9 8 Рис. 13.24. Золотниковый воздухораспределитель дизеля 4вд-21/15-2

Корпус и крышку воздухораспределительной головки выбраковы­вают при наличии: обломов и трещин любого размера и расположе­ны, срыве и износе более двух ниток, резьбы, рисок и задиров, ширине крышки менее 51,2 мм в золотнике — при размере паза под крест более 10,04 мм.

Перед сборкой необходимо проверить качество затяжки круглой гайки и состояние ее стопорной шайбы. Если имеются признаки ос­лабления затяжки, гайку надо заменить. Остатки прокладок удаляют острым шабером.

Собирают воздухораспределитель в обратном порядке. После за­тяжки гаек крепления крышки нужно отрегулировать прилегание зо­лотника к рабочей поверхности корпуса. Для этого ослабляют затяж­ку гайки 8,регулировочный винт9сначала завинчивают отверткой до упора, а затем отпускают на половину оборота. Регулировка дол­жна обеспечить осевой зазор золотника в корпусе около 0,1 мм. Если это условие не будет соблюдено, то на сопряженных поверхно­стях золотника и корпуса вскоре появится выработка и воздухорас­пределитель выйдет из строя.

Обратнопусковой клапан также разбирается, промывается, очища­ется от нагара, осматривается. Изношенные поверхности клапана восстанавливают способом хромирования с последующей обработ­кой до номинального размера.

Рабочую поверхность конуса клапана шлифуют до выведения де­фекта и притирают совместно с корпусом. Ширина притирочного пояска должна быть 0,2-0,4 мм.

Качество притирки проверяют наливанием керосина. Пропуск кероси­на не допускается. Перемещение конуса клапана должно быть 2,5 мм.

Воздушно-пусковой клапан ремонтируется таким же образом. При ремонте всех элементов системы пуска производится тарировка Пружин.

13. Ремонт системы впуска, выпуска и наддува

К системе впуска, выпуска и турбонаддува дизелей относятся: воздушный фильтр, впускной и выпускной коллекторы, турбонагне­татель (на К-461М), выхлопные трубы и глушитель.

К основным неисправностям фильтров относятся загрязнение ме- таническими примесями, смолисто-асфальтные отложения на фильт­рующей вставке и внутренних поверхностях, вмятины, трещины. При ремонте воздушные фильтры разбираются, для промывки опускаются на 1-3 ч в ванну с бензином или керосином. Перед выемкой из ванны кассеты прополаскивают, затем кладут на стеллаж для отека­ния жидкости. Чтобы смыть с поверхностей керосин и покрыть их маслом, кассеты опускают в ванну с дизельным маслом.

Трещины завариваются, вмятины выправляются, прокладка заме­няется.

Демонтированные впускной и выпускной коллекторы очищают от нагара и накипи, осматривают.

Выхлопные коллекторы заменяют при разрывах и отколах флан­цев. Разрешается производить сварку на корпусе выхлопного кол­лектора при наличии незначительных трещин. Водяную полость вых­лопного коллектора на дизеле 4VD-21/15-2 испытывают водой давлением 0,7 МПа в течение 5 мин. Течь воды не допускается.

Трещины на выхлопном коллекторе дизеля К-461М устраняются сваркой электродами типа ОМ4-1, с предварительным нагревом ме­ста заварки газовой горелкой до температуры 500-600°С. После сварки коллектор подвергают испытанию давлением 0,3 МПа в тече­ние 2 мин (течь не допускается). Трещины во всасывающем коллек­торе допускается заделывать эпоксидными смолами с предваритель­ной разделкой концов трещин. Всасывающий коллектор также подвергается гидравлическому испытанию давлением.

Необходимость демонтажа с дизеля турбонагревателя, его ремонта оп­ределяют по повышенному расходу им масла, если нет видимых дефектов (трещин, излома шпилек и т.д.). Расход турбонагнетателем масла при но­минальной мощности дизеля не должен превышать 2 л/ч.

Турбонагнетатель, имеющий повышенный расход масла или другие неисправности, с дизеля демонтируют и разбирают. Перед осмотром дета­ли промывают в уайт-спирите, используя при этом волосяные щетки или ерши. Затем детали обдувают сжатым воздухом под давлением не более 0,2 МПа. Пользоваться обтирочным материалом для удаления сдеталей остатков уайт-спирита не рекомендуется, так как при этом на поверхности остаётся ворс, который может привести к засорению подшипников каче­ния или лабиринтных уплотнений турбонагнетателя.

К основным неисправностям деталей турбонагнетателя относятся: трещины в роторе; трещины и коробление на привалочных поверхно­стях корпуса турбины, крышки и корпуса нагнетателя; износ или раковины на рабочих поверхностях лабиринтных уплотнений; обрыв шпилек; разрушение подшипников.

Корпус турбины турбонагнетателя выполнен из жаропрочного чу- гуиа, что затрудняет выполнение сварочных работ. Вследствие этого При наличии любых трещин корпус турбины заменяют. Трещины выявляют гидравлическим испытанием под давлением 0,5 МПа в течение 3 мин. Во время испытания не должно быть течи или «поте­ния» на поверхности корпуса.

•:Коробление привалочных поверхностей корпуса турбины проверя- вУг на проверочной плите или с помощью щупа; пластина толщиной 0;05 мм не должна проходить между плитой и проверяемой прива­рочной поверхностью. Коробление более 0,005 мм устраняют притир­кой на чугунной плите.

Крышка и корпус нагнетателя выполнены из карболита или алю­миниевого сплава AJ1-9. При наличии трещин, выходящих на отвер-|тия и привалочные поверхности, крышку и корпус нагнетателя заме­няют. Трещины, не выходящие на привалочные поверхности, завари­вают электродуговой сваркой. Перед сваркой на концах трещины засверливают отверстия диаметром 3 мм, а кромки разделывают под углом 60°. После сварки швы зачищают до металлического блеска. Плотность швов проверяют наливанием керосина (не должно бытьТечи или «потения» на поверхности проверяемой детали).

Коробление (неплоскостность) привалочных поверхностей крыш­ки и корпуса нагнетателя более 0,06 мм устраняют притиркой на Чугунной плите. Износ и раковины на рабочих поверхностях крышек Лабиринтных уплотнений устраняют шлифованием.

Ротор турбонагнетателя представляет собой динамически отбалансиро­ванный узел, неуравновешенность которого допускается не более 1 г-см. Поэтому при замене любой детали турбонагнетателя (за исключе­нием подшипников) ротор балансируют. Детали ротора турбонагнетателя, Имеющие отколы и трещины любого размера и расположения, заменяют. " Перед сборкой детали турбонагнетателя промывают и обдувают Сжатым воздухом. При сборке детали ротора устанавливают по мет­кам. В собранном турбонагнетателе ротор должен вращаться легко, без заеданий и плавно останавливаться после разгона рукой. Осевой фазбег ротора должен быть в пределах 0,20-0,35 мм.

После сборки и установки на дизель производят испытание турбо­нагнетателя. При этом обращают особое внимание на расход масла, Увеличение которого может быть вызвано некачественной сборкой агрегата: нарушением герметичности из-за повреждения уплотнитель- Ных прокладок; недостаточной затяжкой шпилек и болтов в местах Соединений; применением прокладок не установленной толщины.

Кроме того, во время испытания турбонагнетателя проверяют дав­ление наддува при работе дизеля в номинальном режиме.

13. Вспомогательное оборудование

К вспомогательному оборудованию дизелей относятся предохра­нительные клапаны, воздушные компрессоры, зарядные головки, поддизельные рамы. Это оборудование при деповском ремонте пол­ностью разбирают только при необходимости восстановления изно­шенных деталей. При заводском же ремонте производят полную разборку.

Зарядная головка. К неисправностям зарядной головки относят­ся: неплотность посадки клапанов трещины корпуса, неправильная регулировка высоты подъема шарика.

Наиболее характерной неисправностью является неплотность по­садки шарикового и колпачкового клапанов. Этот дефект возникает из-за нарушения правил зарядки пусковых баллонов. Неисправную зарядную головку полностью разбирают. Сначала вывинчивают круг­лую гайку на торцевой части 16(рис. 13.25) и снимают маховик15. Затем из корпуса2вывинчивают штуцер14и извлекают вентиль1.

Для разборки шарикового клапана свинчивают колпачок 7, гайку 6и отверткой вывертывают регулировочный винт 5. После этого вы­винчивают втулку4,отвертывают на­кидную гайку9и вынимают нагнета­тельную трубку8.Затем снимают на­кидную гайку11,из нее извлекают упор10и вывинчивают штуцер13, внутри которого свободно установлен колпачковый клапан12.Неисправные детали головки не ремонтируют, а за­меняют.

Детали, имеющие резьбу, проверя­ют метчиком или плашкой соответ­ствующего диаметра. Это позволяет не только откалибровать резьбу, но и снять окалину. Посадочное место под шарик 3обрабатывают зенкером до полного удаления раковин и прожо- Рис. 13.25. Заряднаяголовка гов. Сам шарик для лучшего уплот­

нения прибивают к седлу. Колпачковый клапан притирают обычным способом. Металлические прокладки из алюминия заменяют, а мед­ные, не имеющие серьезных дефектов, выправляют на плите и отжи­гают. На резьбовых стопорах должен быть исправный шлиц под от­вертку. Головку собирают в обратной последовательности. После сборки необходимо обеспечить зазор между регулировочным винтом 5 и шариком 3.Для этого винт сначала завертывают до упора, а потом отвертывают на четверть оборота назад. Зазор должен быть 0,1-0,5 мм. При неправильно отрегулированном зазоре зарядная го­ловка работать не будет.

В эксплуатации зарядную головку необходимо периодически раз­бирать и промывать детали керосином или дизельным топливом.

Воздушно-пусковые баллоны полностью разбирают только при ка­питальном ремонте. В депо эта работа выполняется лишь в случае необходимости. Но при любом виде ремонта все воздушно-пусковые баллоны подвергают освидетельствованию. В процессе эксплуатации изнашиваются запорная арматура баллонов и устройства для присо­единения манометров, зарядных и пусковых трубопроводов. Сами баллоны внутри загрязняются маслом, отложениями и разрушаются коррозией.

Разборку головки баллона с заменой или ремонтом поврежденных деталей и притирку запорных клапанов производят при деповском ре­монте, а также при внутреннем осмотре инспектором Госгортехнадзо- ра. Внутреннюю полость баллона промывают моющими растворами.

Головки баллонов разбирают, изношенные детали заменяют или ре­монтируют, арматуру притирают. Перед установкой головки на место проверяют состояние трубки для сброса конденсата. Уплотнительные прокладки под головки изготовляют из листовой красной меди или паронита. Резьба на шпильках, крепящих головку к баллону, должна быть чистой и исправной. Гайки на шпильках нужно затягивать равно­мерно. Подготовленный к сборке баллон внутри окрашивают кислото­упорной краской. Как и всякий сосуд, работающий под высоким дав­лением, корпус баллона разрешается ремонтировать сваркой лишь по специальной технологии. Гидравлическое испытание баллонов произ­водят под давлением 4,5 МПа один раз в 8 лет. Результаты осмотра и испытания заносят в паспорт, называемый шнуровой книгой. Собран­ный баллон для проверки плотности соединений можно спрессовать воздухом давлением 3 МПа с погружением в ванну с водой.

Если баллон выдержал гидравлическое испытание и от орга­нов Гостехнадзора получено разрешение на его эксплуатацию, то его наружную поверхность окрашивают и наносят надпись с указанием: регистрационного номера баллона; даты испытания; величины рабоче­го давления; срока следующего внутреннего осмотра; срока следую­щего гидравлического испытания.

Воздушный компрессор типа 2НВ 1-80/105 с электрическим при­водом установлен на пятивагонной секции типа ZB-5. Компрессор снабжен ресивером, рассчитанным на рабочее давление 3,2 МПа (давление испытания 4,8 МПа), и оребренным охладителем, работаю­щим при давлении до 0,5 МПа (давление испытания 0,75 МПа).

Цилиндры высокого и низкого давления работают соответственно при 3,2 и 0,6 МПа. Поршни выполнены из алюминиевого сплава. При изготовлении поршни сортируют на две размерные группы, каждая из которых отличается диаметром отверстия в бобышках под пальцы соответствующего размера. Первая размерная группа маркирована белым клеймом (имеет отклонение диаметра отверстия от номиналь­ного в пределах 0,002-0,005 мм), вторая — черным (отклонение ди­аметра отверстия 0,005-0,008 мм). Пальцы шатунов установлены на шариковых подшипниках.

Технология ремонта основных деталей компрессора и требования к качеству выполненных работ такие же, как для аналогичных дета­лей дизеля. Диаметральный зазор между поршнем и цилиндром вы­сокого давления должен составлять 0,001250 D(D— диаметр цилин­дра), в цилиндре низкого давления — 0,001D, зазор в замке поршне­вого кольца — 0,005D. Показателем предельного износа цилиндров является увеличение их диаметра на 0,01D.

Для надежной работы компрессора необходимо, чтобы высота вредного пространства в цилиндре была минимальной, исключающей соприкосновение днища поршня с клапанной плитой. Исходя из этого условия просвет между указанными деталями при положении поршня в (верхней мертвой точке) должен быть в пределах 0,2-0,3 мм для цилиндра высокого давления и 0,5-1,2 мм для цилиндра низко­го давления. Высоту вредного пространства измеряют свинцовым оттиском.

Ремонт компрессора сводится к замене резиновых манжет, очис­тке рабочей полости цилиндра и поршня от загрязненной смазки, а также к притирке клапанов цилиндров низкого и высокого давления. Детали компрессора промывают чистым дизельным топливом и обду­вают сжатым воздухом. При очистке поршня обращают внимание на чистоту осевого канала, соединяющего полость цилиндра низкого давления со всасывающим клапаном цилиндра высокого давления.

В процессе притирки клапанов следует помнить, что корпуса их изготовлены из латуни и в случае применения грубых притироч­ных материалов на них могут образоваться глубокие кольцевые цара­пины. Поэтому притирать клапаны к седлам следует средней или тонкой пастой ГОИ. Качество притирки проверяют керосином. Заг­рязнение змеевиков изнутри нагаром и маслом, а снаружи — наки­пью приводит к резкому снижению производительности компрессо­ра. Поэтому при ремонте каждый змеевик должен быть разобран, очищен и испытан гидравлическим давлением, превышающим рабо­чее в 1,5-2 раза.

Детали шторного механизма и жалюзи при ремонте полностью разбирают, тщательно очищают от грязи и продуктов коррозии, изно­шенные детали заменяют. Трос промывают керосином, обдувают сжатым воздухом и обильно смазывают консервирующей смазкой. Рычажный механизм жалюзи после очистки окрашивают масляной (фаской или свинцовым суриком. Изношенные валики шарнирных соединений и надломанные шплинты заменяют.

13. Сборка и испытания дизелей

Все детали и узлы для сборки дизеля должны быть чистыми, тру­щиеся поверхности деталей смазаны маслом, применяемым для смаз­ки дизеля. Стыковые поверхности соединенных деталей, а также про­кладки перед сборкой смазывают графитом, разведенным в масле (1 весовая часть дизельного масла смешивается с 0,8-0,85 весовой части черного или серебристого графита).

Бывшие в употреблении шплинты, стопорные шайбы и замки не применяют.

Узлы, поступившие на сборку, должны быть испытаны в соответ­ствии с ремонтной документацией.

Рассмотрим сборку и испытание на примере дизеля 4VD-21/15-2.

Перед сборкой масляные каналы картера продувают сжатым воз­духом. В картер устанавливают вкладыши коренных подшипников с Ндтягом 0,04 мм.

Прилегание наружной цилиндрической поверхности вкладыша к Постели картера при проверке по краске должно составлять не менее 75% площади. Перед укладкой коленчатого вала коренные подшип­ники растачивают с одного постанова под единый размер на специ- «ЛЬНОМ расточном станке. После укладки коленчатого вала радиаль­ный зазор между шейкой коленчатого вала и вкладышем должен быть в пределах 0,1-0,142 мм. Крышки коренных подшипников за­тягивают моментом 30-33 кг-м. После установки крышек замеряют осевой разбег коленчатого вала, который должен быть в пределах 0,2-0,5 мм. Подгонка коренных подшипников осуществляется шаб­рением.

Перед запрессовкой втулки необходимо проверить состояние по­садочной поверхности в блоке. Запрессовка втулки в блок дизеля производится с помощью специального приспособления. Для уплот­нения водяной рубашки на нижнюю часть втулки надевают кольца, изготовленные из термомаслостойкой резины. После запрессовки не­обходимо повторно обмерить втулку цилиндра. В случае отклонений от нормы ее перепрессовывают с заменой резиновых уплотняющих колец новыми.

После запрессовки втулки блок в течение 5 мин опрессовывают водой под давлением 0,4 МПа. При этом втулка должна быть прижата к бурту блока усилием около 100 Н. В случае появления воды в месте сопряжения деталей втулку перепрессовывают с обязательной заменой нижних резиновых колец.

Отремонтированный блок цилиндров устанавливают на картер, предварительно установив паронитовую прокладку, после чего про­веряют при помощи специального приспособления перпендикуляр­ность геометрической оси втулки цилиндра и коленчатого вала или производят привалку поршня, т.е. выравнивание оси поршня и шату­на путем шабровки подшипника.

Для облегчения постановки поршня с кольцами и шатуном в ци­линдр дизеля пользуются монтажной втулкой, внутренняя поверх­ность которой расточена на конус. По мере опускания поршня кольца обжимаются и заходят в цилиндр в сжатом состоянии. Применение приспособления исключает излом поршневых колец. Перед сборкой поршень с кольцами и рабочую поверхность цилиндра покрывают тонким слоем чистого масла.

На шейку вала шатун опускают осторожно, без ударов. При этом необходимо избегать повреждения вала и полированных стенок втул­ки цилиндра острыми кромками шатуна. Затем устанавливают ниж­нюю крышку шатуна, шатунные болты, заворачивают гайки при по­мощи динамометрического ключа, расшплинтовывают.

При монтаже головки на блок необходимо проверить высоту ка­меры сжатия, так как от нее зависит мощность дизеля. У дизеля 4VD-21/15-2 высоту камеры сжатия можно определить с помощью

свинцовой выжимки. Для этого до постановки головки на край дни­ща кладут два свинцовых кубика. После затяжки гаек головки дела­ют один неполный оборот коленчатого вала, затем головку снимают ис помощью микрометра замеряют высоту расплющенных кубиков. Высота камеры сжатия для дизеля4VD-21/15 — (6,8-7,2 мм). Наибо­лее простой способ регулирования высоты камеры сжатия сводится к подбору уплотняющей прокладки соответствующей толщины под буртом головки цилиндра. Например, для дизеля4VD-21/15 рекомен­дуются регулировочные прокладки следующих толщин (мм):2,5±0,5; 2,0±0,5; 2,0±0,45; 1,5*0,35; 1,0±0,03 и0,5±0,02.

При сборке механизма газораспределения приводные шестерни ус­танавливают по контрольным клеймам, нанесенным на торцах зубьев.

Биение торцовых поверхностей шестерен определяют с помо­щью индикатора, который укрепляют непосредственно на блоке дизеля. Максимально допустимое биение не должно превышать 0,25 мм. Одновременно с биением проверяют осевой разбег шес­терен, а также разбег распределительных валов. Величина зазоров в зацеплении должна обеспечивать плавную работу шестерен без заклинивания зубьев. Различают боковой зазор, т.е. минимальное расстояние между соседними рабочими профилями зубьев, и ра­диальный зазор между торцом зуба одной шестерни и дном впа­дины другой в месте сопряжения. Величину зазоров в зубчатых зацеплениях определяют с помощью свинцовых выжимок, для чего между зубьями прокручиваемых шестерен вставляют свинцовую проволоку диаметром 1,5-2,0 мм. Толщина расплющенной прово­локи соответствует зазору в зацеплении, который не должен пре­вышать установленную норму. В противном случае шестерни за­меняют.

Регулировку зазоров между бойками коромысел и торцами клапа­нов устанавливают после сборки механизма газораспределения. Про­следим порядок регулирования зазоров в клапанном механизме. Прежде всего необходимо с помощью рукоятки провернуть коленча­тый вал настолько, чтобы подлежащий регулированию клапан оказал­ся в полностью открытом положении. Далее поворачивают вал еще на пол-оборота до закрытия клапана. Удерживая отверткой регулиро­вочный винт, ключом ослабляют контргайку. Регулировочный винт Устанавливают в положение, позволяющее вставить между коромыс­лом и бойком стержня клапана пластину щупа, которая должна вхо­дить в зазор с небольшим натягом, затягивают контргайку. На этом операция регулирования зазора заканчивается.

Для дизеля 4VD21/15-2 тепловой зазор для впускных и выпускных клапанов составляет 0,3 мм.

Затем устанавливают навесное оборудование в обратной последо­вательности разборки дизеля.

При соединении кулачкового вала ТНВД с валом воздухораспредели­тельной головки производят регулировку угла опережения подачи топли­ва для всех цилиндров за счет овальных отверстий во фланце полумуфты. Например, смещение вала насоса в сторону направления вращения колен­чатого вала дизеля приблизит момент набегания ролика толкателя на экс­центричную часть кулачка и впрыск топлива произойдет раньше. В этом случае угол опережения подачи топлива будет увеличен. Устанавливают угол опережения подачи топлива в цилиндр за 24° не доходя до в.м.т.

Каждый собранный дизель подвергают холодной и горячей обкат­ке на стенде, а затем приемо-сдаточным испытаниям. Для этого его экипируют в соответствии с инструкциями завода-изготовитель.

Под горячей обкаткой понимают работу дизеля в течение установ­ленного времени при нормально протекающем тепловом процессе в его цилиндрах. Если при этом дизель не нагружают (работа вхолос­тую), то горячая обкатка считается выполняемой на холостом ходу независимо от положения рейки топливного насоса и частоты враще­ния коленчатого вала. Горячую обкатку на холостом ходу следует считать подготовительным этапом, предназначенным для выведения агрегата на нормальный тепловой режим, для его прослушивания и регулирования перед обкаткой под нагрузкой.

Холодную обкатку производят на специальном стенде, который оборудован системой подвода и охлаждения воды. Электрическая схема включения электродвигателя привода стенда должна обеспечи­вать плавность изменения частоты вращения коленчатого вала, конт­ролируемой по тахометру.

Систему смазки дизеля на время обкатки можно заправлять спе­циальным маслом с противозадирными присадками. Иногда в это масло добавляют специальные компоненты, ускоряющие приработку деталей. После обкатки масло в дизеле заменяют, а систему смазки и внутренние поверхности картера очищают от осадков.

Все применяемые при испытаниях приборы подлежат обязательной периодической проверке. Допускаемая погрешность при измерении крутящего момента ±1,5%, числа оборотов ±1%, давления в системе смазки и т.д. ±2,5%.

Допускается производить ускоренную обкатку с использованием различных присадок.

, продолжительность обкатки, мин	Частота вращения коленчатого вала, об/мин	Показания весового механизма (Ь=0,7162м), кгс (Н)	Нагрузка (ориентировочная), %
Холодная обкатка
15	400-450	-	-
15	500-550	-	-
15	600-650	-	-
10	700-720	-	-
	Обкатка на	холостом ходу
10	700
10	1050	-	-
Горячая обкатка
10	1035	25 (245)	25
30	1025	50 (490)	50
30	1010	76 (744,8)	75
120	1000	1037(10370)	100
10	990	114(1117,2)	110

Обкатку дизеля производят на режимах, указанных в табл. 13.12.

Перед началом холодной обкатки необходимо прокачать ручным масляным насосом систему смазки до давления 0,15+0,2 МПа.

Горячая обкатка производится с установленными форсунками. Запуск двигателя производят в соответствии с инструкцией завода- Изготовителя с учетом особенностей, изложенных в инструкции по Эксплуатации испытательного стенда.

После пуска дизеля проверяют наличие давления масла. В процес­се обкатки двигателя следят за отсутствием посторонних шумов и герметичностью соединений. При появлении посторонних шумов ди­зель должен быть остановлен и дальнейшая приработка должна про­изводиться только после выявления и устранения неисправности. В ?лучае, если при этом будет произведена замена деталей шатунно- Поршневой группы, обкатку необходимо производить по полной про­грамме, В случае появления утечек масла, топлива, воды или отрабо. тавшях газов необходимо их устранить. После горячей обкатки необ­ходимо осмотреть и промыть масляный фильтр.

При обнаружении на фильтре значительного количества металли­ческих частиц необходимо устранить неисправность и сменить масло.

Кроме того, после горячей обкатки надо проверить угол опереже­ния подачи топлива (по первому цилиндру).

После отработки режима 75% нагрузки дизель останавливают и производят проверку крепления головок цилиндров моментом 40 кгс-м (392 Н-м), а также крепления выхлопного коллектора. В процессе испытаний контролируют давление, температуру масла и охлаждающей воды. Температура масла должна быть не выше 75^СС, давление масла 0,39-0,59 МПа, температура охлаждающей воды не выше +85°С,

В конце обкатки на режиме мощности 100% производят контроль температуры выхлопных газов по цилиндрам. Температура газов должна не превышать 450^йС, а разница температур между любыми цилиндрами должна быть не более Зб°С.

После обкатки производят приемо-сдаточные испытания на режи­мах, указанных в табл. 13.13. Перед началом приемо-сдаточных ис­пытаний проверяют давление впрыска и качество распиливания фор­сунок.

В процессе приемочных испытаний на режиме мощности 100% при неизменной настройке регулятора необходимо проверить и зане­сти в протокол основные параметры дизеля, указанные в табл. 13.14,

Замер каждого параметра производят дважды с интервалом 20-30 мин.

Таблица13.13

Продолжительность обкатки, мин	Частота вращения коленчатого вала, Об/МИЕ!	Показания весового механизма (Ь=0,7)62М),кгс (Н)	Нагрузка (ориентировочная), Ж
15	700	-	-
30	1025	50 (400)	50
30	1010	76 (744,8)	75
60	1000	103(1009,4)	100
15	Не менее 985	114(1117,2)	110

’ ” Наименование параметров	Величина
Частота вращения на режиме мощности 100%, об/мкн Эффективная мощность, кВт Давление масла в системе смазки, кгс/см2 (МПа) Температура масла в системе смазки, "С (К) Температура охлаждающей воды, °С, (К) разница температур выхлопных газов между любыми дьумя. цилиндрами не более? 3С (К)	1000+5; -5 (по показаниям прибора) 76+2,2; -2,2 4-6 (0,30.. .0,59) 65-75 (338.34$) 450 (723) 36 (309)

Кроме того, на режиме мощности 116 л.с. (85 кВт) (показание весового механизма при плече 0,7162 м - 116 кгс) производят за­мер удельного расхода топлива, который должен быть не более 182,7 г/л.с.час.

Основные параметры двигателя указаны для нормальных усло­вий: температура окружающего воздуха 20°С; давление воздуха 7 36 мм рт. ст. (0,98 МПа); относительная влажность 60%.

В процессе испытаний контролируют относительную влажность, температуру и давление окружающего воздуха. В случае отклонения параметров от нормальных, производят пересчет мощности.

В процессе приемо-сдаточных испытаний проверяют работу регу­лятора в режиме холостого хода. Регулятор числа оборотов должен работать на холостом ходу устойчиво, «не водить» и поддерживать часто^ вращения 700±5 об/мин.

Дизель считается выдержавшим испытания, если значения его Основных параметров соответствуют указанным в данном пункте.

По окончании испытаний заменяют масло, промывают масляный фильтр и осматривают состояние узлов (без разборки) и их крепления.

. Один дизель из пятидесяти (но не реже одного раза в полгода) после проведения приемо-сдаточных испытаний частично разбирают И проверяют состояние вкладышей шатунных подшипников, шатун­ных шеек, вкладышей коренных подшипников и коренных шеек колец вала (без снятия последнего), рабочей поверхности цилиндров, поршней, поршневых колец, впускных и выпускных клапанов. При­работка деталей должна быгь равномерной. Указанные детали не Должны иметь задиров, грубых рисок, забоин. Допускаются неболь- риски, не переходящие в задир.

^ Поршневые кольца должны свободно перемещаться в канавках Нррщней. Дизели для контрольной разборки выбираются ОТК мето­дом случайного отбора.

Прцдолжител ън ость работы, мин	Частота вращения коленчатого вала, об/мнн	Показания весового механизма (ЫХ7182 М), кто (Н)	Нагрузка (ориентировочная), %
10	700	-	-
5	Обеспечивается
	регуляторной	25 (245)	25
	характеристике й
5	То же	50 (490)	50
10	«	76 (744.8)	75
15	1000	103 (1009,4)	100

Дизели, прошедшие контрольную разборку, подвергают дополни­тельной проверке на режимах, указанных в табл. 13.15.

Допускается по согласованию с ОТК совмещение обкатки (кроме холодной) и приемо-сдаточных испытаний дизелей с приемо-сдаточ­ными испытаниями дизелъ-генераторного агрегата.

При этом дизель должен отработать на всех режимах.

Собранный дизель-генераторный агрегат подвергают сдаточным испытаниям.

Схема защиты дизеля должна быть подключена к стенду, который должен быть оборудован устройством, аналогичным релейному ящику,

Перед запуском двигателя необходимо проверить комплектность агрегата, осмотреть его, обращая особое внимание на надежность крепления узлов, герметичность соединений, наличие необходимого количества масла в картере дизеля, топливном насосе высокого дав­ления, регуляторе числа оборотов и воздухоочистителе. Удалить все горючие вещества вблизи выхлопа на расстоянии не менее 0,5 м. Проверить сопротивление изоляции каждой фазы мегомметром на 500 В, которое должно быть не менее 0,5 МОм. При проверке изо­ляции необходимо следить за тем, чтобы цепи с полупроводниковыми приборами были отключены.

Произвести запуск дизеля в соответствии с инструкцией завода- изготовителя. После запуска осматривают дизель-генератор на пред­мет выявления посторонних шумов. Устанавливают рычаг регулято­ра в положение холостого хода, проверяюти, принеобходимос­ти, регулируют частоту вращения 700 об/мин. Проверяютдавлений

доела, которое должно быть не ниже 0,39 МПа. Не допускается наличие подтеканий масла, воды или топлива. Обнаруженные утеч­ки устраняют. Дизель останавливают и производят дополнительно трехкратную проверку пусковых свойств с одновременной провер­кой работоспособности устройства защиты дизеля. Проверку рабо­ты защиты дизеля от недопустимо низкого давления масла произво­дят путем остановки дизеля при невыключенном выключателе разъединителя автоматики.

Сигнализация должна сработать при следующих параметрах: 0,28...0,25 МПа, а «Стоп-устройство» должно отключить подачу топ­лива при понижении давлении масла 0,19-0,22 МПа. Проверку рабо­ты защиты дизеля от недопустимого повышения температуры воды производят путем повышения температу ры охлаждающей воды от­ключением вентиляторов теплообменника стенда.

При проверке работы этой защиты не допускается производить повышение температуры воды путем нарушения ее циркуляции.

Сигнализация должна сработать при повышении температуры воды 85“90°С, а при температуре 90-95°С дизель должен остановиться.

Затем произвести проверку работы дизель-генератора (без измене- Йия регулировки регулятора) на режимах мощности, указанных в табл. 13.16 при cosipот 0,5 до 0,9.

^!гДизель-генератор считается выдержавшим испытание, если он работает устойчиво на режимах, указанных в табл. 13.16, и напряже­ние при этом поддерживается 378-402 В.

Допускается испытание генератора производить при cosip- 1. При Проверке работы дизель-генератора на режимахcosip= 1, напряжение

Таблица 13.16

Продолжительность		Нагрузка		Частота вращения, об/мин
работы, мин	%		кВт
10	25		18,8	Обеспечивается регуляторной характеристикой
10	50		37,6	То же
10	75		56,4	«
30	100		75,2	1000
10	110		82,5	Обеспечивается регуляторной характеристикой

генератора может не стабилизироваться в пределах 378-402 В, что является браковочным признаком. Напряжение при этом должно бьгц близким к верхнему пределу или выше его.

13. Техника безопасности при ремонте

Дизельное оборудование размещено в вагонах ИПС, поэтому при выполнении ремонтных работ требуется особая осторожность и вни­мательность.

Для предотвращения несчастных случаев при ремонте дизельных установок необходимо, чтобы на полу не были разлиты вода, топливо и масло.

При ремонте блока цилиндров с применением эпоксидных смол не­обходимо ознакомиться со специальными требованиями техники безо­пасности, так как некоторые из них токсичны. Работы следует произво­дить в хорошо проветриваемом помещении, вдали от открытого пламени. Хранить растворители и эпоксидные смолы необходима так, чтобы исключалась возможность доступа к ним посторонних лиц.

Перезаливку подшипников необходимо производить в специально отведенном помещении с принудительной вентиляцией. Для удаления паров расплавленных металлов рабочие места оборудуют вытяжными зонтами. В помещении следует строго соблюдать правила пожарной безопасности. На видном месте должны находиться огнетушители и гидрант. Обслуживающий персонал должен работать в защитных фартуках и рукавицах.

При механической обработке подшипников в разливке сплава надо обязательно пользоваться очками. Переносить тигель с расплавлен­ным металлом, заливать формы, а также транспортировать горячие, только что залитые подшипники разрешается только при помошн специально приспособленных устройств. Лица, допущенные к пере- заливке подшипников коленчатых валов, должны периодически пре­ходить повторный инструктаж по технике безопасности.

При ремонте поршневой группы демонтировать поршень из цилин­дра следует при помощи специального приспособления, чтобы не порезать руки об острые кромки колец. Хранить поршни нужно в вертикальном положении. При работе с подогретыми деталями след}' ет остерегаться ожогов.

Во время выварки поршней в моющем растворе нужно пользо­ваться защитными очками, загружать детали в ванну при помощи металлических корзин и подъемных приспособлений, а при извлече­нии вымытых поршней — обеспечить полный сток с них моющего раствора.

Воздушный шланг для обдувки деталей должен быть снабжен наконечником с запорным вентилем.

При ремонте головки цилиндров следует руководствоваться таки- дни же правилами техники безопасности, как при ремонте поршневой группы. Особую осторожность необходимо соблюдать при разборке и сборке клапанного узла, так как возвратная пружина клапанов обладает большой упругостью и при неумелом выполнении операции может причинить серьезные травмы.

В процессе сборки механизма привода распределительного вала необходимо опасаться попадания пальцев рук между зубьями шестер­ни или между цепью и звездочкой. Регулировать этот механизм сле­дует одному человеку.

Проворачивать коленчатый вал при проверке качества зацепления нужно при помощи ломика или специальной рукоятки. Заменять ло­мик другими случайно попавшимися под руку предметами не разре­шается. Нарушение этих правил приведет к травмам с тяжелыми по­следствиями.

Отделение ремонта топливной аппаратуры должно быть полностью изолировано от соседних производственных помещений, быть про­сторным, иметь естественное освещение, Стены и пол следует обли­цевать кафелем. Токопроводящие коммуникации прокладывают в защитном исполнении. Около рабочих мест запрещается хранить топ­ливо, Помещение должно быть оборудовано противопожарными при­способлениями: огнетушителями, гидрантом, песком и др.

Во время опрессовки форсунок следует помнить, что топливо вылетает из распылителя под высоким давлением, поэтому капля жидкости способна пробить кожный покров и вызвать тяжелые трав­мы вплоть до общего заражения крови.

Не меньшая осторожность требуется при испытании трубок высо­кого давления и плунжерных пар. Топливные насосы имеют значи- 'гельную массу, поэтому их надо транспортировать специальным при­способлением. Ремонтировать насос в кантователе — что обеспечит безопасность работы.

Вся электрическая аппаратура должна быть в герметичном испол­нении. Входные двери должны открываться наружу, подходы к ним Нельзя загромождать деталями и оборудованием. Курить в отделении ^Монта топливной аппаратуры строго воспрещается.

При очистке системы водяного охлаждения дизелей от накипи и. грязи рабочие должны пользоваться защитными очками, перчатками и иметь специальную одежду из негигроскопичной, пассивной к кислотам ткани. Помещение, в котором производятся операции по удалению накипи, оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. Для нейтрализации капель кислоты, случайно попавших на кожу рук и лицо, следует использовать водный раствор питьевой соды.

Кислоту переливают из стеклянной бутылки с применением уст­ройства, исключающего ее попадание на пол.

Пуск дизеля при испытании после ремонта слесарь может произ­вести лишь после того, как убедится в том, что дизель и все его вспомогательные системы исправны, все ограждения и защитные кожухи вращающихся частей на месте и нет посторонних предметов на дизеле.

Категорически запрещается для облегчения пуска дизеля впрыс­кивать в вихревую камеру цилиндра легко воспламеняющиеся жид­кости.

т

14