Рис. 12.3. Приспособление для сборки и разборки автоматического запорного

Вентиля

чтобы можно было убрать фиксатор 6и сдвинуть вправо шток 2, вынуть из корпуса нагнетательный клапан и распорную пружину.

Детали разобранного вентиля тщательно промывают, очищают от остатков прокладок и осматривают для выявления дефектов. Детали с признаками износа, задиров или заеданий заменяют новыми. При дефектации следует иметь в виду, что кольца поршней изготовлены из политетрафторэтилена и на их поверхности не допускаются даже малейшие механические повреждения. Опорное кольцо в пазу долж­но лежать без перекоса. Нагнетательный маслопровод до штуцера 14 (см. рис. 12.2) и в крышке13должен свободно продуваться. На внутренней поверхности корпуса не допускаются механические по­вреждения и односторонние износы. Сборку отремонтированного вентиля ведут в обратной последовательности. Все детали обильно смачивают чистым компрессорным маслом ХФ12-18. Корпус крепят в приспособлении так же, как при разборке, однако его фиксируют стопором5(рис. 12.3) с резьбой, а поршень всасывающего клапана размещают со стороны штока2.В корпус вставляют поршень нагне­тательного клапана12,а также поршень10.Далее поршни сжимают, как при разборке, и стопорят фиксаторами приспособления.

После этого верхнюю часть монтажного приспособления с закреп­ленным в ней корпусом и зафиксированными поршнями снимают со стоек и крепят в направляющей шине другого приспособления. Сбор­ку производят в порядке, обратном разборке. При этом контролируют положение фланцев 15и23.

Собранный вентиль испытывают на плотность сухим воздухом или азотом давлением 2,5 МПа под водой (для этого необходимо закрыть глухими фланцами места присоединений вентиля). Сжатый воздух или газ подводят к патрубку 11.Появление пузырьков при испытании не допускается.

Давление в патрубках 8 и 11повышают медленно в течение 30 с от 0 до 2 МПа. В патрубке22сжатый воздух (или азот) не должен просачиваться.

Работоспособность автоматического запорного вентиля контроли­руют на работающем компрессоре, на испытательном стенде или на работающей холодильной установке. При этом следует иметь в виду, что не позднее чем через 1 мин после остановки компрессора, вентиль должен быть закрыт (при этом слышится характерный звук при закры­вании), а при включении компрессора должен быть слышен звук мо­мента открывания вентиля, но не позднее, чем при достижении давле­ния масла 0,1 МПа. Эту проверку следует повторять до 5 раз.

6. Теплообменные аппараты

И вспомогательное оборудование

Наиболее распространенными неисправностями теплообменных аппаратов являются волнистость пластин, трещины и вмятины на труб­ках и калачах, повреждения мест пайки и полуды на трубках, замас­ливание внутренних поверхностей.

При деповском ремонте пассажирских вагонов основные узлы агрегата ремонтируют без снятия с вагона, за исключением электро­двигателей, которые подлежат обязательному демонтажу для провер­ки и ремонта в цехе, во время заводского ремонта со снятием с вагона.

При ремонте конденсатора без снятия с вагона поверхности труб и пластин промывают водой из шланга и обдувают сжатым воздухом. Проверяют состояние пластин и труб, воздухоохладитель продувают сжатым воздухом, выправляют погнутые ребра трубок. Однако, в случае возникновения неисправностей, вызывающих утечку хлада­гента в труднодоступных местах, а также во всех случаях заводского ремонта вагонов они подлежат ремонту со снятием с вагона. Тепло­обменные аппараты при деповском ремонте осматривают и проверяют течеискателем на герметичность в комплекте с холодильной установ­кой. При утечке хладагента через фланцевые соединения производят подтягивание болтов, а при необходимости заменяют неисправные паронитовые прокладки новыми толщиной 0,4-1 мм. Перед постанов­кой паронитовые прокладки пропитывают в глицерине при температу­ре 50-60°С в течение 4-5 ч.

Для прокладок можно использовать также маслобензостойкую резину средней твердости.

При капитальном ремонте испытание на плотность производят пос­ле разборки установок на узлы и детали. Перед демонтажем теплооб­менных аппаратов с установок откачивают хладагент в баллон, разъе­диняют трубопроводы, заглушают отверстия, чтобы пыль, грязь и влага не попали вовнутрь.

Для снятия, например, конденсаторного агрегата установки MAB-IIиспользуют подъемник, при помощи которого затем снятый агрегат транспортируют на участок ремонта, где в специальной каме­ре его обдувают сжатым воздухом под давлением 0,2-0,25 МПа. В моечной машине производят наружную обмывку в течение 15-20 мин при температуре 60-70°С. Состав моющего раствора следующий: три- натрийфосфат4%;кальцинированная сода2%;жидкое стекло 1%;

хромпик 1%; остальное вода. Затем производят ополаскивание агре­гата горячей водой (60-70°С) с добавлением 1% хромпика и обдувку сжатым воздухом для удаления влаги. В последнее время широко используются лабомиды.

При ремонте ресивер испытывают на прочность давлением 12,1 МПа в течение 5 мин. Испытания производят водой или воздухом в барокамере. Утечки, «потение» металла (при испытании водой) не допускаются.

На плотность ресивер, воздухоохладитель и конденсатор испыты­вают давлением 1,6 МПа в течение 8 минут.

Испытания проводят в ванне с водой, осушенным воздухом, азо­том, азотно-хладоновой или воздушно-хладоновой смесью. Темпера­тура воды при испытании должна быть в пределах 60-65°С. Предельное давление хладона-12 в смеси должно быть не менее 0,35 МПа.

Калачи воздухоохладителя и конденсатора, а также трубки возду­хоохладителя при наличии вмятин, трещин и свищей заменяют.

На поверхности калачей воздухоохладителя и конденсатора допус­каются плавные вмятины глубиной не более 15% от диаметра трубок. Погнутые ребра конденсатора и воздухоохладителя выправляют. Вол­нистость ребер допускается не более ±1 мм. Изготовление трубопро­водов, калачей, коллекторов и трубок распределителей производят по чертежам завода-изготовителя.

Ремонт конденсатора и воздухоохладителя при наличии трещин и свищей в трубах производят одним из следующих способов:

поврежденную трубу (калач) секции отрезают и устанавливают новую (рис. 12.4, а, б).Если установленная труба имеет радиальный зазор в поврежденной, то ее раздают в местах пайки по диаметру с помощью шарика или дорна.

Количество отключаемых труб в воздухоохладителях и конденсаторах устанавливается инструкциями по ремонту холодильного оборудования.

Резку заготовок медных труб диаметром от 6 до 20 мм производят специальным труборезом (рис. 12.5, а).Разрезаемую трубу устанав­ливают на направляющие ролики6,размещенные в нижней части корпуса5.При вращении маховика1и скрепленного с ним винта2 ползун3совершает поступательное перемещение. Шарнирно соеди­ненный с ползуном нож4прижимает разрезаемую трубу к роликам. Вращая труборез вокруг трубы и одновременно поджимая к ней нож, надрезают стенки и затем их перерезают.

Гибку калачей производят с помощью специальных пружин. При этом не нужно засыпать в трубы какой-либо наполнитель (например, Песок) с целью получения правильных радиусов изгиба (12.5, 6).

Рис. 12.4. Способы ремонта повреждённых трубчатых секций:

а — постановкой обводного калача; 6 — ввариванием трубы меньшего диаметра; 1 — место повреждения; 2 — обводной калач; 3 — место пайки; 4 — труба с дефектами; 5 — новая труба

При ремонте теплообменных аппаратов и ресивера паяльно-свароч­ные работы производят припоями: ПСр50К, ПСр45, ( ГОСТ 19746-74), 34А, ПРЗ, ПОС90, (ГОСТ 21930-76), сварочной проволокой 34А и флюсами, приготовленными на основе буры, борной кислоты, хлорис­того калия, хлористого цинка, хлористого лития, хлористого аммония.

Внутренние полости теплообменных аппаратов, ресивера про­мывают на специальном стенде фреоном-30 (хлористый метилен) (ГОСТ 9968-73), четыреххлористым углеродом (ГОСТ 20238-74) или трихлорэтиленом (ГОСТ 9976-70). Допускаются другие моющие средства, не оказывающие коррозионного воздействия на материал, из которого изготовлен аппарат.