1.3 Описание технологии производства кокса

Коксовый цех предназначен для производства кокса и коксового газа установленного Государственными стандартами или техническими условиями качества.

Шихта из углеподготовительного цеха №1 подается на угольные башни № 1,2 емкостью 3200 тонн, состоящие из двух отсеков. Нижняя часть угольной башни разделена на 12 рядов.

Угольные башни оборудованы затворами с механическим управлением, обогревом (угольная башня №1 обогревается горячим воздухом, подаваемым из нижнего тоннеля, угольная башня №2 обогревается топочными газами), устройствами для пневматического обрушения шихты.

Из угольной башни шихта набирается в углезагрузочный вагон.

Заполнение бункеров вагона производится до постоянного объема, что достигается установкой датчиков для ограничения набора шихты с автоматическим закрыванием затворов угольной башни по достижении заданной величины. Набор шихты из башни порядовый.

После набора шихты и переезда вагона к пустой печи производится ее загрузка.

В цехе применяется метод бездымной загрузки при закрытых стояках. Бездымная загрузка обеспечивается гидроинжекцией аммиачной воды цикла газосборника.

Давление аммиачной воды на гидроинжекцию устанавливается таким, чтобы разрежение во II-м загрузочном люке на 2-м часу периода коксования в случае включения специально для проверки эффективности инжекции составляло не меньше 200 Па (20 мм вод.ст.).

Время загрузки печей фиксируется в момент подачи планирной штанги в печь.

После загрузки шихта подвергается процессу коксования - нагреву до заданных температур без доступа воздуха. За время коксования происходят физико-химические превращения.

Для обеспечения хорошего качества кокса, конечная температура в осевой плоскости коксового пирога поддерживается 105050°С. Продолжительность коксования (проектная) составляет - 17 час 30 мин. Выдача кокса на батареях № 1-4 производится по цикличному графику при серийности 9-2.

Коксовый газ через стояки и клапанные коробки из печей поступает в газосборники по одному на каждой стороне КБ № 4. На коксовых батареях № 1,2 по машинной стороне расположены два газосборника в которые осуществлен подвод обратного коксового газа.

Корпус газосборника выполнен в виде корыта с круглым дном и ровной верхней частью.

Корпус газосборника выполнен в виде корыта с круглым дном и

ровной верхней частью. Тарелка клапанной коробки расположена в газосборнике, что предотвращает отложения смолы на ее поверхности.

Для орошения газа в стояках и гидроинжекции на КБ №1,2 применены сдвоенные форсунки.

С коксовой стороны батарей № 1,2 печные камеры оборудованы укороченными стояками (мини-стояк), попарно соединяемыми между собой при загрузке с помощью переточного патрубка. Мини-стояки коксовой стороны и газоотводящие стояки машинной стороны оборудованы крышками с гидрозатворами.

Подача технической воды на орошение гидрозатворов мини-стояков производится по замкнутому циклу.

Техническая вода насосом 5 из сборника осветленной воды 2 подводится по напорной линии 7 на верх батареи. Из напорной линии через вентиль 8 и воронку 9 подводится к гидрозатвору мини-стояка. По сливному патрубку 10 вода поступает в сливную магистраль 11 и далее в сборник воды 1. Из сборника 1 осветленная вода по переливной трубе направляется в сборник осветленной воды 2 (черт.31986 Схема замкнутого цикла тех.воды для орошения мини-стояков).

Для контроля за работой схемы замкнутого цикла тех.воды для орошения мини-стояков в кабине коксовой батареи №1 установлены сигнальные лампы движения жидкости и уровней воды (максимальный, минимальный) в сборниках №1,2.

На орошение гидрозатворов стояков машинной стороны подается аммиачная вода. Давление аммиачной воды в коллекторе гидроинжекции 30,0 - 35,0 атм. Для ликвидации отложений в газосборниках применяются гидросмологоны, расположенные на расстоянии 100 мм от дна газосборника и работающие от индивидуальных кранов при давлении 30,0-35,0 атм.

Из подсводового пространства коксовых печей коксовый газ выходит с температурой 700 - 800°С и содержит пары смолы и воды. В стояках и в газосборниках происходит интенсивное охлаждение газа до 80 - 90°С. Охлаждение коксового газа происходит за счет испарения части аммиачной воды, подаваемой на орошение.

Охлажденный газ из газосборника, совместно с водой и смолой, самотеком по прямому газопроводу поступает в сепаратор, где происходит отделение коксового газа от воды и смолы. Коксовый газ по газопроводу поступает на первичные газовые холодильники цеха улавливания №1, где

охлаждается до температуры не выше 35°С.

Давление газа в газосборниках поддерживается при помощи автоматических регуляторов с пределами колебания 1,0 мм вод.ст.. Величина давления в газосборниках поддерживается такой, чтобы к концу периода коксования в камерах, расположенных под отводами прямого коксового газа из газосборника, за 15 минут до выдачи кокса на уровне пода у стен коксовой камеры давление газов составляло не менее 5,0 Па (0,5 мм вод. ст.) и не более 30,0 Па (3,0 мм вод. ст.).

Чтобы предотвратить горение раскаленного кокса после выгрузки из печи, а так же сделать кокс пригодным для транспортировки и хранения, необходимо снизить температуру кокса до 250- 100°С. При этих температурах исключается сомовозгорание и тление кокса. В цехе применяются два способа тушения кокса: мокрый - в тушильной башне и сухой - на установке сухого тушения кокса.

Коксотушильная установка при мокром способе тушения состоит из тушильной башни и отстойников для осветления вод тушения.

В тушильной башне находится оросительная система, над ней расположена вытяжная труба с каплеотбойниками, которая служит для отвода образующихся при тушении водяных паров. При мокром способе тушения часть воды, идущей на тушение, испаряется, часть остается в коксе, при этом его влажность возрастает, а все тепло кокса, поглощенное водой, теряется.

Вода после тушения поступает для осветления в специальные отстойники. К осветленной воде добавляют свежую воду для восстановления потерь. Коксовая мелочь грейферным краном периодически удаляют из отстойников.

Потушенный кокс из вагона выгружается на рампу, где выдерживается для отпаровывания и избавления от избыточной влаги. Затем кокс поступает

на конвейеры и транспортируется на коксосортировку № 1.

В коксовом цехе № 1 имеются две башни тушения.

При сухом методе, раскаленный кокс из коксовых печей выгружается в специально сконструированный коксовозный вагон, который подается к ус-тановке сухого тушения кокса (УСТК), где кузов вагона стягивается с лафета и доставляется подъемником к загрузочному устройству камеры тушения. Затем производится загрузка кокса в тушильную камеру.

Тушение кокса производится циркулирующим газом (условно инертным) движущимся снизу вверх, навстречу опускающемуся коксу. Этот газ образуется при пуске УСТК из воздуха, находящегося в системе установки после прохождения его через слой раскаленного кокса. Циркуляционный газ подается в камеру тушения через щелевидные проемы по всему периметру нижней конусной части ее, через дутьевое устройство – центр загрузки.

Циркуляционные газы, при прохождении через камеру тушения, ох-лаждают кокс, нагреваясь при этом до 750 - 800°С, после чего через специальные косые ходы попадают в сборный кольцевой канал, пылеоса-дительный бункер, проходят поверхности нагрева котла-утилизатора, а затем охлажденными поступают через специальные циклоны для дополнительного отделения пыли в дымососы. Дымосос снова подает охлажденные циркулирующие газы в камеру тушения.

Охлажденный до 200 - 250°С кокс выгружается из нижней части камеры УСТКа на приемную рампу, оттуда подается на ленточный транспортер К-4б и направляется на коксосортировку конвейерами К-5а, К-5б.

Весь потушенный кокс сортируется на 14-ти валковых грохотах, где происходит разделение кокса по крупности на два класса: более 25 мм и 0-25 мм.

Кокс крупностью более 25 мм грузится в железнодорожные вагоны или, в случае их отсутствия, принимается в бункеры доменного кокса.

Подрешетный продукт размером 0-25 мм подается на вибрационный грохот ГИЛ-52, где сортируется на классы: +25 мм (более 25мм), 10-25 мм, 0-10мм.

Фракции 0-10 мм и 10-25 поступают по течкам в соответствующие бункеры, затем, по мере наполнения, грузятся в железнодорожные вагоны, а более 25 мм на погрузку в вагоны КД из потока.

Управление механизмами коксосортировки (грохотами, транспортерами) производится дистанционно оператором с дистанционного диспетчерского пульта управления.