1.6 Птэ оборудования коксового цеха

В целях обеспечения высокого и равномерного качества кокса, сохранности кладки коксовых печей выдача его из печей должна производиться по минутному цикличному графику, с соблюдением постоянства периодов коксования. Кокс выдается из камер по минутному графику при установленной серийности 9 - 2.

Для проектируемой батареи принимаем период коксования 17 часов 30 минут.

Нормальная работа коксовой батареи характеризуется равномерностью выдачи кокса из печей, которая оценивается при помощи коэффициентов равномерности - расчетного, исполнительного и общего.

Расчетный коэффициент характеризует общий уровень эксплуатации в коксовом цехе. Для оценки работы эксплуатационных бригад по равномерности выдачи кокса применяется исполнительный коэффициент равномерности выдачи кокса. И для оценки работы коксового цеха в целом по уровню эксплуатации и соблюдением установленного порядка периода коксования определяется общий коэффициент равноме рности выдачи кокса.

Проектируемый коксовый цех характеризуется следующими показателями работы:

Шихта, подаваемая из углеподготовительного цеха, заполняет бункера угольной башни не менее 2/3 емкости башни и должно поддерживаться на этом уровне.

Под гидравлическим режимом коксовых печей понимают распределение давлений в отопительной системе (регенераторы, вертикалы, борова, дымовая труба) и камерах. Основные принципы гидравлического режима:

1. Давление в нижней части камеры к концу коксования должно быть положительным как у включенной, так и у отключенной из газосборника печи.

2. Давление в нижней части камеры к концу коксования должно быть больше давления в верхней части регенератора с восходящим потоком во всех случаях эксплуатации коксовых печей.

3. Распределение давления по высоте вертикалов отопительной системы должно быть постоянным в пределах одного периода коксования.

Гидравлический режим поддерживается таким, чтобы обеспечить в случае образования трещин в кладке постоянство перетоко в газа из печных камер в отопительную систему в течение всего периода коксования и избежать перетока продуктов горения из отопительной системы в камеру.

Для обеспечения положительного давления в камере устанавливается соответствующее давление в газосборниках, которое автоматически регулируется и поддерживается постоянным.

Увеличение или уменьшение разряжения в отдельных участках отопительной системы коксовых печей соответственно изменяет поступление газа и воздуха. Поэтому поддерживается постоянное разрежение в контрольных точках отопительной системы.

На восходящем потоке движение газов происходит от точек обогревательной системы с меньшим давлением к точкам с большим давлением. Такое давление обусловлено гидростатическим напором воздуха, подогретого в регенераторах и горячих продуктов горения газа в вертикалах. На нисходящем потоке движущей силой является разрежение, создаваемое дымовой трубой. Создание тяги в дымовой трубе зависит от ее конструктивных размеров: диаметр выходного отверстия вверху трубы и высотой трубы, А конструктивные размеры дымовой трубы, т. е. создаваемая тяга трубы зависит от вида отопительного газа, числа печей в батарее, полезного объема камеры коксования, температуры отходящих газов, их объема.

Для регулирования тяги используются шиберы, с автоматическим управлением. Их располагают в поперечных боровах за путями коксовыталкивателя. После шиберов продукты горения попадают в общий боров, где устанавливаются шибер с ручным управлением.

Из подсводового простра нства коксовых печей коксовый газ выходит с температурой 750° - 800°С и содержит пары смолы и воды. Охлаждение коксового газа происходит за счет испарения части аммиачной воды, подаваемой на орошение. Температура газа в газосборниках должна поддерживаться в пределах 80° - 90°С и не превышать 100°С.

Давление газа в газосборниках поддерживается при помощи автоматических регуляторов, не более 250 Па.

Коксовый газ, подаваемый на обогрев, должен иметь температуру после подогревателя 60° - 70°С и давление не менее 500 Па.

Для обеспечения хорошего качества кокса конечная температура в осевой плоскости коксового пирога поддерживается 1050°±50°С. Высота подсводового пространства свежезагруженных печей должна составлять 250-350 мм. Температура продуктов сгорания выходящих в газовоздушные клапаны должна быть не более 450°С.

Тушение выдаваемого кокса на УМТК производится фенольной водой, затам кокс выгружается на коксовую рампу, где отпаровывает и при необходимости дотушивается. Охлажденный кокс направляется на коксосортировку для разделения его на классы по крупности: более 25 мм (+25 мм), 10 – 25 мм и 0 – 10 мм и для погрузки в железнодорожные вагоны или принимаются в бункеры. Управление механизмами коксосортировки производится оператором из дистанционного диспетчерского пульта управления.

Нормальная работа коксовой батареи характеризуется равномерностью выдачи кокса из печей, которая оценивается при помощи коэффициентов равномерности - расчетного, исполнительного и общего.

Расчетный коэффициент характеризует общий уровень эксплуатации в коксовом цехе. Для оценки работы эксплуатационных бригад по равномерности выдачи кокса применяется исполнительный коэффициент равномерности выдачи кокса. И для оценки работы коксового цеха в целом по уровню эксплуатации и соблюдением установленного порядка периода коксования определяется общий коэффициент равномерно сти выдачи кокса.

В цехе применяется метод бездымной загрузки при закрытых стояках. Бездымная загрузка обеспечивается гидроинжекцией аммиачной воды. Давление аммиачной воды на гидроинжекцию должно составлять не менее 200Па. Давление аммиачной воды (в торцах аммиакопровода) на орошение газосборника, включая расход на гидравлический сгон фусов не менее 7,8м³ на тонну загруженной шихты. Содержание смолистых веществ в аммиачной воде на орошение газосборников не более 0,55 г/л.

Из подсводового пространства коксовых печей коксовый газ выходит с температурой 750° - 800°С и содержит пары смолы и воды. Охлаждение коксового газа происходит за счет испарения части аммиачной воды, подаваемой на орошение. Температура газа в газосборниках должна поддерживаться в пределах 80° - 90°С и не превышать 100°С.

Давление газа в газосборниках поддерживается при помощи автоматических регуляторов, не более 250 Па.

Коксовый газ, подаваемый на обогрев, должен иметь температуру после подогревателя 60° - 70°С и давление не менее 500 Па.

Для обеспечения хорошего качества кокса конечная температура в осевой плоскости коксового пирога поддерживается 1050°±50°С. Высота подсводового пространства свежезагруженных печей должна составлять 250-350мм. Температура продуктов сгорания выходящих в газовоздушные клапаны должна быть не более 450°С.

Правильный режим обогрев коксовых печей должен обеспечивать:

• Равномерный нагрев коксового пирога по длине и высоте камер коксования и оптимальные выход и качество металлургического кокса;

• Полное отгазовывание коксуемой шихты и высокий выход газа и химических продуктов;

• Высокий коэффициент полезного действия печей для шихт данного состава;

• Длительный срок службы коксовых печей;

• Минимальное количество выбросов вредных веществ в атмосферу;

Изложенные выше требования могут быть выполнены при соблюдении следующих основных условий:

• Нагрева стен коксовых камер за исключением крайних простенков и простенков, смежных с печами, работающими в особом режиме (недогружаемые, несерийные и т. д.);

• Сжигания отопительного газа с оптимал ьным избытком воздуха;

• Соблюдения основных положений температурного и гидравлического режима;

• Обеспечения нормальной работы анкеража, газоотводящей и газоподводящей арматуры и обслуживающих механизмов;

• Постоянства количества и состава шихты в пределах заданного;

• Равномерности разовой загрузки печей шихтой с полным использованием полезного объема камер;

• Выдачи кокса из печей с одинаковым периодом коксования по заданной серийности (за исключением печей с особым режимом);

Для каждой батареи должен быть разработан на основе наладочных и практических данных, согласован с государственной коксохимической станцией и утвержден главным инженером коксохимического завода технологический регламент с указанием основных параметров режимов.

Охлажденный до 100°С - 150°С кокс направляется на коксосортировку для разделения его на классы по крупности: более 25мм (+25мм), 10 – 25 мм и 0 – 10 мм и для погрузки в железнодорожные вагоны или принимаются в бункеры. Управление механизмами коксосортировки производится оператором из дистанционного диспетчерского пульта управления.