14.5. Условия и методы испытаний
1. Шпиндельную бабку обкатать в течение шести часов, при этом температура опор шпинделя на максимальной частоте вращения холостого хода не должна превышать 50°, уровень шума при обкатке не должен превышать 75 дБ.
2. Проверку точности зацепления зубчатых колес производить по краске.
3.
Шпиндельный узел подвергнуть динамической
балансировке, остаточная неуравновешенность
не более 80 г
мм
(требование регламентирует величину
погрешности обработки, связанной с
вибрациями тела шпинделя из-за динамической
неуравновешенности).
14.6. Требования по смазыванию изделия
В систему смазки залить масло И-30А по ГОСТ 20977-84.
Щели лабиринтных уплотнений заполнить солидолом.
Течи масла по стыкам и уплотнениям не допускаются.
14.7. Требования по эксплуатации изделия
1. Перемещение штока при работе гидроцилиндра должно быть плавным, без рывков и заеданий.
2. Перемещение блока по шлицевому валу должно быть плавным, без рывков и заеданий.
3. Маркировать обозначение на табличке.
15. Охрана труда
При проектировании многооперационного сверлильно-фрезерно-расточного станка модели 2627ПМФ4М и его приводов выбираются следующие средства предотвращения опасных ситуаций:
а) применение встроенных предохранительных устройств, действующих автоматически без вмешательства работающего (датчик положения шпинделя, датчик положения стойки, предохранительные муфты и т. д.);
б) применение предохранительных устройств, требующих действия со стороны работающего(закрытие дверей кабины и т. д.);
в) контроль процесса обработки с помощью электроавтоматики станка, которая передает отображение на дисплей монитора УЧПУ;
г) визуальное наблюдение непосредственно процесса обработки только через смотровое окно защитного ограждения;
д) установка на станке табличек с предупреждающими надписями, указаниями по безопасным приемам работы и т. д.
На станке установлено множество датчиков следящей аппаратуры, которые соединены в общую следящую систему. Так как станок имеет программное управление, то блок ЧПУ обрабатывает сигналы следящей системы и предусматривает отображение на мониторе всех ошибок (программных, механических, гидравлических и электрических).
Станок имеет предохранительные устройства от перегрузки, способной вызвать поломку деталей станка и травмирование работающего оператора а также устройство, предотвращающее самопроизвольное опускание шпиндельной бабки. Перемещение узлов станка в крайних положениях ограничивается устройством, исключающим их перебеги за допустимые пределы. Станок оборудован устройством автоматической смены инструмента и блокировкой, допускающей включение цикла обработки только после зажима инструмента. Конструкция устройства автоматического зажима инструмента позволяет надежно удерживать инструмент во время обработки, а так-же в случаях неожиданного прекращения подачи электроэнергии, падения давления масла в гидроприводе.
15.1. Требования охраны труда к конструкции станка
Станок имеет модульную структуру компоновки, все элементы сборного крепления имеют удобный наружный доступ, и процесс ремонта станка значительно упрощается. Основные узлы станка находятся за ограждением рабочей зоны, и при их обслуживании процесс обработки не будет создавать опасностей. Наиболее выступающие при работе за габарит станины внешние торцы сборочных единиц, способные травмировать ударом (перемещающиеся со скоростями более 150 мм/с), окрашиваются чередующимися под углом 45° полосами желтого и черного цветов. Станина не имеет сильно выступающих частей, и все угловые грани имеют литейные радиусы скругления.
С наружной стороны кабины наносится предупреждающий знак опасности по ГОСТ 12.4.026–86 и устанавливается табличка по ГОСТ 12.4.026–86 с надписью «При включенном станке не открывать!». Дверцы имеют блокировку, автоматически отключающую станок при их открывании. На станке установлено устройство местного освещения зоны обработки с безопасным напряжением 24 В и предусмотрена возможность его надежной установки и фиксации.