Тема 9. Логистика складирования

9.1. Система складирования

Под складированием понимается физическое размещение в складских помещениях товарных запасов или запасов сырья и материалов вплоть до использования или доставки потребителю.

Цель создания системы складирования – обеспечение экономического успеха склада в рамках интегрированной ЛС, поскольку ее разработка позволяет обеспечить складу материальный поток необходимой интенсивности при условии минимальных логистических затрат с максимальным уровнем обслуживания.

Структура системы склади­рования строится по иерархическому принципу: подсистема – блок (мо­дуль) – элемент (операция). Набор отношений между подсистемами, модулями и элементами обра­зует структуру системы складирования. Выбор структуры зависит от множества факторов и функций склада, его места в логистической системе, номенклатуры перерабатываемых грузов, а так­же от задач, для решения которых и создается система складирования.

Система складирования включает три основных взаимосвязанных под­системы:

• технико-технологическую;

• функциональную;

• поддерживающую.

Каждая из них состоит из соответствующих блоков (модулей) и целого ря­да элементов, при этом их число может быть достаточно велико, а сочетание их в различных комбинациях еще более увеличивает размерность системы и многовариантность решений.

Технико-экономическую подсистему образуют модули и элементы, харак­теризующие технические и технологические параметры зданий и сооруже­ний склада, состав подъемно-транспортного оборудования (выбираемого исходя из характеристик складского грузопотока), видов товароносителей и т. п. При этом можно выделить следующие основные модули:

• складируемая грузовая единица;

• здания, сооружения;

• подъемно-транспортное оборудование.

Функциональную подсистему образуют такие блоки, как вид складирова­ния, определяющий пространственное размещение и положение грузов, а также компоновку основных рабочих зон; комиссионирование, связан­ное с комплектацией грузов и подготовкой их в соответствии с требовани­ями клиентов; управление перемещением грузов.

Поддерживающая подсистема включает модули, обеспечивающие эф­фективное функционирование всего складского хозяйства, прежде всего информационно-компьютерную поддержку (автоматизация учета, нали­чия, движения и управления запасами товаров и других функций), органи­зационно-правовое обеспечение, связанное со структурой управления складом и нормативно-методической документацией.

Определяя элементы каждой подсистемы, следует установить целый ряд ограничений:

• технические, связанные с характеристиками складского оборудова­ния или техническими возможностями самого здания или сооружения;

• технологические, определяемые закладываемой технологией переработки груза;

• экономические, связанные с финансовыми возможностями фирмы и др.

Разра­ботка ССК сводится к такому подбору блоков (модулей) и различных элементов основных подсистем, которые в своей комбинации дают опти­мальный результат их сочетания.

Эти задачи порождают различные подходы к построению структуры си­стемы складирования (ССК).

В первых двух случаях проектирование ССК основано на выборе пара­метров складского здания (сооружения) и его конструктивных особеннос­тях, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процес­сов грузопереработки. При этом отправной точкой создания ССК является блок «складируемая грузовая единица» технико-технологической подсис­темы, а заключительным блоком структуры ССК будет «здание», посколь­ку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке структуры ССК для действующих складов необходимо ориентироваться на характеристики уже действующего здания и особенно его конструкции, и поэтому блок «здание» станет определяющим для всех остальных блоков и подсистем структуры ССК.

Как правило, разработка системы складирования направлена на реше­ние одной из задач, связанных:

• со строительством нового склада;

• расширением или реконструкцией действующего склада;

• дооснащением или переоснащением действующего склада;

• рационализацией технологических решений на действующих складах.

Критериями оптимальности ССК будут технико-технологические показатели эффективного использования складских мощностей при минимальных логистических издержках на со­здание ССК и дальнейшую эксплуатацию склада.

Задача создания системы складирования с оптимальными параметрами – при заданных определенных величинах исходных и вероятностных оценках неизвестных параметров, с учетом объективных условий, выбрать такие элементы решения, которые обеспечивали бы получение (с допустимой вероятностью) оптимальных значений генерального критерия эффективности склада – минимальных приведенных затрат, связанных с созданием системы складирования и ее дальнейшей эксплуатацией.

Любое предприятие, имеющее склад, а тем более складскую сеть, сталкивается с множеством логистических проблем как стратегического, так и оперативного характера.

Главная стратегическая проблема в логистике складирования – формирование складской сети, которая, с одной стороны, должна обеспечить минимальные затраты, связанные с продвижением грузопотока до конечного потребителя, а с другой – гарантированное обслуживание каждого клиента на необходимом для него уровне. Планирование в логистике складирования начинается с решения стратегических задач, касающихся структуры складской сети, необходимой для достижения целей фирмы и придания большей гибкости системе обслуживания клиентов. Фактически формирование складской сети должно помочь фирме максимально охватить рынок продаж, приспособиться к изменениям окружающей среды с минимальными потерями от упущенных продаж

Стратегия формирования складской сети требует решения следующих основных задач:

1. выбор стратегии складирования запасов связан с выбором формы собственности складов;

2. определение числа складов, обеспечивающих обслуживание всего региона при бесперебойном снабжении клиентов;

3. размещение складской сети как региона, так и конкретного места расположения каждого склада;

4. выбор форм снабжения складов в складской сети (централизованное или децентрализованное).

Оптимальное решение перечисленных задач закладывает фундамент эффективного функционирования самого предприятия и его конкурентоспособности на рынке.

Вторая проблема логистики складирования связана с формированием складского хозяйства и инфраструктуры.

Залогом эффективного функционирования складского хозяйства является:

• разработка схемы генплана складов;

• правильный выбор вида склада (здания или сооружения);

• расчет мощности склада с учетом перспективы развития фирмы;

• оптимальный выбор системы складирования, обеспечивающей максимальное использование складских мощностей при условии минимизации общих затрат на ее создание.

Управление логистическим процессом на складе является особой задачей в рамках логистики складирования, решение которой связано с:

1. обеспечением управления логистическим процессом на складе;

2. координацией со смежными службами, обеспечивающими продвижение продукции через склад (службы закупки, маркетинга, продаж и т.д.);

3. организацией грузопереработки на складе.

Решение любой задачи логистики складирования требует комплексного и методического (в строго перечисленной последовательности) подхода. Решая локальные задачи без ориентации на методологию, нельзя обеспечить оптимальных условий функционирования склада.

9.2. Складское хозяйство как элемент/звено ЛС

В большинстве случаев функциональные области логистики начинаются и заканчиваются складами. Склад одновременно является границей этих областей и соединительным элементом движения материальных потоков между звеньями ЛС.

Склады – составная часть интегрированной ЛС – одновременно являются материально-технической базой основных участников (ЗЛС) этой системы. В ЛС склад играет роль элемента материального потока, в котором происходит преобразование материального потока по размерам и составу входящих и выходящих партий продукции по времени поступления, отгрузки и т.д.

Основными причинами использования складов в ЛС можно считать следующие:

1. координация и выравнивание спроса и предложения в снабжении и распределении (за счет создания страховых и сезонных запасов продукции);

2. снижение логистических издержек при транспортировке (за счет формирования оптимальных партий доставки);

3. максимальное удовлетворение потребительского спроса;

4. создание условий для активной стратегии продаж;

5. расширение географии рынка;

6. бесперебойное снабжение конечных потребителей и организация у них товарных запасов;

7. гибкая политика обслуживания, в частности, в системах с независимым спросом.

Склад представляет сложную динамично функционирующую технико-экономическую систему, параметры которой изменяются случайным образом под воздействием входящих и выходящих грузопотоков.

В рамках поддерживающей логистической функции «складирование» в ЛС решаются задачи:

• своевременное предоставление товаров и услуг потребителям;

• концентрация и пополнение запасов, оптимизация затрат;

• учет запасов в натуральном и стоимостном выражениях;

• защита производства и потребителей от непредвиденных обстоятельств (отсутствие товаров у поставщика, забастовка, катастрофы и т.п.);

• балансирование темпов производства и объемов производимой продукции при росте спроса и многие другие.

В рамках оптимизации ЛС склад решает традиционные задачи, связанные со складской переработкой грузов:

1. максимальное использование складских мощностей;

2. рациональное ведение погрузочно-разгрузочных и складских работ;

3. эффективное использование складского оборудования;

4. устранение потерь товаров при их складской обработке, хранении и т.д.

Основные функции склада в ЛС:

1. Выравнивают интенсивность материальных потоков в соответствии со спросом потребителя. Выравнивание интенсивности материальных потоков (устанавливаемое потребителем) предполагает гибкое реагирование на изменения спроса путем маневрирования размерами соответствующей партии поставки.

2. Преобразуют ассортимент внутрискладского потока в соответствии с заказом клиента. Преобразование складом ассортимента материального потока в соответствии со спросом означает создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов. Создание нужного ассортимента на складе позволяет эффективно выполнять заказы потребителей и осуществлять более частые поставки в объеме, необходимом клиенту.

3. Обеспечивают концентрацию и хранение запасов. Концентрация и хранение запасов позволяет выравнивать разницу между производством (выпуском) продукции и ее потреблением а также осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.

Стремление к максимальному повышению уровня обслуживания клиентов требует значительного увеличения запасов на складе поставщика.

1. Сглаживают асинхронности производственного процесса. Обеспечивает выравнивание расхождений между технологическими и организационными процессами, а также между отдельными рабочими операциями производственного процесса.

2. Унитизируют партии отгрузки. Унитизация партии отгрузки связана с сокращением транспортных расходов посредством консолидации (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства.

3. Предоставляют услуги. Благодаря услугам склада обеспечивается предпродажный и послепродажный логистический сервис, особенно в распределительной логистике, что повышает его конкурентоспособность. Среди основных услуг склада можно выделить четыре группы:

• материальные – связаны с выполнением операций по повышению технологической готовности продукции к производственному потреблению согласно заказам потребителей;

• организационно-коммерческие – направлены на повышение эффективности процессов товарно-денежного обмена, включают реализацию излишних материальных ценностей путем;

• складские – связаны с выполнением различных складских операций;

• транспортно-экспедиторские – связаны с доставкой грузов клиентам.

Современный крупный склад (например, склад тарных и штучных грузов) представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит из множества различных подсистем (комплекса зданий, совокупности перерабатываемых грузов, системы информационного обеспечения и т.д.) и элементов определенной структуры, объединенных для выполнения конкретных функций преобразования материальных потоков.

Классификация складов в логистике. Разнообразие видов складов в ЛС и выполняемых ими функций и задач, особенности перерабатываемых грузов и т.д. требуют систематизации складов. Цель классификации складов в логистике состоит в выявлении признаков систематизации складского объекта как элемента ЛС, влияющего на особенности продвижения материального потока.

Классификация складов в логистике по основным признакам:

• функциональным областям логистики: снабжения, производства, распределения (дистрибьюции);

• виду продукции: сырья, материалов, комплектующих, незавершенного производства, готовой продукции, тары, инструментов;

• форме собственности: собственные, коммерческие, арендуемые, государственные, муниципальные;

• функциональному назначению: подсортировочные, распределительные, транзитно-перевалочные (грузовые терминалы) и т.д.;

• отношению к участникам ЛС: производителей, торговых компаний, торгово-посреднических компаний, транспортных компаний, экспедиторских компаний, логистических посредников;

• товарной специализации: специализированные, неспециализированные, универсальные, смешанные;

• технической оснащенности: частично механизированные, механизированные, автоматизированные, автоматические;

• виду складских зданий и сооружений:

1. техническому устройству: открытые площадки, площадки под навесом, полузакрытые площадки; закрытые сооружения,

2. этажности здания: одноэтажные, многоэтажные, высотой до 6-и метров, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот.

• наличию внешних транспортных связей: с причалами и рельсами, подъездными путями, с рельсовыми подъездными путями, с автодорожным подъездом.

Наибольший интерес представляют склады в функциональных областях логистики: снабженческой, производственной, распределительной. В каждой области тип и функции склада связаны с определенной специализацией и назначением, а также местом склада в ЛС. Эти особенности отражаются в функциях и задачах склада и оказывают прямое влияние на направленность технического оснащения склада.

Склады логистики снабжения специализируются на хранении МР (сырья, материалов, комплектующих и другой продукции производственного назначения) и снабжают, прежде всего, производственных потребителей. По особенностям переработки грузопотоков, можно выделить:

1. склады сырья и материалов;

2. склады продукции производственного назначения.

Склады производственной логистики входят в состав организационной системы производства и предназначены для обеспечения производственного процесса.

Склады логистики распределения служат для поддержания непрерывности движения товаров из сферы производства в сферу потребления. Их назначение – преобразовывать производственный ассортимент в торговый и бесперебойно обеспечивать различных потребителей, включая розничную сеть. В распределительной логистике склады подразделяются на:

1. склады готовой продукции и распределительные склады производителей;

2. склады оптовой торговли товарами широкого потребления;

3. склады розничной торговли.

Можно выделить склады транспортных и экспедиторских предприятий, предназначенные для временного складирования, связанного с экспедицией материальных ценностей. Сюда же относятся склады железнодорожных станций, грузовые терминалы автотранспорта, морских и речных портов, терминалы воздушного транспорта. По характеру выполняемых операций грузопереработки они относятся к транзитно-перевалочным.

Грузовой терминал. Грузовой терминал – специальный комплекс сооружений, персонала, технических и технологических устройств, организационно взаимоувязанных и предназначенных для выполнения логистических операций, связанных с приемом, погрузкой-разгрузкой, хранением, сортировкой, грузопереработкой различных партий грузов, а также коммерческо-информационным обслуживанием грузополучателей, перевозчиков и других логистических посредников в уни-, мульти-, интермодальных и прочих перевозках.

Различают универсальные и специализированные терминалы и терминальные комплексы. Универсальные терминалы представляют собой группу складов с дистрибутивным центром. Функциями этих терминалов являются сбор, завоз, развоз, грузопереработка в основном мелких отправок, хранение грузов и другие логистические операции/функции.

Основными операциями универсальных терминалов являются:

• маркетинговые исследования рынка транспортно-логистического сервиса;

• оформление договоров с клиентами, прием и обработка заявок;

• сбор и развоз грузов;

• краткосрочное хранение;

• консолидация, разукрупнение, сортировка, комплектация и др. операции грузопереработки;

• межтерминальная перевозка, перевалка грузов на другой вид транспорта (транспортное средство) и доставка грузов конечному потребителю;

• информационно-компьютерная поддержка сервисных услуг терминала;

• расчеты за транспортно-логистические услуги.

Специализированные терминалы осуществляют операции транспортно-логистического сервиса для определенного вида или ассортимента грузов, например, скоропортящихся, продовольственных, медикаментов, бумаги и т.п., что позволяет лучше учесть требования клиентов к перевозке, хранению и переработке грузов и, следовательно, повысить эффективность логистического менеджмента и качество сервиса, снизить логистические издержки.

Технологический процесс терминальной транспортировки состоит из трех основных этапов:

1. завоз грузов на терминал и развоз их с терминала;

2. грузопереработка на терминале;

3. линейная перевозка грузов между терминалами отправления и назначения.

При международных перевозках на терминалы завозят грузы, требующие выполнения таможенных формальностей, подгруппировки и хранения. Зарубежными фирмами в грузовых терминалах широко применяются операции сортировки грузов и комплектования отправок для розничной торговли с помощью высокомеханизированных (автоматизированных) сортировочных линий с автоматическим сканированием штрих-кодов на коробках, пакетах, контейнерах.

Линейные (магистральные) перевозки между терминалами могут осуществляться различными видами транспорта и по разным схемам. Загрузка на терминале производится, как правило, в вечернее время, а движение автопоезда осуществляется ночью, чтобы утром прибыть в пункт (терминал) назначения под разгрузку.

Основными условиями эффективного функционирования склада, как элемента/звена ЛС, вытекающими из общих принципов проектирования последней, можно считать следующие:

1. Склад рассматривается не изолированно, а как элемент ЛС. Эффективность работы склада отвечает эффективному функционированию ЛС в целом.

2. Учитываются взаимодействия и взаимоотношения склада как на уровне всей ЛС (внешней среды окружения), так и внутри субъекта Л С.

3. Увязываются технические и технологические возможности движения материального потока, проходящего через склад, с внешним транспортом, а также непосредственными поставщиками и покупателями.

4. Снижение затрат на складскую обработку грузов не влечет за собой снижения уровня обслуживания клиентов.

5. Комплекс логистических услуг, предоставляемых складами, отвечает политике обслуживания клиентов на фирме.

6. Технические и технологические решения на складе исходят из логистической необходимости и экономической целесообразности.

7. Применяется автоматизированная система управления информационными потоками, независимо от уровня технической оснащенности самого склада.

8. Предусматривается единый подход к документообороту между всеми участниками ЛС.

9. Внедряется штриховое кодирование груза на предприятиях-изготовителях.

9.3. Логистический процесс на складе

Логистический процесс на складе можно рассматривать как управление логистическими операциями, связанными с грузопереработкой (операционное управление), и координацию смежных служб, обеспечивающих эффективное функционирование склада (рис. 9.2).

Логистический процесс на складе можно разделить на:

1. операции, связанные с функцией логистической координации снабжения (закупки) и продаж;

2. операции, связанные с переработкой груза и соответствующим документооборотом.

Рис. 9.2. Схема логистического процесса на складе

Таким образом логистический процесс на складе охватывает взаимосвязанные и взаимозависимые сферы складской системы – оперативное управление грузопереработкой и логистическую координацию.

Оперативная логистика связана с непосредственным управлением интенсивностью потока (грузопотока) на складе для чего склад должен планировать:

1. графики поставки заказов клиентам;

2. маршруты движения при централизованной доставке груза, что позволяет повысить оборачиваемость запасов, а значит, добиться сокращения страховых запасов;

3. оптимизацию управления имеющимися трудовыми и материальными ресурсами;

4. выполнение заказов и их доставку (в частности, по технологии «точно в срок»);

5. минимальное время подготовительных работ для проведения грузопереработки;

6. полное соответствие скомплектованного заказа заявке клиента;

7. оптимизацию партии отправки с целью максимального использования грузовместимости транспортного средства;

8. рациональную структуру парка транспортных средств и контроль за их использованием;

9. рациональное использование имеющихся площадей и объемов склада и т.д.

Логистическая координация занимается оптимальным совмещением интенсивности входящих и выходящих со склада грузопотоков, ориентированных на спрос клиентов, при максимальном использовании складских мощностей и минимальных логистических издержках. Логистический подход к управлению материальными потоками на складе основывается на управлении всем процессом грузопереработки в рамках единой организационно-управленческой системы.

Координация логистической службы со службой продаж и маркетинга позволяет согласованно решать следующие задачи:

1. совместная выработка политики обслуживания клиентов;

2. разработка стандарта услуг, обеспечивающего гибкую дифференцированную систему обслуживания;

3. диверсификация товаров и услуг;

4. анализ потребителей с целью определения приоритета при их обслуживании;

5. анализ конкурентов на данном рынке продаж и т.д.

Аналогичным образом координация со службой закупки обеспечивает эффективное решение следующих задач:

1. рациональный выбор поставщиков;

2. оптимальный выбор транспортных средств и маршрутов доставки;

3. разработку политики управления закупками и размещение заказов;

4. выбор систем управления запасами;

5. анализ и выбор соответствующей тары и товароносителя при поставках товара и т.д.

Результатами логистической координации являются:

• механизация разгрузочных работ, которая обеспечит сокращение издержек обращения;

• решение проблемы формирования складской грузовой единицы за счет возможности использования внешнего товароносителя в качестве складской тары;

• сокращение времени на комплектацию заказа, благодаря «сквозной грузовой единице» с соответствующим ассортиментным перечнем;

• максимальное использование складских мощностей за счет рациональной системы управления запасами;

• обеспечение сокращения перевалок и количества технологических операций при работе со стандартными товароносителями и тарой и т.д.

Логистический процесс должен обеспечить упорядоченность во времени всего цикла грузопереработки для удовлетворения потребностей покупателя в необходимом ассортименте в требуемом количестве и в назначенное время.

Эффективность логистического процесса на складе можно оценить в соответствии с ключевыми факторами логистики: удовлетворение потребителей; инвестиции; логистические издержки; качество; продолжительность логистических циклов; производительность.

Эффективная система управления логистическим процессом на складе предполагает быструю адаптацию функционирования склада к изменениям спроса потребителей. Эффективность работы склада в ЛС зависит от оптимального использования материально-технической базы (т.е. складских мощностей) и управления логистическим процессом.

9.4. Логистический процесс грузопереработки на складе

В логистике главное – движение товарно-материальных потоков, а не хранение запасов. Склад выполняет две основные функции – перемещение грузов и их хранение. Перемещение – это главное, хранение вторично. Следовательно, главное в складском хозяйстве – это грузопереработка.

Грузопереработка является ключевым фактором производительности складских операций по ряду причин:

1. Из-за высокой трудоемкости складские операции более чувствительны к уровню производительности, чем производственные процессы, а потому любое снижение производительности ведет к значительным потерям.

2. Складские операции малочувствительны к внедрению информационных технологий.

3. На грузопереработку поздно распространялись принципы интегрированного управления общим комплексом логистических операций.

4. Запоздалое внедрения автоматизированных технологий грузопереработки.

Главная задача грузопереработки – разукрупнение поступающих партий грузов и подборка отправок в точном соответствии с требованиями потребителей. Основные операции грузопереработки на складе:

• приемка и разгрузка;

• перемещение грузов внутри склада (внутрискладская грузопереработка):

1. перемещение грузов включает: завоз товаров в склад, их размещение в зоне хранения, перемещение в зону комплектования/подборки по ассортиментной спецификации заказчика и перемещение готовой подборки из склада в зону отгрузки/отправки.

2. подборка – это основная функция склада. В результате подборки из затребованных заказчиком материалов, деталей и готовой продукции формируется отправка.

• отправка. Отправка (отгрузка) заключается в проверке подготовленных к отправке товаров на соответствие требованиям заказчика и в их загрузке на транспортное средство. В целях экономии времени на загрузку необходимо использовать укрупненные грузовые единицы.

Основные логистические принципы переработки груза на складе:

• планирование – разделение склада на основные рабочие зоны и определение последовательности похождения груза через эти зоны;

• рациональность – планирование движения материального потока при сокращении числа операций до минимально необходимых и ликвидация возвратных грузопотоков;

• системный подход – разработка прохождения грузов через склад должна быть увязана с особенностями входящих и исходящих протоков с учетом всех их характеристик;

• эффективность использования складских мощностей – хранение груза на складе должно обеспечивать максимальное использование площади склада и его высоты;

• оптимальный уровень технической оснащенности – выбор технической оснащенности должен быть продиктован особенностями самого склада, перерабатываемого груза и экономической целесообразностью;

• универсализация оборудования – подъемно-транспортное оборудование должно быть многофункциональным, чтобы сократить парк ПТО на складе до минимума и т.д.

Грузопереработка (или обработка грузов) обычно выполняется совместно с логистическими функциями складирования и транспортировки. В большинстве зарубежных учебников грузопереработка определяется как «эффективное перемещение грузов на короткие расстояния внутри завода или склада или между помещением и транспортным предприятием».

При организации процесса грузопереработку менеджменту следует учитывать ряд факторов, среди которых наиболее пристального внимания требуют движение, время, количество и пространство и особенно их совместное влияние. Нельзя упускать из внимание и такие аспекты, как интеграция и координация действий логистических посредников при закупках, производстве и дистрибьюции продукции.

Логистический процесс на складе включает технологический процесс грузопереработки, который охватывает совокупность всех основных и вспомогательных операций, осуществляемых в следующей последовательности: разгрузка – приемка-складирование – комплектация – отгрузка.

При этом к числу основных операций, непосредственно изменяющих состояние материального потока, относятся:

1. разгрузка и первичная приемка груза;

2. приемка груза по количеству (окончательная) и качеству;

3. внутрискладская транспортировка;

4. складирование и хранение;

5. комиссионирование и отгрузка;

6. транспортировка и экспедирование заказов;

7. сбор и доставка порожних товароносителей.

Процесс грузопереработки зависит от следующих факторов:

• функционального назначения склада;

• компоновочных решений складских помещений;

• параметров склада;

• номенклатуры перерабатываемого груза и специфики его хранения;

• внешних транспортных средств поставки;

• особенностей погрузочно-разгрузочного фронта;

• интенсивности входящих и выходящих потоков;

• внешних товароносителей;

• имеющегося складского оборудования;

• действующей схемы документооборота и т.д.

Самая большая проблема, возникающая на складе при управлении процессом грузопереработки, – связь материального (товарного) и информационного (документооборот) потоков.

Функциональная модель логистического процесса грузопереработки на складе на основе методологии SADT позволяет наглядно продемонстрировать взаимосвязи движения материального (потока товара) и информационного потоков через склад.

Для более подробного изучения движения потоков на складе возможна декомпозиция логистического процесса грузопереработки по основным группам операций: разгрузка; приемка и складирование; комплектация; отгрузка и доставка.

Успех рациональной организации технологического процесса на складе тесно связан с оптимальным выбором и формированием системы складирования, которая определяет, какими техническими средствами будет осуществляться каждая операция.

Основные логистические принципы современной грузопереработки должны быть реализованы при управлении грузопереработкой в ЛС фирмы согласно следующим основным целевым установкам:

1. Повышение эффективности использования складской мощности (вертикальное и горизонтальное использование пространства).

2. Повышение эффективности операций. Минимизация видов перерабатываемых грузовых единиц позволяют более полно загружать оборудование, экономить на операционных издержках.

3. Улучшение условий труда рабочего персонала и сокращение тяжелого ручного труда (за счет максимального сокращения ручных операций).

4. Улучшение логистического сервиса (за счет более быстрой реакции на их запросы).

5. Снижение логистических затрат (на базе применения новых технологий грузопереработки и оборудования).

Одна из важнейших задач современной логистики – обеспечить, чтобы капиталовложения в оборудование грузопереработки приносили максимальную отдачу, воплощенную в росте производительности труда.

Основные принципы грузопереработки упакованной продукции:

1. Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стандартизированным.

1. Конструкция системы грузопереработки должна в максимальной степени обеспечивать непрерывность материального потока.

2. Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарное оборудование.

3. Нужно стремиться к максимальной загрузке оборудования.

4. При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса подъемно-транспортных механизмов к их грузоподъемности (полезной нагрузке).

5. Конструкция системы должна предусматривать максимально возможное использование естественной силы тяжести.

Системы грузопереработки бывают:

1. механизированными;

2. полуавтоматизированными;

3. автоматизированными;

4. компьютеризованными.

9.5. Организация и управление складом

Задача "Управление складским хозяйством" представлена на рисунке 6.

Рисунок 6. Задача "Управление складским хозяйством"

Всякий процесс управления структурой складской логистики на складе независимо от его конструктивных особенностей и уровня механизации и автоматизации можно разделить на три группы:

• управление складским технологическим процессом.

• управление эксплуатацией складского хозяйства.

• управление персоналом.

Для оформления операций приема, внутреннего перемещения и отпуска товарно-материальных ценностей со склада предусмотрены унифицированные формы первичных документов, которые широко используются моделях складской логистики.

Для персонала склада должно являться законом следующее правило: "Ничто не может покинуть помещения склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанное лицом, забирающим товар". Это один из основных принципов складской логистики.

С целью эффективного управления предприятием и его складским хозяйством, необходимо не только поставить задачи, но и применить результаты их решения для конкретного хозяйствующего субъекта, который использует структуру складской логистики на своем предприятии.Структура решения задачи "Организация технологического процесса на складе" представлена на рисунке 5.

Рисунок 5. Структура решения задачи "Организация технологического процесса на складе"

Рациональная организация внутри складского процесса основывается на соблюдении следующих основных принципов:

• автоматизация и механизация технологических операций,

• оптимальное использование площади и емкости помещений,

• организация сквозного товарного потока,

• планомерность и ритмичность складских работ, полная сохранность товара.

С целью определения эффективности работы складской логистики необходимо произвести расчеты по следующим показателям склада за логистический период времени (час, сутки, рабочая смена, рабочая неделя, декада, месяц, квартал, полугодие, девять месяцев, год):

• грузооборот склада,

• себестоимость грузовой переработки,

• коэффициент использования складской площади,

• оборот склада,

• пропускная способность склада,

• уровень механизации складских работ,

• оборачиваемость склада.

Количество критериев и их значимость для разных предприятий могут быть определены с учетом их специфики и специфики исползуемых моделей складской логистики. Ключевыми факторами показателей эффективности структуры складской логистики на складе являются:

• качество логистического сервиса и удовлетворение потребителей,

• использование инвестиций в складскую инфраструктуру и технологическое подъемно-транспортное оборудование,

• логистические издержки,

• время логистических циклов,

• производительность на единицу складского товарооборота.

Основными затратами на складирование и управление запасами являются:

• текущие затраты,

• затраты, связанные с потерями от снижения продаж в связи с отсутствием товаров,

• затраты на пополнение запасов. Основой разработки бизнес-плана организации складского хозяйства яляется:

  • финансовый план.

  • маркетинг-план.

  • план производства.

9.5. Упаковка и тара в логистическом менеджменте

Упаковка. С позиций логистики упаковка - «комплекс средств, обеспечивающих гармонизацию типоразмерных рядов потребительской упаковки, промышленных упаковочных модулей, грузовых единиц, тары и грузовместимости транспортных средств при физическом распределении и защиту продукции от повреждения и потерь при транспортировке, складировании, грузопереработке и прочих логистических операциях.

Роль упаковки определяется следующими основными моментами:

1. Идентификация продукта и предоставление информации.

2. Повышение эффективности складирования, грузопереработки, транспортировки и других операций физического распределения.

При проектировании тары и упаковки в связи с этим необходимо обращать внимание на три аспекта:

1. геометрические размеры упаковки;

2. прочность упаковки, которая должна выдерживать определенный вес груза и давление извне;

3. форму упаковки (прямоугольная, кубическая, цилиндрическая и т.п.).

3. Связь с потребителем.

4. Защита от повреждений.

В соответствии с вышеизложенным упаковка:

1. изолирует продукцию, защищает ее саму и от нее – другие товары;

2. удерживает продукцию от нежелательных движений внутри транспортной тары (контейнера) в процессе перевозки;

3. разделяет содержимое для предотвращения нежелательных контактов;

4. смягчает воздействия внешней вибрации или тряски на содержимое;

5. выдерживает вес идентичных упаковок, которые будут установлены сверху как часть загрузки транспортного средства или тары;

6. располагает содержимое таким образом, чтобы обеспечить ему максимальную защиту;

7. обеспечивает достаточно однородное распределение веса внутри упаковки;

8. имеет достаточно места на внешней стороне для размещения опознавательных и погрузочных отметок со специальными инструкциями для размещения штрих-кода;

9. служит наглядным доказательством порчи или ущерба (в основном упаковки некоторых видов пищевых продуктов и медикаментов);

10. сама по себе безопасна (как храня в себе товар, так и после распаковки) и не представляет угрозы ни потребителю, ни другим лицам.

Тара. В отечественной литературе тара определяется как элемент (разновидность) упаковки, представляющий собой изделие для размещения продукции, транспортирования и др. логистических операций (например, контейнеры, поддоны, ящики).

Тару можно классифицировать по различным признакам: материалу, из которого она изготовлена, габаритам, функциональному назначению, принадлежности и условиям использования.

Основную роль в логистике играют такие виды тары, как поддоны (паллеты) и контейнеры (рис. 9.4).

Рис.9.4. Основные части сформированной грузовой единицы

Поддоном (паллетой) называется горизонтальная площадка минимальной высоты, соответствующая способу погрузки с помощью вилочной тележки или вилочного погрузчика и т.п., используемая для сбора, складирования, перегрузки, транспортирования продукции. Использование поддонов позволяет формировать целостную грузовую единицу на стандартном поддоне (пакетирование). Операция пакетирования обеспечивает ряд преимуществ в процессе физического распределения:

1. сохранность продукции на всем протяжении логистического канала;

2. повышение эффективности и снижение стоимости логистических функций транспортировки, складирования, грузопереработки;

3. возможность наиболее полного использования производительности транспортно-складских механизмов, грузоподъемности и грузовместимости транспортных средств;

4. повышение уровня комплексной механизации и автоматизации складских операций;

5. возможность перегружать (переваливать) на другой вид транспорта без формирования нового груза;

6. повышение безопасности погрузочно - разгрузочных и транспортно - складских работ.

В странах ЕС более широко применяются стандартные европаллеты (европоддоны) для вилочных погрузчиков размерами 1200x800x150 мм или 1200х 1000х 150 мм (финские паллеты)

Стандартизация размеров поддонов привела к ужесточению требований к габаритам упаковочных первичных модулей, которых должны придерживаться дизайнеры товаров и потребительской упаковки, так как на поддоне формируется грузовая единица (обычно пакет), состоящая из целого числа рядов упаковок. Грузовую единицу транспортируют, складируют и обрабатывают как единую массу на максимально больших участках логистических цепей и каналов с целью снижения издержек.

Большинство применяемых в мире поддонов изготавливают из дерева, пластмасс (например, полиуретан), металла, композиционных и прессованных материалов и т.п.

Наряду с поддоном важная роль в логистическом менеджменте принадлежит контейнеру. Контейнеризация явилась второй после паллетизации необратимой тенденцией в логистике, принципиально изменившей характер физического распределения продукции.

По определению, контейнером называется предмет транспортного оборудования, имеющий следующие признаки:

1. постоянные размеры и достаточную прочность для многократного использования в операциях физического распределения; изготавливается в основном из металла;

2. конструкция контейнера специально приспособлена для перевозки грузов одним или несколькими видами транспорта без промежуточной разгрузки;

3. имеет специальные приспособления для быстрой грузопереработки и перегрузки с одного вида транспорта на другой;

4. обеспечивает легкую загрузку и разгрузку продукции;

5. имеет внутренний объем не менее 1 м³.

Для использования в смешанных, интермодальных и комбинированных перевозках применяются стандартные 20 и 40-футовые контейнеры, размеры которых регламентированы стандартом ISO 830-81.

Преимущества использования контейнеров:

• ускорение оборота транспортных средств и внедрение интер/мультимодальных технологий перевозок;

• повышение сохранности груза;

• снижение логистических издержек;

• ускорение погрузочно-разгрузочных работ и передачи груза получателям;

• экономия тары и упаковки;

• поставка нетранзитных партий продукции непосредственно от предприятий-производителей, минуя склады торговых посредников.