6.2. Наплавка режущей части инструмента
С целью экономии БРС режущая часть инструмента средних и крупных размеров может быть изготовлена как составная: внутренняя часть из конструкционной стали, а лезвия РИ из наплавленной БРС.
Имеется 2 вида наплавки:
1) ручная (газовая и электродуговая);
2) автоматическая.
Ручную наплавку применяют при восстановлении инструмента или при изготовлении однолезвийного РИ.
Автоматическую наплавку применяют для изготовления многолезвийного РИ (например концевых фрез) в условиях газовой нейтральной среды неплавящимся электродом (например из графита). В качестве наплавочного материала используют стержни или проволоку из стали Р18, P6M5, P9K5 и др. д
иаметром
2-2,5 мм (рис. 11).
Для наплавки используется постоянный ток 140-180 А, напряжением 9-11 В.
При ручной наплавке для ориентации наплавленного слоя на корпусе РИ изготавливают соответствующие формы канавки (прямые или винтовые), в которые наплавляется БРС. При автоматической наплавке канавки не нужны.
Д
ля
обеспечения требуемых размеров
поперечного сечения лезвия наплавку
производят в несколько слоев общей
толщиной до 3 мм (рис.
12).
Необходимо, чтобы начало и конец наплавки находились на нерабочих участках РИ. После наплавки БРС заготовку отжигают, затем обрабатывают со снятием стружки (фрезерование), затем шлифуют и затачивают. Твердость наплавленного валика после отжига примерно HRC 22 – 24. Отжиг производится по определенной диаграмме (рис. 13).
Д
ля
наплавки БРС на корпус дисковых фрез
из конструкционной стали применяют
электроконтактный способ, который
заключается в том, что проволока из БРС
подается через направляющую втулку в
зону контакта прижимного ролика и
корпуса РИ, которые согласованно
вращаются вокруг своих осей (рис. 14).
Через зону контакта проволоки и корпуса РИ подаются мощные импульсы тока, которые приваривают проволоку к корпусу РИ. Этот способ применяется для изготовления не только фрез, но и других биметаллических РИ: ленточных пил, ножовочных полотен и др. (экономия БРС до 90 %).
6.3 Припаивание режущей части ри
Находит к настоящему времени достаточно широкое применение, особенно для небольших по размерам РИ, оснащенных твердым сплавом.
Для соединения материала режущей части и корпуса используются различные припои, которые расплавляясь в зоне контакта при дальнейшем остывании достаточно прочно соединяют режущую часть с корпусом (прочность близка к прочности сварных соединений, предел прочности на срез 400-500 МПа, и примерно в 10 раз прочнее клеевых соединений). При этом экономия инструментальных материалов достигает 90%.
Температура плавления припоя зависит от их состава и соединяемых материалов и находятся в пределах 600 – 1240 0С.
Наиболее распространен способ индуктивного нагрева токами высокой частоты зоны пайки. Для такой пайки характерна высокая скорость нагрева заготовок (до 100 0С в сек.) и сравнительно малая выдержка при температуре пайки (от 3 до 15 сек.) применяемые припои указаны в отраслевом стандарте ОСТ 48 – 184 – 81 «Припои для пайки твердосплавного РИ». Например, хорошим припоем считается марка припоя Пр МНМц 68-4-2 или порошковый припой марки ПИ – 12 (предел прочности на срез 250-300 МПа).
Стойкость напайного РИ из БРС несколько выше (в 1,6 – 2,5 раза) стойкости цельного РИ, так как при меньших размерах режущих элементов имеется меньшая карбидная неоднородность и более мелкие карбиды. Однако при напайке пластин из БРС возможен отпуск БРС, что требует очень строгой выдержки режима температурного нагрева. При напайке пластин из твёрдых сплавов из-за разных коэффициентов линейного расширение твердого сплава и стали корпуса РИ, возникают микротрещины, что существенно снижает стойкость напайных твердосплавных РИ по сравнению с РИ с СМП. Под режущей пластиной для её более надёжного крепления при их напаивании на корпусах РИ делают либо открытые, либо полузакрытые, либо закрытые пазы (гнёзда) (рис. 15).
