деформированием срезаемого слоя, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента; наростообразованием на режущем инструменте; упрочнением (наклепом) поверхностного слоя заготовки; значительным теплообразованием; трением между инструментом, заготовкой и стружкой; возникновением вибраций и пр. Поэтому важное значение имеет выбор оптимальных геометрических параметров инструмента и режимов резания [1-3].