Рис. 12.5. Приспособления, применяемые при ремонте теплообменных

Аппаратов

Внутренние полости воздухоохладителя, конденсатора и ресивера затем подвергают сушке. Сушку производят продувкой сухим подо­гретым воздухом; продувкой сухим воздухом (или азотом); вакуу- мированием; вакуумированием с подогревом.

Параметры, определяющие продолжительность контрольной выдер­жки, величины остаточного давления, температура точки росы (Тр) воздуха и приборы приведены в таблице. 12.1. Аппарат считать осу­шенным, если точка росы(Тр)воздуха на выходе из изделия выше точки росы(Тр)на входе в него не более 5°С. Общее время контроля сухости способом удержания вакуума — 2 ч, из которых указанное повышение допускается в первый час. Измерение давления произво­дят высокочувствительными вакуумметрами типаВТ,ВСБ-1 и др.

Таблица 12.1

	Характеристика воздуха		Вакуумирование				Приборы
Способ сушки	| Точка росы воздуха на 1 1 выходе из осушаемого оборудования не выше, °С	Температура воздуха на выходе в осушаемое оборудование °С	Остаточное давление не выше (МПа), мм рт. ст.	Повышение давления в течение первого часа не более, мм рт. ст.	Температура подогрева (или изделия) не менее, “С	Класс точности не ниже
Продувка (наполнен сухим подогретым воздухом	-30	80±120	-	-	-	КИВГЛ, ИИГ-1, Г2
Продувка (наполнен сухим воздухом (азотом)	-30					-
Вакуумирование	-	-	10	2	20	Вакуумметр кл. 0,4
Вакуумирование . с подогревом			50	2	60	-

Внутренние полости воздухоохладителя, ресивера, конденсатора разрешается сушить в составе холодильно-нагревательной установки.

Осушенные теплообменные аппараты и ресивер заполняют хладо- ном-12 или азотом с точкой росы не ниже -30°С до избыточного давления 0,0196-0,049 МПа и последующей герметизацией техноло­гическими заглушками.

Фильтр-осушитель. При периодических ремонтах производят за­мену фильтров-осушителей.

В процессе эксплуатации холодильной установки происходит заг­рязнение сетчатого конуса фильтра и насыщение влагой осушающего вещества.

При ремонте фильтр-осушитель разбирают, детали промывают бен­зином, поврежденные заменяют на новые, осушающее вещество под­вергают регенерации. При проведении сварочных работ на корпусе фильтра-осушителя его подвергают испытанию на прочность давлени­ем 2,354 МПа в течение 2 мин в ванне с водой.

Фильтрующий элемент (металлокерамический или из опеченной бронзы) очищают от загрязнений. Для этого его нагревают и проду­вают сжатым воздухом. Подогрев и вакуумирование одновременно трех фильтров-осушителей производят на стенде (рис. 12.6). Фильтры нагревают в электропечи до 110-120°С, вакуумируют до остаточного давления 3-5 мм рт. ст. в течение 10 мин, после чего вакуумный насос отключают.

Качество очистки фильтрующего элемента проверяют присоедине­нием его к воздушной магистрали, где с помощью редуктора созда­ют давление 0,2 МПа. Штуцер корпуса фильтра присоединяют к ро­таметру, открывают вентиль редуктора и наблюдают за показаниями ротаметра. Величина пропускной способности очищенного фильтрую­щего элемента должна быть не менее 85% пропускной способности нового элемента.

11 ю 9

Рис. 12.6. Схема стенда для подогрева и вакуумирования фильтров-осушителей:

1. 

   — термостат; 2 — термодатчик; 3 — фильтры-осушители; 4 — фланцевое соединение; 5 — редуктор с манометром; 6 — баллон; 7 — вакуумметр;

8 — запорный вентиль; 9 — вакуум-насос; 10 — соединительная муфта;

2. — электродвигатель; 12 — коллектор; 13 — электропечь

Поглощающую способность осушающего вещества восстанавли­вают сушкой в вакуумном сушильном шкафу, сушкой в электропе­чи, прокаливанием на противне, а также пропусканием через собран­ный осушитель воздуха, нагретого до температуры120-200°С.

На рис. 12.7 показана схема установки для регенерации цеолита в сушильном шкафу 1.Температуру в шкафу контролируют по термо­метру2,а остаточное давление — по вакуумметру3.Электроваку­умный шкаф типа ВШ-0,035 имеет мощность нагревательных прибо­ров 2 кВт при напряжении 220 В. Наибольшая рабочая температура в шкафу 250°С. В шкаф можно одновременно загружать россыпью до 8 кг цеолита. Водопровод10служит для подачи воды к вакуумному уплотнению крышки сушильного шкафа.

Вакуум в сушильном шкафу и водяной ловушке 4создается ва­куум-насосом5типа ВН-46ГМ с приводом от электродвигателя мощ­ностью 0,6 кВт при напряжении 380 В. Удаляемые из шкафа водяные пары поступают в ловушку4и конденсируются в виде инея на ис­парителе6холодильного агрегата9типа ВС-0,7-3 холодопроизводи- тельностью 700 ккал/ч. Процесс регенерации осушающего вещества длится 4 ч. Оттаивание инея производится горячими парами хладаген­та при открытом вентиле11.Удаление влаги из ловушки осуществ­ляется открытием вентиля8.

Наиболее эффективный метод регенерации механического фильт­ра — регенерация с применением ультразвука. При ультразвуковом методе очистки элементы погружают в моющую жидкость, в которой возбуждаются ультразвуковые колебания. Силы, возникающие в ре­зультате колебаний, равномерно распределяются по всему объему жидкости, чем достигается очистка самых мелких пор.

1 2 3

Заправку осушающим веществом и сборку фильтра-осушителя производят в обратной последовательности. После сборки фильтры-

Рис. 12.7. Схема установки для регенерации осушающего вещества фильтров-осуши­телей:

1 — вакуумный сушильный шкаф; 2 — термо­метр; 3 — вакуумметр; 4 — ловушка; 5 — ваку- умнасос; 6— испаритель; 7,11 — электромагнит­ные вентили; 8 — вентиль; 9 — холодильный агрегат; 10—водопровод; 12 — терморегулиру­ющий вентиль

осушители испытывают на герметичность в ванне с водой. Подлежа­щие испытанию три фильтра-осушителя крепят на коллекторе 12 (см. рис. 12.6) приспособления. При меньшем количестве испытыва­емых фильтров-осушителей свободные гнезда закрывают заглушка­ми. Коллектор 12 соединен с баллоном, заполненным хладоном-12. На трубопроводе имеются редукционный клапан, манометры и запор­ный вентиль.

После присоединения фильтров-осушителей открывают вентиль баллона и создают в них давление 0,02-0,03 МПа. Коллектор с испы­тываемыми фильтрами-осушителями помещают в ванну с водой, подогретой до температуры 60-65 °С, и доводят давление до 1,6 МПа. Включают лампу подсвечивания в ванне и наблюдают за появлением пузырьков хладагента в воде. Отсутствие пузырьков свидетельствует о герметичности фильтров. В случае образования пузырьков следует установить места утечки хладагента, вынуть кол­лектор из воды, снять фильтры-осушители, отремонтировать и вновь испытать.

Затем фильтры-осушители сушат в электрошкафу, вакуумируют и заправляют во избежание насыщения влагой хладоном-12 или сухим азотом под давлением 0,02-0,03 МПа, затем закрывают уплотняющи­ми колпаками, которые снимают только перед постановкой фильтров- осушителей на вагон.

К запорной арматуре относятся угловые и запорные вентили, ре­монт которых производят со снятием с вагона или на месте в зави­симости от состояния и вида ремонта вагона. Снятые с вагона венти­ли разбирают, промывают и осматривают.

В вентилях могут появиться неисправности: пропуск хладагента из-за повреждений рабочих поверхностей клапана и седла, срыв резь­бы, повреждения шпинделя. Смятую резьбу при ремонте исправляют. Если обнаружен срыв двух и более ниток резьбы, деталь заменяют. Сальники заменяют новыми. Проверяют состояние поверхностей се­дел и клапанов, в случае необходимости их притирают.

Сильфоны бессальниковых вентилей испытывают на герметичность давлением воздуха 0,196 МПа под слоем воды. Сильфоны, не выдержав­шие испытания на герметичность, заменяют. Вентили также испытывают азотом на плотность закрытия клапана и сальникового устройства давле­нием 1,569 МПа. Течь, пузырчатая сыпь не допускаются.

Мембранные вентили, не выдержавшие испытания на плотность, заменяют. Фильтр механической очистки также разбирают, очищают от загрязнений и осматривают.

Порванную или коррозионную сетчатую вставку заменяют. При повреждении более двух ниток резьбы корпус фильтра заменяют. Со­бранный фильтр механической очистки испытывают на плотность азо­том давлением 1,569 МПа под слоем воды в течение 5 минут. Течь, пузырчатая сыпь также не допускаются.

Трубопроводы при наличии обрывов, изломов, трещин и вмятин ремонтируют.

Допускаются плавные вмятины на поверхности трубопроводов: при диаметре трубопровода 12 мм глубиной не более 2,0 мм; при диаметре трубопровода 15 и 16 мм — не более 5,0 мм.

Разрешается заделывать трещины пайкой. Отремонтированные трубо­проводы испытывают на прочность давлением 2,4 МПа и плотность давле­нием 1,6 МПа в течение 5 минут. Вновь изготовленные трубопроводы дол­жны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя.

Раму холодильно-нагревательной установки осматривают, обнару­женные трещины устраняют аргонно-дуговой сваркой с обязательной постановкой усиливающих накладок в местах крепления рамы.

Поврежденное полиэфирное уплотнение рамы (трещины; выкра­шивание) ремонтируют путем заливки этих мест составами, изготов­ленными на основе эпоксидных смол. Поврежденное резиновое уп­лотнение рамы заменяют. Разрешается ремонтировать резиновое уплотнение путем установки не более четырех резиновых вставок длиной не более 1 метра. Обнаруженные трещины на раме установок кондиционирования воздуха устраняют сваркой.

7. Приборы автоматики

Необходимым условием для надежной работы холодильно-нагре­вательных установок и установок кондиционирования воздуха явля­ется регулярное наблюдение за приборами и своевременное устране­ние неполадок.

При деповском ремонте 5-вагонных секций и автономных вагонов снятые приборы автоматики подлежит проверке, разборке и, при не­обходимости, ремонту с последующей настройкой на специальных стендах и пломбировкой; на пассажирских вагонах обычно проверя­ют их в действии без демонтажа с вагона, после чего определяют Целесообразность их снятия и отправки в ремонт.

На холодильно-нагревательных установках 5-вагонной секции ZB-5 установлен терморегулирующий вентильTEF-5, на 5-вагонной секции БМЗ — типа ТРВ-12, на установках кондиционирования воз­духаMAB-II— типаTEF12-5, КЖ-25, КЖ-25П — типа ТРВК20.

Основными неисправностями терморегулирующих вентилей (ТРВ) являются: нарушение герметичности термосистемы, износ клапана и седла; неотрегулированность перегрева вентиля.

При заводском ремонте терморегулирующие вентили демонтируют с установки, разбирают, детали промывают в бензине, протирают, осматривают, при необходимости ремонтируют или заменяют новы­ми; заряжают систему.

Приборы контроля и управления холодильной установкой обычно проверяют в действии без демонтажа с вагона, после чего определя­ют целесообразность их снятия и отправки на стенды для ремонта.

Терморегулирующие вентили при необходимости ремонта разби­рают, очищают и промывают. При утечке жидкости из термобаллона или сильфона, заедании штока, изломе регулирующего шпинделя вентиль заменяют новым.

После ремонта ТРВ собирают и испытывают на герметичность сжатым воздухом под давлением около 0,4 МПа в ванне с водой, а также проверяют соответствие давления легко испаряющейся жидко­сти в термобаллоне давлению в системе. Величину изменения давле­ния в термобаллоне ТРВ сверяют с диаграммой зависимости этого давления и температуры. Если температура и давление не совпадают, то производят регулировку сжатия пружины до тех пор, пока давле­ние не будет соответствовать значениям температур с отклонением не более 50 кПа. Одновременно проверяют плотность закрытия клапана.

Соленоидные вентили разбирают, промывают все детали и фильт­ры (кроме катушек), удаляют налеты масла. Риски и задиры на де­талях зачищают. Катушки проверяют на пробой изоляции. Соленоид­ный вентиль собирают и проверяют величину подъема клапана и герметичность вентиля.

Реле давления очищают от пыли и загрязнения, промывают кон­такты. Устраняют повреждения в деталях. Испытания реле производят созданием в силовых элементах таких же давлений, как и в системе циркуляции хладагента, проверяют по манометру величины давления, при которых происходят размыкание и замыкание контактов. Если срабатывание контактов не соответствует давлениям, на которые дол­жен быть отрегулирован прибор, его подвергают дополнительной регулировке в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Термодатчики (ртутные контактные термометры) очищают, прове­ряют исправность контактов и состояние стеклянной колбы. Термо­датчики с ослаблением контактов, трещинами колб и разрывами ртут­ного столба заменяют новыми.

Манометры, у которых стрелка не возвращается к упорному штифту, или его нет совсем, разбито стекло, имеется утечка хлада­гента, заменяются исправными с неистекшим сроком проверки.

7. Сборка и испытание холодильных машин

Опробование системы охлаждения на вагоне производится после монтажа всего отремонтированного холодильного оборудования, ко­торое транспортируется и устанавливается с помощью подъемных приспособлений. При сборке компрессорно-конденсаторный агрегат тщательно закрепляют под вагоном. В воздуховоде монтируют возду­хоохладитель, на щите вспомогательной аппаратуры устанавливают приборы, снимают заглушки с труб и подключают их к аппаратам.

После сборки проверяют плотность системы осушенным азотом с добавлением хладона-12 под давлением 1,7 МПа в течение 6 ч. В случае падения давления устраняют неисправности и продолжают испытания под тем же давлением в течение 12 ч. Если падение дав­ления не наблюдается, установку вакуумируют и заполняют хладаген­том, подключают к источнику электроснабжения и осуществляют пробный пуск и испытание в течение 6 часов.

Система охлаждения считается полностью готовой к эксплуатации, если параметры ее работы соответствуют паспортным данным.

При сборке и испытании холодильно-нагревательной установки FAL-056/7 детали и узлы, поступившие на сборку, должны быть при­няты работниками ОТК. Сборку осуществляют по чертежам завода- изготовителя. Собранную холодильно-нагревательную установку ис­пытывают на плотность сухим азотом или осушенным воздухом с точкой росы — 30°С, давлением 1,85 МПа, компрессор — давлени­ем 1 МПа.

Установку выдерживают под давлением в течение 8 часов. В течение первого часа падение давления допускается не более 0,05 МПа. В после­дующее время падение давления не допускается. После опрессовки холо­дильно-нагревательную установку подвергают осушке, для чего устанав­ливают в сушильную камеру, где поддерживается температура 40°С и вакуумируют до давления 30 мм рт. ст, компрессор и остальную часть Установки — до 10 мм рт. ст. Осушка продолжается до тех пор, пока выходящий из установки воздух не будет иметь точку росы не выше - 30°С. После вакуумирования плотность считается удовлетворительной, если давление за это время при неизменной температуре установки и воз­духа повышается в компрессоре до 40 мм рт. ст., а в остальной части установки — не более 12 мм рт. ст.

После вакуумирования установку выдерживают под указанным вакуумом в течение 30 мин.

После вакуумирования холодильно-нагревательную установку зап­равляют хладоном-12 через технологический фильтр. Затем осуще­ствляют пробный пуск и проверяют в течение 12 ч с целью настройки приборов автоматики, проверки холодопроизводительности и прира­ботки трущихся деталей. Через 15 мин после начала обкатки холо­дильно-нагревательную установку проверяют на плотность при помо­щи галоидной лампы JIT-7.

Приборы автоматики регулируют на параметры срабатывания, пре­дусмотренные заводом-изготовителем.

После окончания испытания холодильно-нагревательной установки на холодопроизводительность заменяют фильтры-осушители и прове­ряют систему течеискателем, откачивают хладон-12 в рессивер и закрывают все запорные вентили.

7. Техника безопасности при ремонте холодильного оборудования

Холодильные установки относятся к устройствам повышенной опасности. Поэтому все машины, аппараты, трубопроводы и конт­рольно-измерительные приборы необходимо постоянно содержать в исправном состоянии. Аппараты, работающие под давлением, нельзя допускать к эксплуатации, если истек срок их осмотра и освидетель­ствования в соответствии с требованиями Госгортехнадзора.

Нельзя эксплуатировать холодильную установку, если предохра­нительные клапаны не испытаны на установленное давление и не опломбированы. Не разрешается также эксплуатировать компрессоры и другое оборудование при неисправности устройств ограждения приводных ремней, движущихся и вращающихся частей.

При внутреннем осмотре цилиндров, картера и аппаратов холо­дильной установки разрешается пользоваться только переносными лампами напряжением 12 В или электрическими карманными фонаря­ми. Применять при осмотре открытое пламя и курить запрещается.

Вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы фреоновых холодильных установок разрешается только после понижения в них давления до атмосферного. При обнаружении утечки хладагента надо немедленно включить вентиляцию или открыть двери и окна и провет­рить помещение. Если необходимо выпустить хладагент из системы в резервные баллоны, то норма заполнения их на 1 л емкости баллона для хладона-12 не должна превышать 1,2 кг. Запрещается снимать колпаки с баллонов при помощи молотка. Во избежание попадания хладагента в глаза надо пользоваться защитными очками. Заглушку на вентиле баллона следует открывать осторожно, направляя выход­ное отверстие вентиля от себя.

В процессе заполнения системы хладагентом запрещается нагре­вать баллон любым способом. Нельзя оставлять баллон с хладаген­том, присоединенным к системе холодильной установки, больше времени, необходимого для непосредственного ее заполнения или для удаления из нее хладагента.

При перекачке в баллон хладагента из системы разрешается ис­пользовать лишь те баллоны, срок проверки которых не истек.

Испытательные стенды и контрольно-измерительные приборы, при­меняемые при ремонте холодильного оборудования, должны быть снабжены паспортами и инструкциями по их использованию и содер­жаться в исправности. Работники, ремонтирующие и обслуживающие холодильное оборудование, должны работать в специальной одежде.

13