18.2. Номы и классификация затрат рабочего времени

Под технически обоснованной нормой понимается устанавливаемое для определенных организационно-технических условий бремя на выполнение данной работы (операции), исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места, с учетом передового производственного опыта.

При установлении технически обоснованных норм следует исходить из рационального технологического процесса и научной организации труда, соответствующих особенностям конкретного производства, а также из выполнения работы рабочими должной квалификации, уровень производительности труда которых превышает среднюю производительность труда рабочих, занятых на аналогичных работах, и соответствует устойчивым показателям выработки передовых рабочих (но не отдельным рекордным достижениям).

В машиностроении нормы затрат труда, как правило, устанавливаются на операции. Операцией называется часть производственного процесса, выполняемая над предметом труда одним рабочим или бригадой на одном рабочем месте. Для технологического анализа операции делятся на установы, позиции, переходы, проходы. Для целей исследования и нормирования труда операции делятся на трудовые элементы: движения, действия, приемы и комплексы приемов. Они должны иметь наиболее правильное сопряжение в структуре операции.

Трудовое движение является первоначальным элементом трудового процесса и представляет собой однократное действие рабочего, например, протянуть руку, взять заготовку, поднести заготовку к патрону и т. д.

Прием — это группа трудовых движений, связанных одним целевым назначением. Приемы могут быть основными и вспомогательными. С помощью основных (технологических) приемов достигается технологическая цель данной операции, например, проточить, зенковать. Вспомогательные приемы обеспечивают выполнение основных приемов (например, вставить заготовку в патрон, подвести инструмент, отвести инструмент).

Комплекс приемов — это группа приемов, объединенных по технологическому признаку (например, снять обработанную деталь и установить заготовку). Комплекс характеризуется непрерывностью выполнения приемов в соответствии с технологией процесса.

Степень расчленения операции на составляющие ее элементы зависит от цели исследования и типа производства. В массовом производстве операция расчленяется на приемы и движения. В серийном производстве только массовые операции расчленяются на приемы, а остальные — на комплексы приемов. В единичном производстве только серийные операции расчленяются на комплексы приемов, а все остальные нормируются по укрупненным нормативам на операцию в целом. Степень дифференциации операции обусловливает различную точность устанавливаемых норм.

По времени действия нормы разделяют на постоянные и временные. Под постоянными понимают нормы на повторяющиеся операции, установленные для относительно устойчивого производства и действующие в течение длительного периода до соответствующих изменений условий работы. Под временными понимают нормы на операции, установленные на период освоения новой продукции или новых технологических процессов (обычно на 3—4 мес.).

Для целей нормирования исследуется работа исполнителя и оборудования на протяжении смены или иного отрезка времени. Изучение затрат времени и их анализ осуществляются с применением принятой в машиностроении классификации затрат времени. По этой классификации (рис.18.1) все затраты рабочего времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы включает подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время Т_пз рабочий затрачивает на ознакомление с порученной ему работой, на подготовку к ней, а также на выполнение действий, связанных с ее окончанием. Это время затрачивается один раз на всю партию или на рабочий день. К подготовительно-заключительной работе относятся: получение задания и ознакомление с работой, изучение технологической документации, сдача работы мастеру или контролеру-приемщику и т. д. При работе на станках к подготовительной работе относятся также установка специальных приспособлений, наладка и

Рис.18.1. Классификация затрат рабочего времени

установление режима обработки, если эти работы выполняются один раз для всего заданного объема работы или для партии деталей.

Основное (технологическое) время Т_о представляет собой время, в течение которого непосредственно осуществляется цель технологического процесса — изменение формы, поверхности и размеров детали, изменение механических свойств и внутренней структуры материала и т д. Основное время в операции может быть машинным t_м, машинно-ручным t_мр и ручным t_р.

Вспомогательное время Т_в затрачивается на действия, обеспечивающие выполнение элементов основной работы, например, на установку и съем детали, подвод и отвод инструмента, пуск и останов механизма, измерение детали. Действия, входящие в категорию вспомогательного времени, могут быть ручными, машинно-ручными и машинными. В норму включается только та часть вспомогательного времени (t'_в), которая связана с действиями, не перекрываемыми другими приемами и действиями.

Время обслуживания рабочего места охватывает время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом на протяжении смены (работы). Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

Время технического обслуживания рабочего места Т_то затрачивается на смену инструмента, на регулировку и подналадку механизма в процессе работы, на правку инструмента и другие действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении работы.

Время организационного обслуживания рабочего места Т_оо включает затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале и в конце смены, смазка и чистка механизмов, уборка рабочего места).

Время перерывов, не зависящих от рабочего, Т_пн включает технологические перерывы в работе, вызываемые ходом технологического процесса, например в работе токаря время машинно-автоматического действия станка, и перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками, например ожиданием работы, нарядов, материала, инструмента и т. п.

Время перерывов, зависящих от рабочего, Т_пр подразделяется на а) перерывы, предусмотренные на производственную гимнастику, отдых и личные надобности Т_отл, оно для всех работающих предусматривается в размере 2—2,5 % времени рабочей смены; б) перерывы, допущенные рабочим, Т_п; к ним относятся перерывы, обусловленные нарушениями трудовой дисциплины — опозданием на работу, уходом до звонка на обед, опозданием после обеденного перерыва и т. д.

Рассмотренная классификация затрат рабочего времени является основой для определения структуры технически обоснованной нормы времени на операцию (рис.18.2). В норму включаются лишь те категории рабочего времени, которые необходимы для выполнения заданной работы. Соответственно этому структурная формула нормы времени на операцию будет содержать следующие категории затрат времени:

t_шк= t_пз + t_o +t´_в + t_тo + t_oo + t_отл . (1)

Рис.18. 2. Структура технически обоснованной нормы времени

Подготовительно-заключительное время в единичном производстве, как правило, расходуется на одну деталь и полностью включается в норму времени. В серийном производстве затраты на подготовительно-заключительную работу нормируются на партию изделий и включаются в полную норму в соответствующей доле на единицу. В массовом производстве категория подготовительно-заключительного времени отсутствует на операциях, так как исключаются переналадка оборудования и другие работы, относящиеся к подготовительно-заключительному времени. Подготовительно-заключительное время, где оно имеет место, определяют либо по нормативам, либо на основании длительного изучения рабочего времени. При установлении норм подготовительно-заключительного времени исходят из условия надлежащей организации и обслуживания рабочего места.

Основное (технологическое) время определяют по нормативам или расчетом, исходя из технологического режима работы оборудования, устанавливаемого с учетом паспортных данных. Например, основное время для операции обточки детали на токарном станке определяется по формуле

t_o = li / (ns) (2)

где i — расчетная длина обработки, мм; n — частота вращения шпинделя в минуту; s — подача резца на один оборот, мм; I - число проходов.

Вспомогательное время рассчитывают в соответствии с установленными для данного предприятия нормативами, на основании хронометражных наблюдений или по математическим моделям, отражающим зависимость величины вспомогательного времени от определяющих его факторов. Сумма основного (технологического) и вспомогательного неперекрываемого времени на операцию составляет оперативное время

t_оп = t_о + t´_в (3)

Время обслуживания рабочего места устанавливается на основании нормативов и во многих случаях определяется в процентном отношении к оперативному времени.

Время перерывов на отдых, производственную гимнастику и личные надобности регламентируется законодательством и выражается в процентах к оперативному времени. Этот норматив дифференцируется в зависимости от тяжести работы, с учетом возможности использования для отдыха времени технологических перерывов.

Штучное время рассчитывают по формуле

t_ш = t_оп (1 + α + β) (4)

где α — коэффициент времени обслуживания рабочего места;

β — коэффициент времени на отдых и личные надобности; α , β

— часто устанавливаются в процентах к оперативному времени. Например, если t_оп = 44 мин, α = 7 %, β = 2,5 %, то (t_ш = 44(1 + 0,07 + 0,025) = 44• 1,095 = 48,2 мин.

В серийном производстве при расчете норм времени на партию, состоящую из n деталей, учитывают подготовительно-заключительное время. В этом случае норму времени на партию определяют по формуле

t_пар = n t_ш + t_пз (5)

Штучное время и подготовительно-заключительное время, приходящееся на операцию, образуют норму штучно-калькуляционного времени, или полную норму времени:

t_шк = t_ш + t_пз/n. (6)

В условиях массового и крупносерийного производства полная норма времени рассчитывается по формуле

t_шк = t_оп (1 + α´ + β) + α´´t_м, (7)

где α´ и α´´ — коэффициенты времени организационного и технического обслуживания.

Нормой выработки Н_выр называют количество операций (или единиц продукции), выполняемых за единицу времени, т. е. это величина, обратная норме времени. В расчете на смену норма выработки (как правило, соответствует сменному заданию) определяется:

Н_выр = Т_см/t_шк, (8)

для массового производства

Н_выр = Т_cм/t_ш (9)

где Т_см — продолжительность смены, мин.

При уменьшении нормы времени на х % норма выработки возрастает на величину р (%):

р = 1ООх/( 100 — х).

Например, при уменьшении нормы времени на 20 % норма вы работки увеличится на р = (100 · 20)/(100 — 20) = 25%.