^а) Отклонение , размера ДО

I 9

®ов~®макс~®мин

^0"®ном~®макс⁼‘

ном'

Рис. 2.1. Отклонения формы поперечного сечения цилиндрических

Поверхностей:

в;

^логр

^л^ми^минимальный износ на диаметр аОЦЗн..максимальный износ на диаметр

a — некруглость;б — овальность;в — огранка нечетная и четная;1— номинальный профиль;2— некруглость;3— прилегающая поверхность;4— действительный профиль (реальный профиль)

Рис. 2.2. Отклонения формы продольного сечения цилиндрических

Поверхностей:

t. -

реальная поверхность

&кан=&махс~Вмин

a— отклонение профиля продольного сечения;б— нецилиндричность;в — бочкообразность;г — седлообразность;д — изогнутость;е — конусооб- разность;1,2— прилегающий и действительный (реальный) профили;3— отклонение профиля продольного сечения;4—прилегающий цилиндр; 5 — нецилиндричность

Контроль отклонения деталей и сборочных единиц без разборки осуществляют путем измерения диаметральных, радиальных и акси­альных зазоров. Кроме того, по результатам обмеров вычисляют действительные зазоры и натяги в соединениях различных сопрягае­мых деталей. Отклонения размеров, форм и расположения контроли­руют методом линейных измерений универсальным и специальным измерительным инструментом.

Контроль сплошности материала детали. Контроль осуществ­ляют наружным осмотром, опрессовкой, капиллярным, магнитопо-

Рис. 2.3. Типовые схемы измерения отклонений формы плоских и цилиндрических поверхностей:

а— неплотности;б-— непрямолинейности;в— нецилиндричности;г— некруглости;д— огранки;е— овальности и конусности;ж— изогнутости;з— конусности;1— подкладки;2— проверочная плита;3— деталь;4— направляющий упор; 5 — профилограмма;

6— некруглость; 7 — прилегающая окружность;8— опоры;

/-/, //-// — пояса замеров; а-а, б-б— плоскости замеров

рошковым, феррозондовым, вихретоковым и акустическим метода­ми. Наружным осмотром определяют только макротрещины. Метод опрессовки заключается в следующем: полость детали, агрегата или системы заполняется жидкостью или воздухом под определенным давлением. О наличии дефекта судят по появлению жидкости на поверхности детали, по «потению» поверхности; по выходу воздуха или появлению пузырьков, когда контролируемое изделие опущено в воду. Эффективность контроля повышается при опрессовке изделия жидкостью, нагретой до температуры, при которой оно работает в эксплуатации. Недостатком этого метода является невозможность выявления несквозных трещин, а также плотно забитых отложениями.

Магнитопорошковый метод. Магнитные методы контроля мож­но использовать только для деталей, изготовленных из ферромагнит­ных материалов. Они основаны на обнаружении или измерении магнитных полей рассеивания, которые возникают на поверхности

намагниченной детали в местах, где имеются нарушения целостности материала или включения с другой магнитной проницаемостью.

На рис. 2.4 показана схема возникновения магнитного поля рас­сеяния над дефектом.

Данный метод контроля состоит из следующих технологических операций:

подготовка изделия к контролю; намагничивание изделия или его части; нанесение на поверхность изделия ферромагнитного порошка (сухой метод) или суспензии (мокрый метод); исследование поверх­ности и расшифровка результатов контроля; размагничивание;

подготовка изделий к контролю заключается в его тщательной очистке.

-0^0-

•0-0-

Рис. 2.5. Комбинированное намагничивание (бесполюс- ный и полюсный способы)

Существует три способа намагничивания: полюсное (продольное), бесполюсное (циркулярное) и комбинированное. При полюсном на­магничивании применяются электромагниты и соленоиды. При намаг­ничивании через деталь пропускается большой ток низкого напряже­ния, а если деталь полая, то используют электродный метод нама­гничивания. Комбинированный способ представляет собой комбина­цию бесполюсного и полюсного способов намагничивания (рис. 2.5). При полюсном намагничивании образуется продольное поле, при котором обнаруживаются поперечные трещины. При бесполюсном на­магничивании выявляются продольные дефекты (трещины, волосови­ны и др.) и радиальные трещины на торцовых поверхностях. При комбинированном намагничивании изделие находится под воздей­ствием одновременно двух взаимно перпендикулярных магнитных по­лей, что дает возможность обнаружить дефекты любых направлений. Для намагничивания изделий может использоваться переменный, по­стоянный, а также импульсный ток.

магнитных полей рассеяния:

а— при продольном намагничивании;б— при циркулярном намагничивании;1— трещина;2— неметаллическое включение

В качестве магнитных порошков применяют магнезит (закись- окись железа Fe₃0₄) черного или темно-коричневого цвета для кон­троля изделий со светлой поверхностью. Окись железа (Fe₂0₃) буро­красного цвета применяют для контроля изделий с темной поверхностью. Лучшими магнитными свойствами обладают опилки из мягкой стали. Для контроля изделий с темной поверхностью при­меняют также окрашенные порошки. Жидкой основой для смесей (суспензий) служат органические масла. При приготовлении смеси обычно в 1 л жидкости добавляют 125-175 г порошка из окиси железа или 200 г опилок. В зависимости от магнитных свойств ма­териала контроль можно производить по остаточной намагниченности изделия или в приложенном магнитном поле. В первом случае поро­шок наносят на деталь при выключенном дефектоскопе, а во втором — при включенном. При наличии дефекта частицы порошка, оседая в зоне краев трещины, обрисовывают ее контур, т.е. показывают ее месторасположение, форму и длину. Детали, обладающие большим остаточным магнетизмом, могут длительное время притягивать к себе продукты истирания, которые могут вызвать повышенный абразивный износ. Поэтому указанные детали обязательно размагничивают. Наи­большее распространение в депо и на заводах нашли магнитные де­фектоскопы переменного тока: круглые, неразъемные ДГЭ-М, седло­образные ДГС-М и настольные ДГН-1Б. Все они являются приборами соленоидного типа.

Методы ультразвуковой дефектоскопии. Ультразвуковая де­фектоскопия основана на свойстве ультразвуковых колебаний рас­пространяться в твердом или жидком теле и отражаться от границ раздела двух сред (включения — металл, жидкость — газ и т.д.).

Ультразвуковыми волнами называют упругие механические коле­бания, имеющие частоты более 20 кГц. Этот вид дефектоскопии при­меняют для обнаружения внутренних пороков деталей независимо от материала, из которого они изготовлены. Ультразвуковая дефектос­копия используется как для контроля отдельных деталей, так и дета­лей, находящихся в узлах, например, можно выявить дефекты: под- ступичной части оси колесной пары; шеек коленчатого вала; в болтах крепления полюсов электрических машин и т.д.

В вагонных депо и на ремонтных заводах распространен дефектоскоп УЗД-64, работающий по эхоимпульсному методу. Генератор импульсов через определенные промежутки времени включает развертки и электрон­ный блок индикатора расстояния (глубиномера) и одновременно с этим подает на короткое время электрическое напряжение на пьезопластину

искателя-излучателя. Под воздействием генератора развертки элект­ронный луч на экране дефектоскопа перемещается с частотой 50 Гц из левой его части в правую. На экране дефектоскопа появляется светя­щаяся почти прямая линия развертки с отклонением вблизи начальной точки. После каждого электрического удара пьезопластина искателя совершает определенное количество колебаний, посылая УЗК в деталь. Отраженная волна воздействует на пьезопластину искателя-приемника. Искатель преобразует УЗК в электрическое переменное напряжение, частота и длительность которого соответствуют частоте и длительности импульса отраженной волны. В усилителе положительная часть пере­менного напряжения усиливается и подается на вертикальные пластины электронно-лучевой трубки. В зависимости от того, когда напряжение от усилителя попадает на эти пластины, в том или ином месте линии развертки произойдет отклонение электронного луча.

К капиллярным методам контроля относятся цветная дефектоско­пия, люминесцентная и люминесцентно-цветная. Все капиллярные методы основаны на проникновении индикаторной жидкости в нару­шенные поверхности деталей. Дефект будет четко виден только в том случае, если между ним и неповрежденным участком поверхности будет значительный оптический (яркостный или цветовой) контраст. Для того чтобы дефекты были хорошо видны невооруженным гла­зом, применяют контрастные индикаторные жидкости. Технология проведения контроля по существу почти одинакова для всех капил­лярных методов и сводится к следующему: деталь промывают ацето­ном, растворителем 645 или бензином Б-70; смачивают ее индикатор­ной жидкостью; удаляют излишки. Наносят на поверхность изделия проявитель (водяные растворители каолина, мела или белую краску).

Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость под дей­ствием капиллярных сил заполняет микропоры проявителя, который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появится цветная линия, копирующая форму и размеры дефекта.

Аппаратура для капиллярных методов контроля подразделяется на портативную переносную и стационарную.

65

Для цветного метода выпускается переносной дефектоскоп ДМК-4. В него входят емкость с жидкостью, кисти, краскораспыли­тель, эталоны, лупы. Для люминесцентного контроля выпускаются стационарные дефектоскопы ЛД-2, ЛД-4, КД-21Л, переносные КД-31Л, КД-32Л и механизированный крупногабаритный стационар­ный ЛДА-3. При капиллярных методах контроля необходимо на ра­бочих местах соблюдать правила противопожарной безопасности. От

5 Технология ремонта вагонов

дельные рабочие места или специальные помещения должны обору­доваться вытяжной вентиляцией и средствами затемнения.