1.4 Основное оборудование, машины и механизмы коксового цеха

В промышленных условиях процесс получения кокса из угольной шихты осуществляется в коксовых печах, представляющих собой ряд параллельно расположенных узких и длинных камер, сгруппированных в батареи.

Коксовая печь состоит из:

а) камеры, куда загружается угольная шихта;

б) обогревательного простенка - системы отопительных каналов, в которых

горящие газы обогревают поверхность стен камеры;

в) системы газораспределительных и воздухоподводящих каналов, подающих газ и воздух для отопления печей;

г) регенераторов для нагрева воздуха и для отвода продуктов сгорания;

д) соответствующей арматуры и механизмов.

Коксовая камера должна быть герметичной (непроницаемой) как для наружного воздуха, так и для отопительного газа.

Для экономии тепла, удобства обслуживания печей и объединения ряда устройств (дымовые трубы, борова, газопроводы, машины для выдачи и загрузки и пр.) коксовые печи группируют в батареи.

Каждая батарея обслуживается комплектом машин, включающим углезагрузочный вагон, коксовыталкиватель и двересъемную машину, коксовозный вагон с электровозом.

В основу классификации коксовых печей положены различные признаки, позволяющие оценить конструктивную компоновку отдельных частей печи (элементов), а также технологические и эксплуатационные особенности:

• по расположению камер коксовые печи делятся на горизонтальные и вертикальные. В данном проекте приняты горизонтальные;

• по способу загрузки шихты и выдачи кокса коксовые печи могут быть с верхней загрузкой и нижней выдачей или с верхней загрузкой и боковой выдачей кокса, в проекте предусмотрен последний способ;

- по техническому режиму производства процесс может быть периодическим или непрерывным;

• по способу о богрева печи могут иметь комбинированный обогрев, или обогрев только коксовым или только доменным газами. В проекте предусмотрен обогрев только коксовым газом;

• пол способу подвода отопительного газа и воздуха в вертикалы различают печи с боковым и нижним подводом. В проекте выбран способ - нижний подвод с нижним регулированием для отопления только коксовым газом;

по возможности применения рециркуляции, в проекте приняты печи с рециркуляцией продуктов сгорания;

• по способу соединения вертикалов, работающих на восходящем и нисходящем потоках. В проекте принимаем с парными вертикалами;

• по способу использования тепла отходящих продуктов сгорания печи делятся на регенеративный и рекуперативный.

В проекте предусмотрен регенеративный способ.

В промышленных условиях процесс получения кокса из угольной шихты осуществляется в коксовых печах, представляющих собой ряд параллельно расположенных узких и длинных камер, сгруппированных в батареи.

Коксовая печь состоит из:

а) камеры, куда загружается угольная шихта;

б) обогревательного простенка - системы отопительных каналов, в которых

горящие газы обогревают поверхность стен камеры;

в) системы газораспределительных и воздухоподводящих каналов, подающих газ и воздух для отопления печей;

г) регенераторов для нагрева воздуха и для отвода продуктов сгорания;

д) соответствующей арматуры и механизмов.

Коксовая камера должна быть герметичной (непроницаемой) как для наружного воздуха, так и для отопительного газа.

Для экономии тепла, удобства обслуживания печей и объединения ряда устройств (дымовые трубы, борова, газо проводы, машины для выдачи и загрузки и пр.) коксовые печи группируют в батареи.

Каждая батарея обслуживается комплектом машин, включающим углезагрузочный вагон, коксовыталкиватель и двересъемную машину, коксовозный вагон с электровозом.

В основу классификации коксовых печей положены различные признаки, позволяющие оценить конструктивную компоновку отдельных частей печи (элементов), а также технологические и эксплуатационные особенности:

• по расположению камер коксовые печи делятся на горизонтальные и вертикальные. В данном проекте приняты горизонтальные;

• по способу загрузки шихты и выдачи кокса коксовые печи могут быть с верхней загрузкой и нижней выдачей или с верхней загрузкой и боковой выдачей кокса, в проекте предусмотрен последний способ;

- по техническому режиму производства процесс может быть периодическим или непрерывным;

• по способу обогрева печи могут иметь комбинированный обогрев, или обогрев только коксовым или только доменным газами. В проекте предусмотрен обогрев только коксовым газом;

• пол способу подвода отопительного газа и воздуха в вертикалы различают печи с боковым и нижним подводом. В проекте выбран способ - нижний подвод с нижним регулированием для отопления только коксовым газом;

по возможности применения рециркуляции, в проекте приняты печи с рециркуляцией продуктов сгорания;

• по способу соединения вертикалов, работающих на восходящем и нисходящем потоках. В проекте принимаем с парными вертикалами;

• по способу использования тепла отходящих продуктов сгорания печи делятся на регенеративный и рекуперативный. В проекте предусмотрен регенеративный способ.

Главным отличием всех систем с перекидным каналами является то, что горение отопительного газа осуществляется одновременно во всех вертикальных каналах одного отопительного простенка, а дымовые газы через выполненные в зоне перекрытия печей перекидные каналы переходят в смежный простенок на нисходящий поток и через косые ходы и регенераторы, расположенные под смежными простенками, уходят в борова и дымовую трубу. В этих печах воздух и бедный газ через регенераторы и косые ходы попадает в вертикальные каналы отопительного простенка. Продукты сгорания из вертикальных каналов, работающих на восходящем потоке, собираются в сборном горизонтальном канале, разделенном по длине простенка на шесть секций, объединяющих по 4 - 5 вертикальных каналов. Каждая секция обслуживается одним перекидным каналом, по которому продукты сгорания попадают в соответствующую секцию сборного горизонтального канала, через косые ходы проходят в регенераторы, работающие на нисходящем потоке. Газовые регенераторы обслуживают по два простенка, у каждого простенка свой воздушный регенератор. Такая компоновка позволяет уменьшить число опасных стен, разделяющих разноименные потоки.

Каждые два простенка работают попарно, поэтому в печах систему ПК должно быть обязательно четное количество простенков. При обогреве печей коксовым газом оба регенератора (газовый и воздушный) работают на подогреве воздуха. Богатый газ подается в обогревательные каналы каждого простенка чрез два газоподводящих канала, которые работают одновременно: один подаёт газ в четные, другой - в нечетные вертикальные каналы.

Достоинства печей этой системы состоят в простоте конструкции, высокой строительной прочностью, меньшим количеством фасонного кирпича.

Недостатками является повышенное сопротивление отопительной системы и трудность обеспечения равномерного обогрева угольной загрузки при увеличении высоты камеры коксования, перегрев верха батареи, поэтом при строительстве новых коксохимических заводов и коксовых батарей на отдельных площадках печи этих систем не строят.

В настоящее время при строительстве коксовых батарей на отдельных новых площадках и коксохимических заводах предпочтение отдается печам с нижним подводам.

Устройство камер коксования, отопительных простенков и перекрытия печей такие же, как и в печах системы ПВР. Главное отличие печей с нижним подводом тепла заключается в том, что богатый газ через специальные металлические патрубки, заложенные в железобетонной плите при строительстве, проходит в газоподводящие каналы (дюзы), выполненные в разделительных стенках регенераторов, и из них через горелки с калиброванным отверстием входит в вертикальные каналы. Это позволяет точно дозировать подвод тепла не только к нижнему отопительному простенку, но и каждому вертикальному каналу. Регенераторы в печах этой системы разделены на отдельные секции, которые соединительными каналами (косым ходами) связаны с определенным вертикальным каналом.

При обогреве коксовым газом во все подовые каналы и секции регенераторов, работающих на восходящем потоке, поступает воздух, который по тому же пути проходит в вертикальные каналы.

Стена регенераторов, в которой проходят вертикальные каналы для подачи богатого газа, расположена под обогревательным простенком. Она является опасной, разделяющей разноименные потоки в регенераторах. Из регенераторов греющий газ и воздух по длинным и коротким косым ходам поступают в вертикальные каналы обоих смежных простенков. Продукты сгорания отводятся в следующую пару регенераторов, работающих на восходящем потоке. Основными преимуществами коксовых печей с нижним подводом является лучшее условие работы персонала, а так же возможность более точного и более легкого осуществимого дозирования количества тепла по длине отопительного простенка, что создает предпосылки для обеспечения равномерности качества кокса по длине камеры коксования и повышает производительность печей.

В настоящее время печи этой конструкции широко применяются. Построены печи этой системы с полезным объемом камеры коксования 30,0 , 32,6 , 41,6 , 51,6 м³ , высотой до 7 м, шири ной 410, 450 и 480 мм, длиной камеры до 16 м.

При строительстве новых коксохимических заводов и выборе конструкций коксовых печей преимущество дается печам с нижним подводом газов и воздуха системы Гипрококса.

Печи этой конструкции возводятся на железобетонной плите, которая покоится на колонах, опирающаяся на нижнюю фундаментную плиту. В тоннели печей помещают арматуру для обогрева, регулировочные устройства для газа, воздуха и продуктов горения. В печах этой конструкции под печными камерам расположены широкие регенераторы. В разделительной стенке между регенераторами толщиной 18 мм, расположены по оси простенка, проходят вертикальные дюзовые каналы для подвода коксового газа в основание вертикалов.

Кладка подовых каналов выполнена из более термостойкого многошамотного материала и отделена от верхней динасовой части стен регенераторов швом скольжения.

Регенератор разделен поперечными перегородками на секции - по одной секции на каждый вертикал. В верхней части каждая секция регенератора косым ходом соединена с одним вертикалом. Таким образом, группа из двух сопряженных вертикалов и двух секций широких регенераторов являются независимым элементом отопительной системы. Подвод воздуха в каждую секцию регенератора регулируется при помощи специальных кирпичей, закладываемых в отверстия, соединяющих подовый канал с камерой регенератора.

Замена регулирующих кирпичей производится через специальные отверстия в выстилке подовых каналов и верхней фундаментной плите.

Стена регенератора, в которой прохо дят дюзовые каналы, является « опасной » и все косые ходы, подводящие воздух к вертикалу, лежат в одной плоскости и направлены в одну сторону. Такое сопряжение регенераторов с простенками приводят к шахматному горению: если в одном простенке на горении находятся четные вертикалы, то в другом - нечетные.

Рециркуляционное окно разделено на две половины перегородкой, расположенной против выхода коксового газа в вертикал. Такая конструкция рециркуляционного окна предотвращает возможность короткого замыкания газовой струи.

В основном конструкция верхнего строения печей аналогична соответствующим печам с парными вертикалами.

В проекте приняты печи системы ПВР с нижним подводом коксового газа, полезной емкостью 30 м³.

К основному технологическому оборудованию коксовых печей следует отнести:

• анкераж, брони, рамы и двери;

• газоотводяшую арматуру;

• арматуру, закладываемую в кладку печей;

• отопительная арматура коксовых печей;

• оборудование и приборы кантовочного помещения;

• машины, обслуживающие коксовые печи.

Основным технологическим оборудованием цеха являются коксовые печи. В коксовом цехе находятся в эксплуатации коксовые батареи с печами конструкции ГИПРОКОКСа системы ПВР (парные вертикалы с рециркуляцией продуктов горения и боковым подводом газа, воздуха и отводом продуктов горения.

Печи характеризуются разделением регенераторов по длине на отдельные секции по числу отопительных вертикалов, расположением в стенах регенераторов вертикальных дюзовых каналов для нижнего подвода газа и наличием в основании подовых каналов отверстий для регулирования подачи воздуха по секциям регенераторов.

Печи предназначены для отопления только коксовым газом, работают по схеме парных вертикалов с циркуляцией продуктов горения в замкнутой паре. Перевалы и рециркуляционные окна расположены в нечетных распределительных перегородках. Каждый вертикал соединен косым ходом с одной секцией регенератора.

Группа из двух сопряженных вертикалов и двух секций регенераторов является независимым элементом отопительной системы. В данном простенке в одну кантовку горение происходит во всех нечетных вертикалах, а продукты горения отводятся из четных вертикалов.

При перекантовке направление потоков меняется. Число вертикалов в простенке равно 30, из них 16 вертикалов на машинной стороне и 14 на коксовой.

Воздух для сжигания газа забирается из нижнего тоннеля и через заборные патрубки и газовоздушные клапаны подается в подовые каналы. Регулирование подачи воздуха в каждую секцию регенератора осуществляется установкой (снизу, через подовый канал) регистров в регулировочные отверстия колосниковой решетки.

Коксовый газ из распределительных газопроводов подается в коллекторы, которые расположены вдоль обогревательных простенков. На каждой стороне простенка имеется по два коллектора, один из них соединен с вертикальными дюзовыми каналами только четны х вертикалов, другой -нечетных.

Регулирование подачи коксового газа производится индивидуально для каждого вертикала снизу из обслуживающего тоннеля, изменением проходного сечения ниппеля, размещающегося в подводящих трубках газораспределительной системы. Для этого в ниппель, имеющий строго постоянное сечение на стержне, вводится калиброванная шайба. В зависимости от диаметра калиброванной шайбы, изменяется проходное сечение кольцевого зазора.

В целях обеспечения сохранности кладки стен регенератора подовые каналы выложены из термостойкого многошамотного материала и отделены от верхней динасовой части швом скольжения. Кроме этого осуществлено дифференцированное армирование нижней и верхней части стен регенераторов.

Массив кладки размещен на верхней фундаментной плите, находящейся на колоннах.

-Подводящий и распределительный газопроводы - для подвода и распределения газов;

-Кантовочное устройство - для периодического изменения направления потоков газа, воздуха и продуктов сгорания в обогревательной системе коксовой батареи путём переключения рычагов газовоздушных клапанов и кантовочных кранов;

-Газовоздушные клапаны - для управляемой подачи доменного газа и

воздуха в регенераторы и отвода продуктов сгорания из регенераторов в

борова;

-Анкераж коксовых печей - для сохранения целостности кладки при

температурных и механических воздействиях. К продольному анкеражу

относятся продольные анкерные стяжки. К поперечному - брони, дверные

рамы, анкерные колонны, верхние и нижние анкерные стяжки, пружинные

узлы для регулирования нагрузки на кладку по высоте батареи.

-Стояки и газосборники. Стояки предназначены для отвода коксового газа

из печи в газосборник и для охлаждения газа путём орошения надсмольной

водой.

-Углезагрузочный вагон - для транспортировки шихт ы из угольной башни и загрузки её в печь;

-Коксовыталкиватель - для снятия дверей с камеры коксования с машинной стороны, последующей их чистки, выдачи коксового пирога из камеры коксования пресс - штангой и для планирования печей при загрузке;

- Двересъемная машина - для снятия дверей с камеры коксования с коксовой стороны, последующей их чистки, направления коксового пирога в тушильный вагон путём заведения коксонаправляющей в камеру, чистки армирующей рамы;

-Тушильный вагон и электровоз - для приёма выдаваемого из печи раскалённого кокса, транспортирования его в тушильную башню и к коксовой рампе;

-УМТК - для тушения кокса фенольной или технической водой.

- Коксовая рампа - для приёма кокса из тушильного вагона после мокрого

тушения;

- Коксосортировка – для разделения валового кокса по фракциям.

Для сохранности монолитности кладки коксовой батареи при ее разогреве и от колебаний температур в процессе эксплуатации применяют продольное и поперечное армирование. Кладку по длине батареи армируют с помощью контрфорсов, чаще всего составляющих одно целое с железобетонной фундаментной плитой. Расширение кладки в длину при разогреве батареи воспринимается температурными швами, предусмотренными в массиве кладки. Армирование кладки по длине отопительных простенков осуществляется с помощью больших и малых анкерных колонн, верхних и нижних поперечных анкерных болтов, армирующих бронерам, балок и комплекта спиральных пружин. Нижнее строение батареи армируется с помощью малых анкерных колонн, подкладных броневых листов и пружин. Верхнее строение батареи армируется с помощью броневых плит, которые анкерными колоннами прижимаются к кладке печей. Промежуток между броней и головкой простенка заполняется изоляционным материалом. Необходимое условие эксплуатации коксовых печей - герметичность дверей.

К газоотводящей арматуре относятся газосборники, которые предназначены для отвода парогазовых продуктов из печей. В проектируемом цехе предусмотрены с машинной стороны два газосборника. Корпус выполнен в виде корыта с круглым дном и ровной верхней частью. Клапанная коробка размещена внутри газосборника. Ввод парогазовых продуктов осуществляется в газосборник сверху. С коксовой стороны батареи печные камеры оборудованы укороченными стояками (мини-стояк). Для подключения коксовых камер к газосборникам предназначены стояки гидрофицированные. На газосборники и на гидрозатворы подается аммиачная вода, в первом случае для охлаждения коксового газа в газосборниках, а во втором случае для герметизации крышек стояков.

Арматура, закладываемая в кладку печей - рамы загрузочных люков и смотровых лючков. Для уменьшения теплового излучения на верху печей применяется футерование крышек армируемым жаропрочным бетоном.

Отопительная арматура проектируемого цеха представлена подводящим и распределительными газопроводами, имеющими задвижки, дроссельные устройства для автоматического регулирования подачи газа на обогрев и измерительные диафрагмы.

Кантовочное помещение служит для управления обогревом батареи и для установки контрольных и регулирующих приборов. В него выведены штурвалы задвижек подводящих и распределительных газопроводов отопительного газа, установлены щит регистрирующих и указывающих приборов, стенд струйных регуляторов кантовочной лебедки.

Современные коксовые печи обслуживают следующие коксовые машины:

- углезагрузочный вагон, предназначен для производства следующих операций: открывание и закрывание затворов угольной башни, заполнения шихтой бункеров; загрузки печей шихтой; передвижения вдоль батареи; очистки стояков печей от отложений графита; съема и установки крышек загрузочных люков;

• коксовыталкиватель предназначен для съема и установки печной двери с машинной стороны; выталкивания загру жаемой в печь шихты и собирания ее из-под планира; обезграфичивание сводов камер коксовых печей сжатым воздухом; вывода ригелей из крюков армирующей рамы и передвижения вдоль фронта батарей;

• двересъемная машина служит для съема дверей, чистки дверей и чистки рам.

Взаимосвязь между машинами осуществляется следующим образом. Углезагрузочный вагон, набрав очередную порцию шихты под угольной башней, транспортирует ее к камере, подлежащей загрузке. Во время схода шихты из среднего бункера машинист углезагрузочного вагона дает сигнал машинисту коксовыталкивателя на подачу в печь планирной штанги для разравнивания шихты.

Выдача кокса из камеры производится коксовыталкивателем, сигнал на выталкивание коксового пирога дает машинист электровоза тушильного вагона, когда направляющая ванна двересъемной машины вдвинута в печь с коксовой стороны и тушильный вагон готов к приему кокса. Работа обслуживающих машин строго взаимосвязана по времени. Механизмы коксовых машин приводятся в действие от электродвигателей переменного тока напряжением 380 В и постоянного тока напряжением 220 В. Питание машин осуществляется через троллей, проложенные по длине коксовой батареи. Троллеи углезагрузочного вагона могут располагаться с коксовой стороны на уровне около 5 м от верха печей либо проходить на той же высоте по центру батареи. Троллеи коксовыталкивателя находятся либо с наружной стороны стенки туннеля батареи, либо на кронштейнах под газосборником. Троллеи двресъемной машины расположены на кронштейнах, крепящихся к верхней части анкерных колонн. Троллеи электровоза тушильного вагона располагаются, как правило, с наружной стороны стенки туннеля.

В последнее время применяют бесконтактную блокировку между машинами, основанную на применении трансформаторной связи между катушками с разомкнутыми магнитопроводом.

Для осуществления такой связи на коксовыталкивателе и двересъемной машине устанавливают по одной задающей и одной приемной катушке. Кроме того, на двересъемной машине и электровозе ставят по одной катушке связи.

Широкое распространение получает радиотелефонная двухсторонняя связь между машинистами коксовых машин, которая особенно необходима при плохой видимости.

Комплексная автоматизация работы коксовых машин проводится в направлении создания программного управления механизмами. Каждая группа операций, выполняемая машиной, производится в определенной технологической последовательности, причем для выполнения последующей операции подается сигнал о выполнении операции предыдущей. Эти сигналы подаются от датчиков контроля положения рабочих органов машины, дверей и люков обрабатываемой печи.

Углезагрузочный вагон

Углезагрузочный вагон современной конструкции может производить следующие технологические операции:

1. открывание и закрывание затворов угольной башни для набора шихты в бункерах;

2. взвешивание шихты;

3. доставку шихты к загружаемой печи;

4. открывание и закрывание загрузочных люков;

5. опорожнение бункеров в заданном порядке;

6. чистку стояков и горловин стояков от графита;

7. управление крышками стояков, гидрозатворами клапанных коробок и кранами пароинжекции;

8. уборку рассыпавшейся шихты в печь.

Набор шихты в бункерах загрузочного вагона является одной из важнейших технологических операций, от которой зависят полнота загрузки коксовой камеры и величина планирного выгреба. От распределения шихты по бункерам вагона зависит также бездомность загрузки при применении паро или гидроинжекции и сокращение количества шихты, высыпающейся на верх печей при загрузке.

Шихту в бункера загрузочного вагона набирают из бункеров угольной башни, куда она подается из углеподготовительного цеха по ленточному конвейеру. Периодически в крайний (с машинной стороны) бункер загрузочного вагона выгружается шихта планарного выгреба из бункера скипового подъемника.

Контроль за набором шихты в бункер загрузочного вагона можно осуществить по объему или по массе шихты.

Для предотвращения перегруза бункеров загрузочного вагона в верхней части каждого бункера предусмотрены телескопические воронки для регулирования высоты загрузки бункеров.

Все загрузочные вагоны сейчас имеют механизмы для открывания затворов угольной башни. Для управления затворами угольной башни применяют червячно-винтовые механизмы с индивидуальными электроприводами.

На новых загрузочных вагонах для батарей печей большой емкости предусмотрен автоматический контроль заполнения бункеров, автоматичная регистрация массы набранной шихты и автоматичное включение средств обрушения шихты при ее зависании в угольной башне.

Задача автоматического контроля заполнения бункеров загрузочного вагона - подача сигнала на закрывании затворов угольной башни. Для этого на каждом бункере загрузочного вагона устанавливают датчик заполнения бункера, представляющий собой конечный выключатель, который при заполнении бункера шихтой срабатывает и включает привод механизма закрывания соответствующего затвора угольной башни.

Очистку колен стояков от нагара производят механизированным путем. После снятия крышки загрузочного люка опускают телескопы бункеров загрузочного вагона, выдвигают ши беры и выпускают шихту в коксовую камеру.

Последовательность выпуска шихты из бункеров загрузочного вагона определяется принятым методом организации бездымной загрузки коксовых печей.

В процессе планирования производят уборку рассыпавшейся шихты в загрузочные люки. Затем устанавливают крышки люков, закрывают планирную дверцу и выключают паро- гидроинжекцию в стояках печей. После окончания загрузки печи загрузочный вагон отъезжает под угольную башню.

В настоящее время на отдельных коксохимических заводах работают полностью механизированные и автоматизированные углезагрузочные вагоны, управление которыми осуществляется с пульта управления.

Коксовыталкиватель

Коксовыталкиватель современной конструкции производит следующие технологические операции:

1. передвижение по фронту коксовой батареи;

2. снятие и установку дверей машинной стороны батареи;

3. выдачу готового коксового пирога из печи с одновременным обесграфичиванием свода коксовой камеры;

4. чистку дверей машинной стороны батареи;

5. чистку броней и рам с машинной стороны батареи;

6. чистку планирного лючка;

7. планирование угольной загрузки коксовой камеры с механическим открыванием и закрыванием планирного лючка.

Расстояние между осями двересъемочной и планирной штанг обычно равно

пяти расстояниям между осями коксовых печей, что при серийности 5-2

позволяет совмещать опера ции.

Расстояние между осями планирной и выталкивающей штанг обычно равно

двум расстоянием между осями печей, что позволяет совместимость

операции планирования шихты и выдачи кокса при серийности 2-1, применяемой на многих заводах.

Проектная скорость коксовыталкивателя 100 м/мин. При подходе коксовыталкивателя к очередной готовой печи машины устанавливают так, чтобы д остичь соосности камеры и двересъемного устройства.

На новых коксовыталкивателях двересъемное устройство скомбинировано с механизмами чистки дверей и чистки броней и рам. В этом случае имеется

механизм поворота дверей на 180°. кроме того, на двересъемном устройстве

может находится и механизм для открывания и чистки планирного лючка.

Выдача кокса из печи производится с помощью механизма выталкивания

кокса. Одновременно производится обезграфичивание свода камеры.

После получения команды на планироваие открывают планирный лючок, а

затем включают планирное устройство.

Скорость передвижения планирной штанги колеблется от 51 до 92 м/мин.

Ход штанги регулируется так, чтобы головка ее не доходила на 150-200 мм

до двери с коксовой стороны.

При оптимальной норме набора шихты по бункерам загрузочного вагона и

правильной последовательности их опорожнения величина планирного

выгреба с одной печи может не превышать 100150 кг.

Шихта планирного выгреба из желоба ссыпается в бункер. Емкость бункера 3,5-4,5 м³. при его заполнении коксовыталкиватель подъезжает к угольной башне, где шихта выдается в бункер скипа, а оттуда в скип.

Двересъемная машина

Двересъемная машина современной конструкции может производить следующие технологические операции:

1. передвижение по фронту;

2. снятие и установку дверей коксовой стороны батареи;

3. передвижение коксонаправляющей ванны;

4. чистку дверей с коксовой стороны батареи;

5. чистку броней и рам с коксовой стороны батареи.

Ведутся работы и внедряются опытные образцы механизмов для уборки «концов», выпавших при отводе дверей и при выдаче коксового пирога. Коксонаправляющая ванна устанавливается на отдельной прицепной тележке. Эта тележка может располагаться справа или слева от двересъемной части машины.

Необходимость изготовления двересъемных машин левого и правого исполнения вызывается тем, что выдачу кокса из печей ведут в направлении расположения тушильной башни с тем, чтобы тушильный вагон с раскаленным коксом не проезжал мимо кабины машиниста двересъемной машины. Это создает лучшие условия работы для машиниста двересъемной машины и способствует сохранности самой машины.

На двересъемной части машины имеются следующие механизмы:

1. передвижения машины;

2. отвинчивания и завинчивания ригельных болтов;

3. срыва дверей;

4. отвода и подвода дверей;

5. поворота двересъемного устройства;

6. чистки дверей.

Коксонаправляющая ванна состоит из двух боковых стенок, горизонтальных стальных полог и дна, облицованного броневыми плитами. На верху коксонаправляющей ванны, равно как и на самой двересъемной машине, укреплены два упорных ролика, создающих упор в рельс, прикрепленный на кронштейнах к анкерным колоннам батареи для предотвращения опрокидывания ванны во время выдачи кокса из печи и двересъемной машины во время передвижения ее вдоль фронта батарей. На верхней части ванны со стороны тушильного вагона подвешивают стальной лист, который способствует обрушению верхней части коксового пирога в тушильный вагон.

Коксотушильный вагон

Коксотушильный вагон служит для выполнения следующих технологических операций:

1. прием раскаленного кокса из печи;

2. транспортировка кокса в тушильной установке;

3. транспортировка потушенного кокса к рампе для выгрузки (при мокром тушении кокса).

Передвижение тушильного вагона производится обычно электровозом, который прицепляют со стороны, противоположной тушильной башне. Тушильный вагон состоит из платформы (рамы) сходовыми тележками, кузова с разгрузочными затворами и механизмов управления вагонов.

Емкость кузова для батарей с печами большой (30 м³) емкости 17 т. На кузове имеются для боковых разгрузочных затвора с механизмами

воздушного и ручного управления.

Коксотушильный электровоз имеет два самостоятельных электропривода, по одному на каждой паре ходовых колес. Скорость передвижения электровоз

до 4 м/с.

На современных электровозах устанавливают приборы для световой сигнализации наличия кокса на рампе и оборудование для автоматического приема кокса в тушильный вагон синхронно с движением выталкивателя.